风险分析、风险辨识、评估制度

风险分析、风险辨识、

评估制度

XXX水泥有限责任公司

风险分析、风险辨识、评估制度

一、目的

为了进一步加强安全生产管理,建立完善安全生产动态监控体系,全面分析掌握公司的安全状况,及时发现安全生产中存在的薄弱环节和重大隐患,落实防范和应急处置措施,变事后处理为事前预防,明确风险分析、风险辨识、评估制度的职责、方法、范围、流程、控制原则、风险信息更新、持续改进等，逐步建立公司安全生产长效机制。特制定本制度。

二、范围

适合用于本公司范围内的风险分析、辨识、风险评估（对生产过程及物料、设备设施、器材、通道、作业环境等存在的隐患分析、辨识、评估，以及对危险设施或场所进行危险源分析、辨识、安全评估）。

三、职责

1.总经理负责风险分析、辨识、风险评估和领导、组织、协调、分工等职责，由总经理批准发布《危险源清单》。

2.安全生产领导小组负责风险分析、辨识、风险评估的策划、实施、检查与监测工作，审查风险评估，组织制定、审核《危险源清单》，必要时及时更新清单。

3.生产技术部对各单位上报的《工作危害分析记录表》、《安全检查分析记录表》进行调查、核实、补充完善，确定公司的危害和风险并编制《危险源清单》和隐患项目治理方案；负责相关方风险评估。

4.各部门负责本部门的风险分析、辨识、风险评估工作。

四、内容

（一）安全生产风险分析内容

1、1分析人员的不安全因素。包括操作不安全性(误操作、不规范操作、违章操作)、现场指挥的不安全性(指挥失误、违章指挥)、失职(不认真履行本职工作任务)、决策失误、身体状况不佳的情况下工作(带病工作、酒后工作、疲劳工作等)、工作中心理异常(过度兴奋或紧张、焦虑、冒险心理等)、人员的其他不安全因素等。

1.2分析机的不安全因素。包括没有按规定配备必需的设备,设备选型不符合要求,设备安装不符合规定,设备维护保养不到位,设备保护不齐全、有效、防护设施不齐全、完好机的其他不安全因素等。

1.3分析作业环境的不安全因素。包括作业场所不良或危险的自然地质条件,作业场所不良或危险的工作环境,自然地质威胁、工作地点温度、湿度、粉尘、噪声、有毒气体浓度等超过规定,施工质量不符合要求、其他工作环境的不安全因素等。

1.4分析管理的不安全因素。包括规章制度不全、不符合实际,文件、记录管理不符合要求,作业规程、操作规程、安全技术措施的编制、审批、管理不符合规定,贯彻学习不到位,岗位职责不明,设置不合理,员工安全教育、培训不符合规定,其他管理的不安全因素等。

1.5分析发生工伤、事故的原因。

2、安全生产风险分析办法，安全生产风险分析实行定性分析分为二级分析，车间/部室级、公司级。

2.1车间/部室级

（1）车间/部室级由管理人员成立安全生产风险分析小组，主任任组长，副主任具体负责安全生产风险分析工作，负责安全生产风险分析记录，整理安全生产风险分析结果，写出风险分析评价报告。

（2）分析内容来源，班组排查上报的隐患、管理人员排查出的隐患、上级领导查出的隐患、每日碰头会、发生的工伤和事故及下月工作计划安排。

3.公司级

（1）公司成立安全生产风险分析小组，生产副总蒋勤亮负责安全生产风险分析工作，生产技术部安全部长王金负责安全生产风险分析记录，整理安全生产风险分析结果，写出风险分析评价报告。

（2）分析内容来源基层单位上报的隐患，管理人员日常检查排查出隐患，上级领导排查出的隐患、发生的工伤和事故。

4 安全生产风险分析结果分四个等级，高风险、中风险、低风险和无风险。高风险需公司上级部门关注，中风险需车间和基层单位关注、低风险需班组关注，无风险可以正常生产运行。

（二）风险识别的范围

1.1公司常规活动和非常规活动（如生产、起重、运输、登高、高温、维修作业、办公活动等）。

1.2所有进入工作场所的人员（包括合同方人员、外来人员）。

1.3工作场所的所有设施/设备。

1.4三种时态（过去、现在、将来）。

1.5三种状态（正常、异常、紧急）。

1.6危险因素的种类

a)按能量分七种：机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程因素（心理、生理）。

b)可参考GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素代码》4种类型分类（人的因素、物的因素、环境因素、管理因素）。

c)可参照GB/T6441-1986《企业职工伤亡事故分类》的二十种类别分类。

1.7按层次辨识：厂址、厂区布局、建筑物、生产工艺过程、生产设备、装置等。

（三）风险识别的方法

1、风险识别以事先分析为主的思想为指导，采用工作危害分析法（、安全检查表、现场观察法等多种方法，可单独或联合使用。

a.工作危害分析法：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

b.安全检查表：安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。

c.现场观察法：通过现场实地观察、询问、交谈，从而快速识别出部门的环境因素；

2、风险识别的步骤

2.1生产技术部负责设计风险识别所用的《工作危害分析记录表》、《安全检查分析记录表》表格，发至各部门；

2.2各部门负责组织人员，按“1、风险识别的范围”从本部门班组的工序与工序之间，部门与部门之间识别出具有或可能具有的危害，填写《工作危害分析记录表》、《安全检查分析记录表》，经本单位负责人审批后，报送生产技术部；

2.3生产技术部对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类，分类形式可按不同的危害分类；

2.4生产技术部组织人员进行调查、核实、补充完善，经风险评价后制定相应的控制措施。

3、风险评估

3.1在风险识别的基础上，可用以下方法进行风险评估：

3.1.1直接判定法，借助分析人员的经验、判断能力和有关标准、法规、统计资料进行分析评估。

3.1.2采用事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R进行，R=L×S:

1）事件发生的可能性L参照表1来制定

表1 事件发生的可能性L判断准则

2）事件发生后果的严重性S参照表2来制定

表2 事件后果严重性S判别准则

3.2风险等级的确定

3.2.1在进行风险评估时，应从影响人、财产和环境等三方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：

①火灾和爆炸；

②冲击和撞击；

③中毒、窒息和触电；

④有毒有害物质、气体的泄漏；

⑤其他化学、物理性危害因素；

⑥人机工程因素；

⑦设备的腐蚀、缺陷

⑧对环境的可能影响等。

3.2.2在确定重大风险时，应考虑：

①有关法规、标准的要求；

②风险发生的可能性和后果的严重性；

③企业的声誉和社会关注程度等。

3.2.3按风险度R=可能性L×严重性S，计算出风险值。风险值R≤8的确定为一级风险；

风险值R在9～12的确定为二级风险；

风险值R在15～16的确定为三级风险；

风险值R在20～25的确定为重大风险。