锥齿轮的工艺加工
齿轮加工工艺
1．适用范围该标准规定了齿轮加工应遵守的基本规则，适用于各企业的齿轮加工。
齿轮加工还应遵守JB/Z307.1（切削加工通用工艺守则总则） 2．一般要求（1）齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。
（2）装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。
（3）计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。
3．滚齿工艺守则 （1）本守则适用于用滚动切法加工GB10095-88中规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。
（2）滚齿前的准备。
①加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。
差动挂轮误差应按下式计算。
式中：δ——差动挂轮误差； m ——齿轮模数； N ——滚刀头数； B ——齿轮齿宽；K ——齿轮精度系数；对7级齿轮，K 为0.001；对8级齿轮，K 为0.002；对9级齿轮，K 为0.003；C ——滚齿机差动定数。
②加工有偏重的齿轮时，应在相应处安置适当的配重。
（3）齿坯的装夹。
①在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表Ⅱ-1的要求调整。
表Ⅱ-1滚齿机上安装滚齿夹具 (mm)②在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。
压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表Ⅱ-2所规定数值。
压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
表Ⅱ-2用千分表检查齿坯外圆径向和基准端面跳动公差1）（mm ）1)当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值；当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。
（4）齿轮轴的装夹①在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴颈（或一个基准轴颈及顶圆）的径向跳动，基跳动公差应按下式计算：式中：t ——跳动公差，mm ； L ——两测量点间的距离，mm ； B ——齿轮轴的齿宽，mm ；K ——精度系数：对7级和8级精度齿轮轴，K 值取0.008～0.01,对9级精度齿轮轴，K 值取0.011～0.013。
齿轮加工工艺流程图
齿轮加工工艺流程图应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。
包括铸件工艺，浇注系统，补缩系统，出气孔，激冷系统，特种铸造工艺等内容。
以下是店铺为大家整理的关于齿轮铸造工艺流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!齿轮铸造工艺流程图常用铸造齿轮材料及其热处理工艺方法一、铸铁齿轮材料及其热处理铸铁齿轮常用材料为灰铸铁及球墨铸铁。
1.齿轮用灰铸铁灰铸铁抗拉强度低，脆性较高，抗弯及耐冲击能力很差，但它易于铸造，易切削，具有良好的耐磨性、缺口敏感性小、减振性及成本低特点，可用于低速、载荷不大的开式齿轮传动。
(1)齿轮用灰铸铁的牌号及力学性能齿轮用灰铸铁的牌号及抗拉强度见表1。
(2)灰铸铁齿轮表面硬度和耐磨性灰铸铁表面热处理前最好先正火处理。
表面热处理，如高中频感应淬火及化学热处理等，其中高中频感应淬火应用最多。
高中频感应淬火温度通常采用850~950℃加热淬火，由于铸铁导热性差，因此加热速度不易太快，单位功率要比同样的钢件小一些。
否则，会产生裂纹和熔化现象。
铸铁经高频感应加热后，淬火冷却介质一般采用水、PAG进行冷却。
回火温度一般在200~400℃，铸铁齿轮经淬火、回火后硬度为40~50HRC。
灰铸铁齿轮金相检验执行GB/T7216《灰铸铁金相检验》标准。
2.齿轮用球墨铸铁球墨铸铁的性能介于钢和灰铸铁之间，强度比灰铸铁高很多，具有良好的韧性和塑性，在冲击不大的情况下，可代替钢制齿轮。
齿轮制造主要使用珠光体和贝氏体球墨铸铁，牌号在QT500以上，热处理一般采用正火+回火。
(1)球墨铸铁牌号、基体组织、力学性能及其各热处理状态下的力学性能球墨铸铁牌号、基体组织、力学性能见表2。
(2)球墨铸铁热处理铸造齿轮毛坯的预处理一般采用退火、正火，也可进行正火+回火，或调质处理。
球墨铸铁齿轮的常用热处理工艺见表3。
(3)球墨铸铁金相检验执行GB/T9441《球墨铸铁金相检验》标准。
(4)应用例1：球墨铸铁齿轮，材料为球墨铸铁QT700-2，要求正火+回火处理。
锥齿轮制造工艺的改进
图 １ 锥 齿 轮 材质为 ４ ＣＭ ； ２ ｒ ｏ 模数 ｍ＝ ；齿数 Ｚ＝ ７ ７ ４
锥齿轮轮齿表面硬度和硬化层深度对残余压应
力和弯曲疲劳强度影响较大。表面硬度增高 ，弯曲 疲劳强度也提高 ，硬化层深度在一定范围增加 ，弯 曲疲劳强度也上升 。
生产实践证明 ，锥齿轮硬化层厚度不足 ，心部
在机械角传动中，常使用锥齿轮 ，用于改变力
的传动方向，在额定载荷下 ，重载锥齿轮 的寿命 ， 通常要求不低 于 ２００ｈ ０ ，但在油 田实 际应 用 中，
这种齿轮常常发生点蚀 、剥落、压溃 、裂纹和断齿
为宜 ，过低则强度不足 ，过高则不便加工 ，特别是
不便于键槽或 内花键的加工。 图 ｌ ｚ３ 是 Ｊ ０钻机角传 动箱锥齿轮 ，在油 田使 用不足 ｌ００ｈ ０ ，发 生齿表 面剥 落。经解剖 分析，
维普资讯
２０ ０６年
第３ ４卷
第 ｌ 期 １
邓鹏飞 ：锥齿轮制造 工艺的改进
通常在电炉内整体加热 ，容易氧化和脱碳 ，降低钢
的疲劳强度，所 以质量不好控制 ，但采用盐浴炉整
（ ｍ为模数 ） ，以此计算 这种 锥齿轮硬 化层深应为
１ ４—２ ８ ｍｍ 。 ． ．
硬度过低 ，在重载荷 、有冲击的条件下工作时，过
早损坏的现象是经常发生的，硬化层厚度低于 ０４ ． ｍ（ ｍ为齿轮模数 ）时 ， 易出现早期齿面压溃 、 容 块状剥落等 现象。若 硬化层 厚度远 超过 ０４ ． ｍ值
综合分析认 为 ，ｚ３ Ｊｏ钻机锥齿轮 失效 的主要
原 因是硬 化层 深 度不够 。
△ ；又近似等 于硬化 层的厚度 ｔ ，即 艿 。根据 一ｔ 电流透人深度原理 ，有如下公式
齿轮类零件加工工艺分析及夹具设计
齿轮类零件加工工艺分析及夹具设计目录摘要 (4)第一章齿轮类零件加工工艺规程编制概述 (5)1.1工艺编制的总体步骤 (5)第二章对齿轮类零件的加工工艺编制及分析 (6)2.1分析齿轮类零件的技术要求 (6)2.2明确毛坯尺寸 (8)2.3拟定工艺路线 (8)2.4设计工序内容 (10)2.5填写工艺文件 (10)第三章对齿轮类零件加工工艺进行合理性分析 (11)第四章夹具设计的要求 (11)4.1 了解夹具设计的总体要求 (11)第五章夹具设计的特点 (12)5.1确定夹具的类型 (12)5.2钻模的主要类型 (12)第六章工件夹紧计算及选择 (13)6.1工件的夹紧 (13)6.2 夹紧力的选择 (13)6.3夹紧力的计算及精度分析 (14)第七章夹具的结构分析及设计 (16)7.1夹具的夹紧和定位 (16)7.2夹具的导向 (17)第八章夹具的总体分析 (17)第九章致谢 (18)摘要齿轮类零件是典型零件之一，它在机械主要用于传动，齿轮类零件主要有齿轮．齿轮轴，涡轮涡杆，在机械领域运用很广泛。
按传动形式分圆柱类齿轮、锥齿轮、齿条等。
按齿形状分：齿轮、齿、字齿等。
按制作方法分：铸造齿轮、烧结齿轮、轧制齿轮等。
我以齿轮加工工艺编制分析齿轮的加工要求，在生产实际中阐述齿轮的工艺过程，及工艺的合理性。
夹具在机械加工中有举足轻重的作用，好的夹具才是保障零件加工的方法。
我从夹具的分析、设计、计算、使用方面概述夹具的用途。
按专业化程度可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具、成组夹具、标准夹具、随行夹具、组合机床夹具等。
我这次设计的是盖板式钻夹具。
这是一种专用夹具，专为一工件的一道工序而设计的夹具。
关键词：齿轮、夹具、工艺、设计1.1工艺编制的总体步骤1.分析零件的结构和技术要求（1）分析图样资料①加工工艺表面的尺寸精度和形状精度②各加工表面之间以及加工表面和不加工表面之间的位置精度③加工表面的粗糙度及表面的其他要求④热处理及其他要求（2）零件的结构工艺分析。
螺旋锥齿轮(螺伞)数控加工的简化计算
螺旋锥齿轮(螺伞)数控加工简易计算摘要：进入21世纪，我国经济进入了突飞猛进的发展期，国内中小特别是小型企业迅猛发展；同时，国内外机加工设备也在全面向着数字化变革，带来了加工工业的变革。
一些老的理论以及工艺已经不能完全适应当前这种需求。
本文通过对螺旋锥齿轮的调整计算、加工的现状分析，提出了简化计算及加工方法，尤其适用于数控加工。
一.螺旋锥齿轮加工现状螺旋锥齿轮又叫弧齿锥齿轮、螺旋伞齿轮，俗称螺伞齿轮、盆角齿轮。
因相对使用较少，设备昂贵，原一般由国营大型企业加工。
其加工参数计算繁琐，且根据单号单面法、固定安装法、双面法等不同加工方法有不同计算公式，同时老式机床调整也复杂。
近年来，随着我国经济迅猛发展，对螺旋锥齿轮的需求也逐步增加，中小企业也开始参与到锥齿轮加工中来。
对于小型生产企业，可以购买新式数控机床，但是不可能掏出上万甚至几十万来购买计算模拟软件，普遍对于螺旋锥齿轮的计算及加工感到困难。
下面根据相关基本理论，结合实践，阐述简明的计算、加工过程。
二．调整计算，确定加工所需项目参数（以复合双面法为基础、综合固定安装法、单面法，使用最少刀盘，获得最高效率为目标）实例：Z1/Z2=8/33,m=5.85齿宽b＝33螺旋角β＝35轴交角Σ＝90齿高变位系数χ=0.475全齿高＝10.46 （0.8/0.188）1．几何计算：略2．刀具选用：（全部采用双精刀盘）－刀盘直径根据经验，选用中点锥距2倍左右即可，例如：中点锥距计算为82.821，我们可以选用6英寸刀盘（理论直径φ152.4）。
－刀号根据复合双面法刀号公式：N#＝540*tgβ[1-(Lsinβ/r)] / (tgα*Zc)= 11.52 （理论刀号）式中：r－刀盘半径，L－中点锥距，α－压力角，Zc－当量齿数此处采用10.5#刀盘。
（根据经验，为了减少刀盘数量，可以全部采购10.5#刀盘）。
根据刀号通用公式：N#＝(γ1+γ2) /20 * sinβ（γ1和γ2为大小轮齿根角，单位：分），将实际刀号10.5代人，反求得螺旋角β为：31.73°（后面计算均按此螺旋角计算，接触区会更容易达到理想状态）－错刀距根据复合双面法公式：W=mL[π/2*cosβ-2tgα(f+c)]/Le ＝2.77 （复合双面法理论错刀距）式中：m－模数，L－中点锥距，α－压力角，Le－大端锥距，f－齿高系数（0.8），c－顶隙系数（0.188）（此处插入一些说明：复合双面法采用同一把刀盘加工大、小轮，且均为一次成型，成本低，效率较高，所以在满足要求的情况下，企业均希望采用此种加工方法；而根据传统理论，此加工方法适用条件为：模数最大2.5，小轮齿数最少16，且齿高、顶隙系数定义也不同，这就很大程度限制了此加工方法的使用。
模数4的锥齿轮
模数4的锥齿轮
1. 什么是模数4的锥齿轮？
模数是指齿轮齿数与直径的比值，模数4的锥齿轮即齿数为4的锥齿轮。
锥齿轮是两个直角锥面上的齿轮，用于传递力和驱动旋转。
锥齿轮根据齿面形状可以分为直齿锥齿轮、斜齿锥齿轮和螺旋锥齿轮等几种类型，其中斜齿锥齿轮常用于传递轴线不平行的动力机构，如车辆传动。
2. 模数4的锥齿轮的应用领域
模数4的锥齿轮广泛应用于各类机械设备中，例如起重机、汽车变速箱、水泵、农业机械等。
由于锥齿轮的结构特点，它具有传递转矩大、传动效率高、噪声低等优点，因此在机械传动系统中的应用越来越广泛。
3. 模数4的锥齿轮的生产工艺
模数4的锥齿轮的生产工艺比较复杂，一般需要涉及到开模具、铸造、热处理、机加工等环节。
首先需要设计模具，制作模具之后进行浇铸，待铸件冷却之后进行热处理。
之后进行机加工，对齿轮齿面进行整形、倒角等工序，以保证齿轮的精度和传动效率。
4. 模数4的锥齿轮的维护和保养
模数4的锥齿轮的使用寿命受到其制造质量、材质、工作条件等多个因素的影响。
为了保证锥齿轮的良好工作状态，需要定期对其进
行维护和保养。
具体而言，需要检查齿轮的磨损程度、齿与齿之间的
啮合情况、润滑油的情况等。
在平时使用过程中，应当注意避免超载、过载、冲击等异常工作状态，以保证齿轮能够正常运转，并提高其使
用寿命。
总之，模数4的锥齿轮是机械传动系统中常用的元器件之一，具
有重要的作用。
要想保证其正常工作状态和良好的使用寿命，需要注
意其制造质量和维护保养。
传动装置锥齿轮装配调整方法
传动装置锥齿轮装配调整方法在实际的操作过程中，施工员对锥齿轮的掌握在很大程度上决定了机器的使用效率。
为此，对锥齿轮的理论学习十分重要。
现有的操作工艺规范目前来说略有不足，这在很大程度上延长了装配时间。
本文通过大量的实验数据和工作经验的积累，对经验进行总结，使锥齿轮的装配调整的效率更加快捷。
一、锥齿轮使用现状及分析目前的锥齿轮的使用多用于相交轴的传送，锥齿轮的优异的性能使得它在航空和车辆传送中得以被广泛的应用。
虽然锥齿轮具有强度高，传动效率高，平稳性好。
但锥齿轮的装配依然是一个很大的问题。
现在一般较好的是采用修配法，从而保证轮腹的质量，但仍需要反复数次，才能达到装配要求。
锥齿轮的加工与安装对精度的要求极高，因此要通过对齿轮外端标记的缝隙的距离，来指导齿轮的安装以及调整。
通过对大小齿轮轴承的轮腹，结合装配尺寸链的计算，可以获得较为准确的大小齿轮的调整垫厚度，达到合格的标定状态，从而服务于装配调整工作。
对于装配调整工作来说，通过对修配法的熟练掌握，往往能够起到事半功倍的作用。
然后再结合锥齿轮的啮合间隙以及着色标准的帮助下实施，将有效提高工作效率。
二、修配法计算齿轮调整垫厚度的步骤1、建立装配标准尺寸图2、结合修磨法，选择恰当的补偿环3、根据设计要求确定各组环公差4、经过计算确定补偿环的最大修配量5、计算补偿环的尺寸6、计算补偿环的极限的偏差三、修配法存在的缺陷用修配法进行装配和调整时，修配工作量很大，修配效率不高需进行反复拆装进行修配和调整，只适用于单件小批生产。
会对装配效率产生一些影响。
当一些修配工作量很大的情况出现时，对于需要反复拆装进行调整的修配法来说显得较为困难。
需结合固定调整法进行配合使用。
四、锥齿轮的装配调整检查标准1、锥齿轮着色检查标准齿轮着色检查的实质就是对接触斑点进行的一项测定接触精度的一项检查。
通过对齿形面印痕的形状以及尺寸的检验，达到使齿轮在正常状态下使齿宽全长眼节线对称性分布。
锥齿轮参数
锥齿轮参数锥齿轮是一种常用的传动装置，具有传递大扭矩、高效率、精度高等优点。
在工业、交通、航空等领域广泛应用，因此掌握锥齿轮参数的基本知识十分重要。
一、锥齿轮的基本结构锥齿轮由齿轮、主轴、轴承、油封、联轴器等组成。
其中，齿轮是核心部件，由齿轮齿、齿根、齿槽等构成。
主轴是齿轮的承载部件，通常由钢材制成，具有较高的强度和刚度。
轴承支撑主轴，使其具有良好的旋转性能。
油封能够有效防止润滑油渗漏，保证传动装置的正常运转。
联轴器则用于连接两个轴，使其能够同步运转。
二、锥齿轮的主要参数1.模数（m）模数是指齿轮齿数与齿轮直径的比值。
模数越大，齿轮的齿数越少，齿轮直径越大，扭矩传递能力越强。
模数的单位通常为毫米（mm）。
2.齿数（z）齿数是指齿轮上的齿数，它与模数、齿轮直径密切相关。
齿数越大，齿轮直径越大，扭矩传递能力越强。
3.法向齿厚（hn）法向齿厚是指齿轮齿面法向长度。
它与齿数、模数、齿轮直径和齿轮宽度有关。
法向齿厚越大，齿面硬度越高，齿轮的使用寿命也会相应提高。
4.压力角（α）压力角是指齿轮齿面与法线的夹角，它是影响齿面接触性能和传动效率的重要参数。
一般情况下，压力角取20°，30°和45°三种。
5.齿宽（b）齿宽是指齿轮齿面上的宽度，它与法向齿厚、模数和齿数有关。
齿宽越大，齿轮的扭矩传递能力越强。
6.公法线（αt）公法线是指两个齿轮齿面的公共切线。
公法线的位置决定了齿轮的传动比和相对位置，是锥齿轮设计的关键参数之一。
7.顶隙（c）顶隙是指两个齿轮齿面的顶部之间的距离。
顶隙的大小直接影响齿面接触性能，一般情况下，顶隙应在0.1-0.25mm之间。
三、锥齿轮的设计流程锥齿轮的设计流程包括齿轮参数的选择、齿轮结构的设计、齿轮加工制造和齿轮检验等环节。
其中，齿轮参数的选择是锥齿轮设计的关键环节，需要根据传动装置的使用条件和要求，合理选择齿轮的模数、齿数、压力角等参数。
齿轮结构的设计需要考虑齿轮的承载能力、齿面接触性能、运动稳定性等因素，采用CAD软件进行设计，并进行强度校核。
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锥齿轮的工艺加工(总25页) 本页仅作为文档封面，使用时可以删除 This document is for reference only-rar21year.March 锥齿轮的工艺加工 摘 要 轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。它支撑着其它转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。但在职业学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。 1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。 2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。 3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
关键词：工艺分析；基准选择；工艺路线；粗糙度
Abstract The axis is composes the machinery the important components, also is in the machine-finishing one of common typical components.It supports other rotors to rotate and to transmit the torque, simultaneously through bearing and machine rack connection.But in the vocational school machine-finishing practicum, the axis class components processing is the student practices the turning skill the most basic also most important project, but the student finally finishes the work piece quality very not to be always ideal, the process analysis mainly is the student countershaft class components craft analysis technological process making insufficiently is reasonable. In the axis class components the technological process making, relates the work piece quality, the labor productivity and the economic efficiency directly.Components may have several different processing methods, but only then some one kind reasonable, in the making machine-finishing technological process, must pay attention to following several. 1. detail drawing craft analysis, must understand components specifications and so on unique feature, precision, material quality, heat treatment, also need to study the product assembly drawing, the part assembly drawing and the approval standard. 2. cementation processing craft route is generally: The yummy treats -> forging -> fire -> rough machining -> semi-finishing -> cementation -> decarbonization processing (to does not have to enhance degree of hardness part) -> the quenching -> cutting thread, the drill hole or the milling -> rough grinding -> low temperature effectiveness -> half correct grinding -> low temperature effectiveness -> correct grinding. 3. thick datum choices: Has the non-processing surface, the elected non-processing surface takes the thick datum.Casting axis all must process which to all surfaces, adjusts according to the processing remainder smallest surface.Also the choice smooth smooth surface, makes way the runner place.Chooses the reliable reliable surface is the thick datum, simultaneously, the thick datum cannot duplicate uses. Keywords: Craft analysis； datum choice； craft route；roughness 目 录 引 言 ................................................................................................................................................... 1 第一章 零件的分析 ....................................................................................................................... 2 1.1 零件的作用 ............................................................................................................................ 2 1.2 零件的工艺分析 .................................................................................................................... 4
第二章 确定毛坯及加工余量 .................................................................................................... 9
第三章 零件的工艺安排 ............................................................................................................ 12 3.1 定位基准的选择 .................................................................................................................. 12 3.2 制定工艺路线 ...................................................................................................................... 13 3.3 工艺装备的选择 .................................................................................................................. 13 3.4 加工工序设计 ...................................................................................................................... 14 3.5 填写机械加工工序卡 .......................................................................................................... 15
第四章 数控加工程序 ................................................................................................................ 17
参考文献 ......................................................................................................................................... 19 致 谢 ................................................................................................................................................. 20