清洁生产企业中高费方案
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清洁生产企业中高费方案
资料收集
公司名称:方案名称:方案类型:方案编写部门: 方案编写人:
方案内容
1.现状说明:精炼厂对半水煤气进行脱硫、变换、脱碳工序,期间会产生还原
性硫
化物、亚铁盐等。合成氨厂的氢氨回收工序会产生含氨废水,尿素老系统碳铵液中的氨氮,特别是尿素无法完全从解吸塔解吸出来。另外各个传动设备会产生油污。
2.现状产生的问题:精炼厂产生硫化物、亚铁盐等,未进行处理,会产生高
浓度COD 废液,合成氨厂及尿素生产系统产生的含NH 3-N 废水,各个生产系统产生的废油水,以及生产系统不正常或突发状况、停车产生高浓度的工业废水
得不到处理直接排放,对环境造成一定的污染。
3.解决方案:
虽然根据原有排放标准,公司外排水已经达标排放,但废水量很大。另外,对突发性环境事故,公司应对处理比较吃力,为使企业废水治理后达到《合成氨工业污染物排放标准》 (GB13458-2008 )新标准,减少总排污量,公司决定建设2880t/d 终端废水生化处理项目。
4.方案的技术路线或途径:
4.1.项目的内容及规模:
终端废水生化处理废水量2880t/d (即120t/h ),项目包括终端废水处理站、各个分厂清污分离工程以及相关管道架设等。
4.2.项目工艺技术说明:污水经汇集管道汇集后,经格栅去除飘浮物、悬浮物等
杂质后自流入
均质调节池。调节池设一级潜污提升泵两台,将污水提升入前置反硝化 A 池,废水在该池内经过推流机推流与SBR 池回流液混合,通兼氧微生物的作用,将从SBR池回流液中的N02-和N03-利用来水中的COD进行反硝化除去大部分。若来水
C/N 过小,需补加甲醇。 A 池的出水自流入SBR 池, 通过好氧和兼氧微生物的作用:在好氧阶段将废水中的COD、NH 4-N 等污染物分解、转化为H2O、CO2、
NO»、N0 3-等物质,此时应根据实际情况补加碳酸钠;在兼氧阶段将NO2-、N0 3-转化为N2,大幅度去除废
水中COD和NH4-N,此时应根据实际情况补加甲醇。SBR出水通过滤水器进入缓冲池,SBR池出水各项污染指标达到规定的排放标准。缓冲池内设一级潜污提升泵两台,将污水提升入生物过滤器,生物菌被生物滤料截留,反洗时再送回调节池。生物过滤器出水达标外排。
外排
5.方案投资情况说明:
5.1.项目投资概算:
项目总投资672.38万元,流动资金20万元。其中:建筑工程费242.60 万元,设备购置费282.14万元,安装费21.97万元,其它工程费用105.67 万元,建设期利息0万元。
5.2.新增主要设备:
(2)、设备材料清单
合计
6.方案效益统计
6.1.方案经济效益
(1)COD减排按0.7元/kg计算,申请免除COD排放收费48.72 万元。
(2)氨氮减排按0.875元/kg计算,申请免除氨氮排放收费21.88 万元。
两项合计为70.60万元。
6.2.方案环境效益
改造后,污染物减排量如下表:
7.方案实施计划:
方案实施计划表
8.清洁生产方案可行性分析:
8.1.方案技术可行性:
本工程采用的徐州水处理研究所的《含氨污水的短程硝化A/SBR 处理新工艺》,被中国环境保护产业协会确认为2008 年国家重点环境保护实用技术(B 类)。工艺技术成熟,出水水质合格,化肥行业中已有五十多家应用,实现了项
目的预期目标。本工程投资少,高效率,流程短,设备配置合理,工序紧凑,均衡协调,运行成本低。
短程硝化先进工艺匹配新型生化组合池A/SBR 是一种强强组合工艺,具有投资省、占地小、运行费用低、出水水质好、耐负荷冲击的最佳组合工艺。优点是:
一是短程硝化效果好,成本低。优点见前介绍。
二是A/SBR 组合将 A 池(反硝化)放前,利用进水中COD 进行同步反硝化反应,利用进水中COD 弥补了化肥厂污水中COD 之不足,反硝化好,省O2 还副产碱度,可将硝化除氨耗碱量下降20% ,节省费用,节省后置反硝化时间。
三是A/SBR 工艺采用进水连续,出水间断方式,曝气、沉淀滗水、排泥、待机多工序一池完成,抗负荷冲击强,因SBR 对进水有几十倍的“稀释”能力,即使进水NH4-N 由200mg/L 升至400mg/L ,一样不影响SBR 处理,只是水量相应变小。
四是出水水质任意调整,以NH4-N为例,如现阶段出水标准为V 15mg/L ,等一段时间又降为10mg/L ,只需调整一下各阶段工况,延时曝气即会V
10mg/L ,几乎不要进行设备增加或改动,这是其它工艺无法实现的优点。
8.2.方案环境可行性分析:
短程硝化的A/SBR 技术比常规氨工艺省氧气25% ,省有机碳40%,少产污泥50%,节碱20% ,因此少投资20~30% ,处理费用下降1/3 。本方案属节能减排项目,该项目经营期不产生任何污染物和有害物,噪声较小,对周围环境没有影响。
8.3.方案经济可行性分析:
中高费清洁生产方案经济可行性分析表