机加工作业指导书【范本模板】
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书一、概述机械加工是指通过加工设备将工件加工成所需形状、尺寸和表面质量的过程。
本指导书旨在为机械加工作业提供详细的步骤及操作要点，以保证加工的准确性和安全性。
请在进行机械加工作业前，仔细阅读本指导书。
二、加工准备1. 确定加工工序和工艺路线。
2. 配置所需的加工设备和工具，并检查其状态是否正常。
3. 准备所需的加工材料和辅助工装。
三、加工操作1. 根据加工准备中确定的工艺路线，进行相应的操作。
2. 注意安全事项：a. 在操作过程中，佩戴适当的个人防护装备，如防护眼镜、防护手套等。
b. 遵循设备操作规范，严禁戴有松散衣物和长发，确保操作区域的清洁和整齐。
c. 遵循机械设备的操作规程，确保设备的稳定性和安全性。
d. 禁止非授权人员进入操作区域，并保持工作场所整洁。
四、加工注意事项1. 在进行机械加工作业时，应注意以下几点：a. 精确测量工件的尺寸和位置，确保加工结果准确无误。
b. 选择适当的工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
c. 控制加工温度，避免过热引起工件变形或烧损。
d. 注意刀具的磨损情况，及时更换并进行必要的润滑和冷却处理。
五、质量控制1. 加工后应对工件进行质量检测。
常用的质量检测方法包括尺寸检测、外观检查和材料检验等。
2. 对于不合格的工件，应立即停止加工，并进行相应的调整或更换。
六、加工结束1. 完成加工后，及时清理加工设备和工作区域，确保设备和场地的整洁。
2. 将机械加工作业中使用的设备和工具进行维护和保养，以延长其使用寿命。
七、安全提示1. 机械加工作业过程中涉及到机械设备和锐利工具，操作人员需要严格遵守相关安全规定，确保人身和设备的安全。
2. 如有任何意外情况发生，请立即停止操作并寻求专业人员的帮助。
八、总结本指导书提供了机械加工作业的基本步骤和操作要点，但仍需根据具体情况和工艺要求进行调整和补充。
在进行机械加工作业时，操作人员应牢记安全第一，并严格按照操作规程进行操作。
机加工作业指导书
机加工作业指导书机加工作业指导书编号：WHJX/ZD02-04编制：技术科审核：王煜梅批准：徐公明实施日期:2009.5.10诸城市五环机械有限公司机加工作业指导书1 总则本指导书适用于本公司各类机加工过程。
1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：1)对划线工件应按划线进行找正。
2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。
1.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书1. 引言机械加工是现代制造业中重要的工艺之一，它涉及到各种机械加工设备和工具的操作技能。
本作业指导书旨在提供一份详细的指导，帮助操作人员正确、高效地进行机械加工作业。
2. 安全操作注意事项机械加工作业过程中存在一定的安全隐患，请务必遵守以下注意事项：2.1 佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、耳塞、防护眼镜和手套等。
2.2 确保工作区域干净整洁，防止滑倒或绊倒事故发生。
2.3 严禁戴长发或松散的衣物，防止纠缠在机械设备上。
2.4 使用机械设备前，务必熟悉其操作规程和安全功能。
2.5 遵循工艺要求和操作指南，切勿擅自调整机械设备的参数或使用不合适的工具。
2.6 在进行机械加工作业时，注意观察周围环境，避免与其他操作人员产生碰撞。
3. 设备操作步骤以下为一般机械加工作业的操作步骤：3.1 准备工作3.1.1 验证机械设备的正常工作状态，检查润滑油和冷却液的充足程度。
3.1.2 将工件固定在机械加工设备上，并根据需要进行夹持或夹紧。
3.1.3 对工件进行精确的测量和标记，以确保加工结果的准确性。
3.2 加工准备3.2.1 根据工艺要求选择合适的切削工具，并安装在机械加工设备上。
3.2.2 根据工件材料和加工要求，调整机械设备的参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
3.2.3 确认刀具和工件的相对位置，通过调整机械设备的坐标轴位置来实现。
3.3 加工操作3.3.1 启动机械加工设备，并在观察工件和机械设备运行状态正常后，逐渐提高切削速度和进给速度。
3.3.2 注意监控加工过程中的切削力、温度和振动等指标，避免超过设备或工件的承载能力。
3.3.3 定期检查切削工具的磨损情况，并根据需要更换或修复。
3.4 检验和调整3.4.1 加工完成后，停止机械加工设备并保持其处于停机状态。
3.4.2 检查工件的尺寸和形状，并与设计要求进行比对，判断加工结果是否合格。
3.4.3 如有必要，对加工结果进行微调和修正，以满足工艺要求。
机加工作业指导书范文大全
机加工作业指导书范文大全一次），保证在润滑正常情况下启动机床（30#机械油、3#钙基润脂）。
2.3. 停车时间较长，开动设备时，应低速运转3~5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。
4. 装卸及测量工作时，必需使刀具退离，并停车。
5. 正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。
6. 各滑动面应清洁、润滑、无障碍。
7. 每班工作完毕，一定要清除刀屑，擦净机床各部位，并上油。
8. 用顶尖顶持工作时，尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍。
在主轴、尾架锥孔安装工胎具、刀具，其锥度必须相符，锥面清洁、无伤痕。
9. 操作时应配戴防护镜。
XXXX机械有限公司设备操作规程编号：Q/RP-02-2-041. 每班工作前，给移动轴加油，保持润滑。
2. 严禁戴手套操作钻床。
3. 装卡工件要牢固，钻透孔工件底部应加垫。
4. 合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固和磨损情况。
5. 禁止在机床上重力敲击、修焊工件。
6. 正确调整变速、进给、限位、夹紧等装置，调整时必需停车。
7. 经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。
8. 离开机床时，必须切断电源，下班前应将总电源切断。
XXXX机械有限公司设备操作规程编号：Q/RP-02-3-041. 每班工作前，根据机床的润滑要求，加油润滑。
2. 停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3~5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。
3. 装卸及测量工件时，必须使刀具退理并停车，装卸较重工件、胎具时，要选用安全可靠的吊具和方法，防止碰伤机床，使用“ T”型螺栓应符合标准，偏重工件要支撑牢固，避免压力集中。
4. 正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。
刀杆锥面、锥肩平面应清洁、无伤痕、锥度要相符。
铣削平面时应使用多刀头，防止过大冲击振动。
5. 铣削前后应清理机床上的工具、杂物。
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书一、简介机械加工是制造业中常见的一种加工方式，通过使用机械设备对工件进行切削、磨削、打磨等加工过程，以达到制造零部件的目的。
本指导书旨在提供机械加工的基本知识和操作步骤，以帮助操作人员正确进行机械加工作业。
二、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 遵守机械设备的操作规程，不得随意更改设备参数。
3. 安全使用机械刀具，避免误伤自己和他人。
4. 保持工作区域整洁，避免绊倒和意外事故的发生。
5. 在使用机械设备时，务必熟悉设备的停止按钮和事故报警装置的使用方法。
三、常见机械加工操作步骤1. 初步设计：首先，根据工件的要求，确定加工工艺和加工方法。
包括选择合适的机床和刀具，并进行初步计算。
2. 安装工件：根据机床的类型和工件的特点，正确安装工件。
确保工件固定稳定，避免在加工过程中产生位移或松动。
3. 调整刀具：根据工件要求，选择合适的刀具，并进行装夹和调整。
确保刀具与工件的相对位置和角度正确。
4. 加工参数设置：根据工件材料和加工要求，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
5. 检查设备状态：在加工过程前，检查设备的运行状态，包括润滑系统、冷却系统等是否正常运行，避免设备故障导致加工质量下降。
6. 开始加工：按照设定的加工程序和顺序，启动机床，开始加工工件。
过程中，密切关注加工状态，确保加工质量。
7. 完成加工：当工件加工完毕后，及时关闭机床，并进行工件的检查和测量。
确保加工工件符合要求。
四、常见问题及解决方法1. 加工过程中出现加工质量下降的情况：可能是刀具磨损严重，需要更换刀具；或者加工参数设置不当，需要调整加工参数。
2. 工件加工后出现尺寸偏差的问题：可能是机床定位不准确，需要重新调整机床；或者是工件固定不稳，需要重新安装工件。
3. 加工过程中发生设备故障：应及时关闭机床，并联系维修人员进行修理。
五、总结机械加工作业是制造业中常见的一种操作，正确的机械加工操作步骤能够保证加工质量和工作安全。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、适用范围本作业指导书适用与广东省佛山市长殷活动房屋有限公司生产的各类型房屋箱钢结构类部件的机加工，包括折弯、冲压、剪板。
二、机加工标准1、折弯设备标准：折弯作业使用设备为60吨折弯机和100吨折弯机，其中60吨折弯机适用于3mm以下（含3mm）钢制板材的折弯加工；100吨折弯机同样适用于3mm以下及4.0—8.0mm钢制板材的折弯。
其中8mm板材的折弯加工宽度不得超过500mm。
2、折弯工艺标准a.板材折弯线的确定零件截面形状决定了折弯次数和折弯线的划分。
折弯线应按照技术工艺部下发图纸所示零件标准及开料尺寸由小到大（每刀的折弯量）划分折弯线，并同时确定折弯顺序。
b.零件折弯的工艺尺寸要求C 型截面零件要求两翼板高低边偏差≤1mm。
零件腹板尺寸宽度≤100mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。
翼板与腹板之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm以上零件扭曲、弯曲度≤3mm。
（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
L 型截面零件要求两折弯面之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°。
零件开料尺寸宽度≤60mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。
折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm以上零件扭曲、弯曲度≤3mm（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
Z 型截面零件要求两相对平行折弯面夹角按照图纸尺寸要求偏差为+/-1°腹板与翼板之间夹角按照图纸尺寸要求+/-2°。
零件腹板尺寸宽度≤80mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。
折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm 以上零件扭曲、弯曲度≤3mm（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
c.零件折弯工艺零件折弯的一般性原则为，先小边再大边，画折弯线时应以模具外边线为准，严禁把折弯线画在零件标准尺寸处。
机械加工工艺作业指导书
机械加工工艺作业指导书机械加工工艺作业指导书⑴ 合理选择电源\线容量；⑵ 用规定电压等级；⑶ 用专用防护罩，穿戴专用手套、服装；⑷ 使用专用电焊线，不可用普通电线代替；⑸ 电流调节要适当；⑹ 注意防潮，防止电焊机因潮湿发生短路造成损坏；⑺ 不可在潮湿的环境中使用，防止触电；⑻ 电焊机置放场地必须清洁，干燥，绝对不可以有铁渣等金属物体，以防工作是产生磁力，造成电焊机短路，导致损坏；⑼ 使用完毕，必须切断电源方可离开；⑽ 移动电焊机时不可直接拉电源线或焊接线。
机械加工通用作业指导书2016-06-01 22:42 | #2楼1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的`加工，不得随意自行更改。
2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。
4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，【机械加工工艺作业指导书】。
机加工生产车间作业指导书
机加工生产车间作业指导书
一、作业前准备
1. 熟悉加工任务，仔细查阅工艺文件和加工图纸；
2. 检查机床和刀具的状态，确保设备正常运转；
3. 安全防护措施到位，必须佩戴防护用具。
二、作业须知
1. 严格按照工艺文件和加工图纸要求操作；
2. 加工前检查刀具的刃口状况及装夹是否妥善；
3. 确保加工件处于固定装夹状态，避免加工过程中移位；
4. 选择合适的加工工艺参数及切削液，保证加工质量；
5. 随时观察加工件表面情况，判断切削刃具磨损情况，及时更换切削刃具。
三、作业规范
1. 在加工件表面不得用工具刮擦；
2. 禁止随意拆卸机床的保护罩和防护装置；
3. 装夹加工件时，不得抬离原定位面；
4. 禁止在机床转动时使用手触动工件；
5. 不得在机床上存放无关物品。
四、作业后整理
1. 恢复机床的初始状态；
2. 清理机床表面、床身内部、切削液槽等；
3. 归位刀具及相关附件，准确记录加工参数。
完整版机加工作业指导书
3．作业内容及要求：
3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理， 并擦拭各滑动导轨， 加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位 置，否则通知有关人员按规定加油。
5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。
5.36车削巾10〜巾20mm勺孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6〜0.7倍；加工直
径大于巾20mm勺孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。
5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后 要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与 表面粗糙度。
2、范围
磨床部操作人员均适之。
3、职责
磨床组员工须按以下内容正确合理操作，做好设备的开机：
4.1.1①加工前确认平台是否水平；②认真分析图面，确认好每个数（工件与图面数据是 否相符）以防误导。③审图过程要确认好基准的标数超点。（零件的开始）看是否在工件的
分中。标数或是单边标数，确认零件的外型尺寸和一些比较重要尺寸，预估好加工工艺顺 序。④选用适当砂轮，平面研磨加工。（46K砂轮）度给平衡调整锁紧。电源打开。启动砂 轮、修整平行，进入作业状态。
应不大于直径的3倍。
5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重 合。
5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶 尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、概述机加工作业指导书是为了指导机加工操作人员正确、高效地进行机加工作业而编写的一份文档。
本指导书旨在提供清晰的操作步骤、安全注意事项和质量要求，以确保机加工作业的顺利进行。
二、作业准备1. 确认作业所需材料和零件，并进行清点和检查，确保数量和质量满足要求。
2. 准备所需的机加工设备，包括机床、刀具、夹具等，并进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
3. 准备所需的测量工具和检测设备，并进行校准和检查，确保测量准确度。
三、操作步骤1. 根据工艺要求和图纸，分析零件的加工步骤和工序，制定加工方案。
2. 根据加工方案，选择合适的刀具和夹具，并进行装夹和调整，确保零件固定稳定。
3. 设置机床的加工参数，包括转速、进给速度、切削深度等，根据材料和工艺要求进行调整。
4. 进行试切试验，检查切削质量和加工精度，根据试验结果进行必要的调整。
5. 开始正式加工，按照设定的加工参数和步骤进行操作，注意安全和质量要求。
6. 定期检查加工质量和加工精度，及时调整和纠正，确保加工结果符合要求。
7. 完成加工后，进行清洁和整理，归还工具和设备，保持工作区域的整洁。
四、安全注意事项1. 在操作机床时，必须戴好防护眼镜和手套，确保人身安全。
2. 禁止戴长发、宽松衣物和首饰等物品，以防被卷入机床中造成事故。
3. 在更换刀具和夹具时，必须先停机并断开电源，确保安全操作。
4. 不得随意触摸旋转的刀具和运动中的工件，以免发生危险。
5. 加工过程中，注意保持机床和工作区域的清洁，防止杂物和油污造成事故。
五、质量要求1. 零件加工尺寸和形状要与图纸要求一致，尺寸公差和形状公差要在允许范围内。
2. 表面质量要达到图纸要求的要求，不得出现明显的划痕、凹陷和气泡等缺陷。
3. 加工表面要光洁平整，不得有毛刺、毛边和裂纹等缺陷。
4. 加工零件的装配孔、螺纹孔等要求与图纸一致，尺寸和位置要准确无误。
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机加工作业指导书编码；WD7。
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1。
1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工.1。
4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理,对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法.1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。
1。
6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1。
7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转.1。
8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1。
10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1。
11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：1）对划线工件应按划线进行找正.2）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面,找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。
1。
14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫，如紫铜皮等。
1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
1.17为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
1.18对有公差要求的尺寸再加工时，应尽量按其中间公差加工。
1.19工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于25um.1。
20铰孔前的表面粗糙度值应大于12.5um。
1。
21粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深,以保证精加工后达到设计要求。
1。
22图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的,应按未注尺寸公差的规定加工。
1.23凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值不得大于6.3um，重要装配表面均应预留加工量。
1.24在本工序后无法去毛刺时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。
1。
25在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
1。
26当粗、精加工在同一台机床上进行时，加工工件一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
1.27在切削过程中，若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查.1.28在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
1.29在加工过程中,操作者必须对工件进行自检.1.30检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入,不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。
1。
31工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物，加工表面不得落地，摆放整齐,以免磕、碰、划伤等。
1。
32暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理。
1。
33用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应立即退磁.1。
34各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。
1.35工艺装备用完后要擦试干净(涂好防锈油）放到规定的位置。
1.36产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件，要注意保持整洁，严禁涂改.2 车削要求2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆的1.5倍。
2.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.3刀尖高度的调整：（1)在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下,刀尖一般应与工件中心线等高。
(2）在粗车外圆、精车孔的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高。
（3)在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低. 2。
4螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。
2.5装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
2.6用三爪夹盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小于或等于30mm时，其悬伸长度不大于直径的3倍。
2.7用四爪夹盘、花盘、角铁等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
2。
8在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
2.9在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖及中心距要注意润滑。
2.10使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
2。
11车削轮类、套类、铸、锻件时,应按不加工的表面找正,以保证加工后壁厚均匀。
2.12车削台阶轴时,为了保证车削的钢性，一般应先车直径较大的部分。
2.13在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行,以防止工件变形。
2.14精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
2.15钻孔前，应将工件端面车平，必要时先打中心孔。
2.16钻深孔时，一般先钻导向孔.2。
17车削10-20mm的孔时,刀杆的直径应为被加工孔径的0.6-0.7倍，加工直径大些的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
2。
18当工件的表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削.3 铣削要求3。
1铣削直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度、深度越大、越深，铣刀直径也应越大。
3.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时选用中、细齿铣刀.3.3在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。
3。
4在立式铣床上装夹铣刀时,在不影响铣销的情况下,尽量选用短刀杆。
3.5铣刀装夹好后，必要时用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。
3.6若同时用两把圆柱型铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。
3。
7要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
3.8工件下面要垫适当厚度的平行垫块，夹紧时,应使工件紧密的靠在平行垫铁上。
3。
9工件高出钳口或伸出钳口两端的不能太多，以防铣削时产生振动.3.10在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力.3.11调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部两个螺钉拧紧,以免零位移动。
3.12在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。
3.13用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置,需反摇多于超过的距离在摇回正确位置，以消除间隙。
3。
14分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
3.15铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
3。
16机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度,以防刀具与工件撞击。
3.17切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。
3.18顺铣与逆铣的作用：在下列情况下，建议采用逆铣：a铣杆工作台丝杆与螺母的间隙较大,以不便调整时；b工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；c工件表面凸凹不平显著时；d工件材质过硬时；e阶梯铣削时;f切削深度较大时；g铣削不易夹牢或薄而长的工件时；h精铣时.4 刨销要求4.1．首先要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表找正.4。
2．工件下面垫适当厚度的平行垫块，夹紧工件时应使工件紧密靠在垫铁上。
4.3．工件高出钳口或伸出两端不应太多，以保证夹紧可靠。
4.4．多件划线毛坯同时加工时，必须按各线的加工线找正到同一平面上。
4.5．在刨床工作台上装夹较高的工件时，应有辅助支撑，以便装夹牢靠。
4。
6．工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度.4。
7．装夹刨刀后时,刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰. 4。
8．刨削薄板类工件时，根据余量情况多次翻面装夹加工,以减少工件的变形.4.9．刨削有刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。
4.10．在精刨时，发现工件表面波纹和不正常声音时应停机检查。
5 钻削攻丝、铰孔要求5。
1．本公司钻孔孔距误差一般(无特殊要求)不大于0.5毫米。
首先校对化线是否正确，确认后按划线钻孔时应先试钻，确定中心后再开始钻孔。
钻大孔时，应先钻小孔后扩孔。
5.2．在斜面或高低不平的面上钻时，应先修出一个小面后再钻孔。
5。
3．钻深孔时，为了防止切削阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑，用加长钻头钻深孔时,应先用标准钻头钻一定深度后再加长钻头。
5。
4．钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块.5.5．用麻花钻改制锪钻时,应选短钻头并适当减小后角。
5。
6．锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一或二分之一。
5.7．钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量.铰孔直径超过φ20后应先钻小孔后扩孔。
5.8．在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量，手铰孔时用力要均匀.铰刀退出时必须正转，不得反转。
5。
9．铰孔时,要根据工件材料合理选择润滑油。
5。
10．铰孔完成后，必须先把铰刀退出再停车。
5。
11．钻孔后需攻丝时，要按标准留出加工量，不论机动或手动丝锥切入工件时,应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。
5.12．攻螺纹时应勤倒转，必要时退出丝锥,清除切屑。
5.13．根据工件的材料合理选择攻螺纹用润滑剂，钢件：机油;铸铁件：煤油.5。
14．麻花钻主切削外缘处的后角一般为3—12°,钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些，钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。
5.15．磨钻头顶角时,一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刀刃要长度一致。
6 镗削要求6。
1．在卧式镗工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
6.2．装夹钢性差的工件时，应加辅助支撑，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
6。
3．在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出.6。
4．在装夹镗刀杆及刀盘时,需擦净锥柄及机床主轴孔，装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先将对刀装置调整好。