套管换热器制作安装施工方案

目录

一、编制依据 (1)

二、工程概况 (1)

三、施工布署

（一）项目部管理人员 (1)

（二）劳动力计划 (2)

（三）材料供应计划 (2)

（四）本工程拟投入的机械设备 (2)

四、施工方案及施工方法 (3)

五、施工保证措施 (5)

套管换热器制作安装施工方案

一、编制依据：

1、本工程施工合同文件CF-1999-0201、本工程施工图纸。

2、现行施工及验收规范：

《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98

《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235

《钢制套管式换热器技术条件》 HG2650-95

《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000

《钢制压力容器焊接规程》 GB150-1998

《管壳式换热器》 GB151-1999

《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709-2000

《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

《建筑施工高处作业安全技术规范及条文说明》JBJ80-91

3、企业现有技术力量、装备资源及本公司管理手册

QEO/LJ.A—2005，程序文件QEOP/LJ.B

二、工程概况：

1、工程简介：本工程包括一组套管换热器制作安装，套管换热器包括28根套管部件，每一根套管部件包括外套管：无缝钢管φ480*10 78820mm；无缝钢管φ530*10 800mm和内套管：无缝钢管φ159*8 80500mm，以及端头等组件组成。套管部件由U型弯头法兰连接。本工程质量要求高，对接焊缝均为全焊透结构。并要求进行100%超声波探伤，检查结果符合JB4730《承压设备无损检测》中Ⅰ级为合格，其他焊缝外观检查合格后进行100%超声波探伤，结果符合JB4730中Ⅱ级为合格。

2、计划工期：2011年11月10日～2012年3月10号（根据材料到位情况）

3、工程质量目标：合格

三、施工布署

3、材料供应计划

本工程管材及低压法兰、密封垫片、高强度螺栓由业主购买，项目部提供甲方采购范围外等附件(该部分价格由业主认可)。附助性材料由项目部购买，在保证质量的前提下货比三家就近购买。

四、施工方案及施工方法

1、组对平台制作

为了保证套管制作的平直度，保证工程质量，在制作现场搭设管道组装平台一个，每个面积16*76=1216㎡,φ377钢管制作，钢管间距以柱间距分布，用16t吊车10t拖车配合布管，并将平台找平，采用δ=12钢板把每根钢管与立柱以焊接形式紧固焊牢，保证套管预制完成后不被压坏。

四、制作工艺简述：

a)在组装平台进行分布φ159*8钢管，钢管间距700mm（保证焊工能够自如施工为宜），将φ159*8钢管连接成L=80500mm预热器内管。

b)套管区东西共分4个安装空间，分别在每个安装空间制作安装滑道，滑道采用25号工字钢（或25油丝绳）和4个3T滑车组成。按图纸要求在外套管管口处焊接内管支撑，撑焊接完毕后，最后把外管φ480*10管道组对成L=77640mm管段。

c)按要求对焊口进行超声波探伤，探伤合格后，在内管段两端焊接盲板做水压试验（按图纸要求水压试验3.38MPa）。合格后，将盲板割除。用专用设备对焊口进行退火处理。

d)在制作场地东侧挖地锚4个，承拉力不小于15t，用一台10t 卷扬机，将φ480*10钢管逐根拉入，将堵头套入φ159*8管中，与480*10管道对接焊接，并与φ159*8管道焊接。制作成一个部件。

e)先用4台25t汽车吊把最顶层套管吊上设备横梁之上，在利用最顶层横梁为吊点挂电动10T倒链6台把剩余套管吊装到相应高度进行正位安装。

f)待外套管端头部件施工完毕后，将固定托架与设备框架焊接。对外套管做水压试验。

g)焊接弯头及法兰，连接成整个套管换热器。对整台设备内套管进行水压试验。

3、下料与组对：下料前必须将管腔内部清理干净，并对管道外观进行检查。管口对接前，按照技术要求打坡口，采用氧气乙炔焰切割法加工坡口后，应除去坡口内、外表面的氧化皮、溶渣及影响质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。用磨光机和内磨机，将焊口位置两侧各50mm内全部打磨出金属光泽。组对时内壁应平齐，错边量不超过壁厚的10%，组对时留1～2mm对口间隙。对口时，使用钢板尺，检查管道对口的平直度，检查时应在距离接口中心200mm处测量平直度，其误差允许2mm。全长偏差不超过10mm。

4、焊接

该工程焊接质量要求高，要求焊工必须是经过考试合格的持证焊工。

本工程材料材质为16Mn钢，手弧焊焊条型号为E5015（对应牌号THJ507、标准GB/T5117-1995），采用氩弧焊时焊丝钢号为ER 49-1(GB/T8110-1995)。

在雨雾天气和环境温度低于-5℃或风速大于5m/s时应设法采取保护措施。另外尽量避免在上述环境条件下进行组对焊口和打底焊接，以防止出现裂纹。

本工程管道对接焊缝焊接焊接层数一般为三层（不少于），每焊完一层，应对层间进行清理，并进行外观检查，发现气孔或夹渣等缺陷应清除后方可进行下一层焊接。焊缝焊完后，立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，进行外观检查。不得低于规范要求Ⅱ级标准：不允许有表面气孔、夹渣、咬边、未焊透等缺陷。

焊接严格按照图示要求进行，未注焊缝的焊角高度按连接件中较薄者的厚度（指角焊缝），

本工程要求对接焊缝，经外观检查合格后，进行100% 超声波探伤，检查结果

符合JB4730中Ⅱ级为合格，其它焊缝外观检查合格后进行100%磁粉探伤，结果符合JB4730中Ⅰ级为合格；

本工程必须做好焊接记录工作。竣工时提供焊口竣工位置图及相关焊接资料。

φ159×8矿浆内管的所有对接焊缝（包括与法兰的对接焊缝），应在无损探伤合格后进行焊后热处理，并保证焊接残余应力降低到正常水平。焊后热处理要求：温度600～650℃，当温度升到400℃以上时，加热速率不应大于330℃/h。焊后热处理的恒温时间不少于30~40分钟，在恒温期间最高与最低温差应低于65℃，恒温后的冷却速度不应大于210℃/h，400℃以下可自然冷却。本设备热处理后，不得在设备本体金属上焊接任构件。

5、由于本工程的特殊性，根据施工图纸及制作工艺要求，试验分三个阶段进行，第一阶段：试验目的为确保内套管的焊口水压试验合格，内管组对成图纸要求长度，即每7根内管做一次水压试验，共84/7=12次，试验压力为3.38Mpa。第二阶段试验目的为确保外套管的焊口及内套管最后一个固定口水压试验合格，组成84m部件后逐根部件进行水压试验，共7次，外管试验压力为1.54 Mpa。第三阶段试验目的为确保整个系统每个连接点水压试验合格。待套管部件在框架上组对成形，U形弯头等部件安装完毕后进行，试验压力为内管试验压力3.38Mpa。

水压试验用压力表不少于两块，精度不低于1.5级，表的量程为试验压力的1.5～2倍。水压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力进行严密性试验，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验用水及时排放到地沟，严禁现场直接排放影响施工。

6、对设备外壁进行角磨机除锈,并刷两遍防锈漆、一遍面漆。

五、施工保证措施

（一）、质量保证措施