超声波检测国家标准总汇(2015最新)
超声波探伤检测标准
超声波探伤检测标准
超声波探伤检测是一种常用的无损检测方法，用于检测材料或构件内部的缺陷、异物和界面等问题。
超声波探伤的标准可以根据不同应用领域和具体要求而有所差异，下面介绍一些常见的超声波探伤检测标准：
1. ISO 11666：金属材料超声波探伤检验标准。
该标准规定了
金属材料超声波探伤的一般原则、设备要求、检测方法以及评定缺陷的方法。
2. ASTM E114：用超声波探伤测定金属材料中缺陷尺寸的标
准指南。
该标准规定了用超声波在金属材料中测量缺陷的方法和标准。
3. ASME BPVC Section V Article 4：超声波检测标准。
该标准
是美国机械工程师协会制定的一系列标准之一，用于指导核电、石油化工、航空航天等行业的超声波探伤检测。
4. GB 11345：金属材料超声波探伤检测规范。
该标准是中国
国家标准，规定了金属材料超声波探伤的技术要求、设备要求以及缺陷评定方法。
5. AWS D1.1：结构用钢的超声波检测标准。
该标准是美国焊
接协会制定的，用于钢结构焊接接头的超声波探伤检测。
以上是一些常见的超声波探伤检测标准，具体的标准选择应根据具体应用领域和要求的不同进行确定。
在进行超声波探伤检
测时，还需要考虑材料的特性、检测设备的性能以及操作人员的技术水平等因素。
超声检测WI01-17(新)
超声检测通用工艺超声检测通用工艺WI01-171．范围1.1本工艺适用于金属材料制压力容器用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用压力容器的超声检测。
1.2钢制压力容器对接焊缝检测，压力容器用钢板，压力容器锻件检测，压力容器复合钢板的检测均执行NB/T47013.3标准。
2．一般要求2.1 超声检测人员从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照特种设备无损检测人员考核的相关要求取得相应无损检测资格，并由人力资源部负责办理执业注册后，方可从事许可范围内的无损检测工作3．检测设备3. 1 超声检测仪器和探头均应具有产品质量合格证，其内容应符合NB/T47013.3“4.2.1”条款要求。
超声波检测仪每一年检定一次；3.2 探伤仪、探头和系统性能3.2.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T47013.3附录A的要求并提供证明文件，测试方法应按照GB/T27664.1的规定；3.2.2 探头圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长不得大于40mm，其性能指标应符合GB/T27664.1的要求。
3.2.3 仪器和探头的组合性能3.2.3.1 仪器和探头的组合性能包括水平线性、垂直线性、组合频率、灵敏度余量、盲区（仅限直探头）和远场分辨力。
3.2.3.2 水平线性偏差不大于1%，垂直线性偏差不大于5%；3.2.3.3 仪器和探头的组合频率与探头标称频率之间偏差不大于±10%。
3.2.3.4 仪器和探头的组合性能还应满足以下要求：1）灵敏度余量不小于32dB；2）在基准灵敏度下，对于标称频率为5MHz的探头，盲区不大于10mm，对于标称频率为2.5MHz的探头，盲区不大于15mm3）直探头的远场分辨率不小于20dB；3.2.3.5 仪器—斜探头的组合性能还应满足以下要求1）灵敏度余量不小于42dB；2）斜探头的远场分辨率不小于12dB；3.2.3.6 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
超声波检测标准与试块及其使用范围110
超声波检测标准与试块及其使用范围检测标准试块使用范围备注GB/T11344-1989接触式超声波脉冲法测厚阶梯式快：1-10mm测厚3-48mmGB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法结果分级RB-1(8-25mm对接焊缝)Φ3横孔焊缝检测用对比试块RB-2(8-100mm对接焊缝)Φ3横孔RB-3(8-150mm对接焊缝)Φ3横孔CSK-ZB NB/T47013.3-2015承压设备无损检测超声波检测CSK-ⅠA 标准试块NB/T47013-2015上要求的试块DZ-ⅠDB-P Z20-2阶梯平底试块双晶直探头检测厚度不大于20mm 的板材检测钢板板材超声检测用对比试块1号（板材厚度>20-40mm）Φ5平底孔检测钢板板材超声检测用对比试块2号（板材厚度>40-60mm）Φ5平底孔板材超声检测用对比试块3号（板材厚度>60-100mm）Φ5平底孔板材超声检测用对比试块4号（板材厚度>100-150mm）Φ5平底孔板材超声检测用对比试块5号（板材厚度>150-200mm）Φ5平底孔板材超声检测用对比试块6号（板材厚度>200-250mm）Φ5平底孔CS-2（1-33号）承压设备碳素钢和低合金钢锻件检测对比试块，单晶直探头且工件检测距离大于45mm 时CS-3/1（检测距离5、10、15、20、25、30、35、40、45mm）Φ2平底孔承压设备碳素钢和低合金钢锻件检测对比试块，双晶直探头且工件检测距离小于等于45mm 时CS-3/2（检测距离5、10、15、20、25、30、35、40、45mm）Φ3平底孔CS-3/3（检测距离5、10、15、20、25、30、35、40、45mm）Φ4平底孔CS-4曲面对比试块工件检测面曲率半径小于等于250mm奥氏体钢锻件试块承压设备用奥氏体钢锻件及奥氏体-铁素体双相不锈钢锻件的检测CSK-ⅡA-1（适用工件厚度≧6-40mm）Φ2横孔焊接接头检测CSK-ⅡA-2（适用工件厚度>40-100mm）Φ2横孔CSK-ⅡA-3（适用工件厚度>40-200mm）Φ2横孔CSK-ⅢA 适用8-120mm 焊接接头CSK-ⅣA-1（适用工件厚度>200-300mm）Φ6横孔CSK-ⅣA-2（适用工件厚度>300-400mm）Φ6横孔CSK-ⅣA-3（>400-500mm）Φ6横孔GS-1（适用管径32-48mm）锅炉压力容器管子环向接头与压力管道环向接头检测工件厚度≥6-50mmGS-2（适用管径48-72mm）GS-3（适用管径72-110mm）GS-4（适用管径110-159mm）RB-C（适用管径159-500mm）Φ2横孔工件厚度≥6-150mm 适用于承压设备检测曲率半径为80-250mm的环向对接接头CSK-ⅡA，CSK-ⅢA，CSK-ⅣA （适用管径≧500mm）工件厚度≥6-150mm RB-L-1(工件厚度≧6-20mm)Φ2横孔适用于检测曲率半径为50-250mm的纵向对接接头RB-L-2(工件厚度>20-50mm)Φ2横孔CBⅠ（阶梯试块3-22mm）（板厚≤20mm）的板材的检测板材检测用标准试块Φ5平底孔JB/T4730CBⅡ-1（被检钢板厚度>20-40mm）CBⅡ-2（被检钢板厚度>40-60mm）CBⅡ-3（被检钢板厚度>60-100mm）CBⅡ-4（被检钢板厚度>100-160mm）CBⅡ-5（被检钢板厚度>160-200mm）CBⅡ-6（被检钢板厚度>200-250mm）CSⅠ-1（检测距离50mm）铸件、锻件检测用标准试块，单晶直探头Φ2平底孔CSⅠ-2（检测距离100mm）CSⅠ-3（检测距离150mm）CSⅠ-4（检测距离200mm）CSⅡ-1（检测距离5、10、15、20、25、30、35、40、45mm）Φ2平底孔铸件、锻件检测用标准试块，双晶直探头且工件检测距离小于45mm时CSⅡ-2（检测距离5、10、15、20、25、30、35、40、45mm）Φ3平底孔CSⅡ-3（检测距离5、10、15、20、25、30、35、40、45mm）Φ4平底孔CSⅡ-4（检测距离5、10、15、20、25、30、35、40、45mm）Φ6平底孔CSⅢ当检测面为曲面时CSK-ⅠA 测探头及系统的组合性能焊接接头用标准试块JB/T4730CSK-ⅡA-1适用8-120mm 焊缝CSK-ⅡA-2CSK-ⅡA-3CSK-ⅢACSK-ⅣA-1适用120-400mm焊缝CSK-ⅣA-2CSK-ⅣA-3CSK-ⅣA-4CSK-ⅣA-5CSK-ⅣA-6T1采用纵波双晶直探头从堆焊层侧检测堆焊层层内缺陷和层下再热裂纹检测T2采用纵波斜探头从母材侧检查堆焊层内缺陷和层下再热裂纹检测T3(a、b)采用双晶直探头从堆焊层检测或直探头从母材侧检测堆焊层与基板间未熔合检测GS-1适用管径32-159mm锅炉压力容器管子环向接头与压力管道环向接头检测GS-2GS-3GS-4JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法CSK-ⅠB标准试块测系统探头CSK-ⅠCj（曲率半径20.40.60mm）检测管节点CSK-ⅠDj检测板节点RBJ-1评定焊缝根部未焊透DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程CSK-ⅠB 型标准试块中厚壁管RB系列对比试块SD-Ⅳ型试块月牙槽对比试块DL-1型小径管焊接接头超声检验专用试块中小径薄壁管测探头系统组合性能校准时基线，绘制DAC曲线SY/T4109-2013石油天然气钢质管道无损检测SGB-1标准试块\校准和做DAC曲线（适用管外径57-89mm）壁厚5-50mm，管径大于或等于57mm的碳素钢、低合金钢等金属材料的管道环向对接接头SGB-2标准试块（适用管外径>89-140mm）SGB-3标准试块（适用管外径>140-210mm）SGB-4标准试块（适用管外径>210-360mm）SGB-5标准试块（适用管外径>360-600mm）SGB-6标准试块（适用管外径>600mm）SRB对比试块用于比较焊缝根部未焊透深度。
常用超声波探伤标准要求
≤5
≤3
≤2
锻件和锻材的超声检测
SEP1921-84
允许极限值的大小分级
尺寸级别
单个缺陷(mm)
长条缺陷(mm)
最大面积(mm)
A
14
10
80
B
10
7
60
C
7
5
40
D
5
3
30
E
3
2
30
25MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件
JB/T7025-93
●转子体任何部位不得有当量直径>5mm的缺陷。
●其他部位不允许当量直径>3mm的缺陷。
●在锻件中心φ150 mm范围内，不允许有当量直径大于3.0 mm(100 MW以下转子锻件，不允许有当量直径大于3.5 mm)的单个缺陷和大于或等于当量直径2.0 mm的密集缺陷信号。
●外圆槽深加25 mm范围内，不允许有当量直径大于3.0 mm(100 MW以下转子锻件，不允许有当量直径大于3.5 mm)的单个缺陷。其余部位允许2～4 mm分散缺陷存在，但相邻两个缺陷的距离不小于其较大缺陷直径的7倍。
●对于镶套支承辊的辊套，当出现缺陷波时，在离辊套表面l00mm深的表层，要求不允许有大雨当量直径￠2mm的缺陷。
●其余深度范围内，应用AvG法推算出缺陷大小，且不大于当量直径￠3mm。
水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件
JB/T1270-2002
●不允许存在当量直径5mm和5mm以上的密集缺陷。
●允许有单个、分散的、当量直径为6~10mm的缺陷存在，但相邻两缺陷的间距不小于较大缺陷直径的5倍。
常用超声波探伤标准要求
标准名称
标准号
要求
nbt47013.3-5
• •
本章：增加了关于工艺文件的要求。 调整了相关章节的顺序。
5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级
• 5.3 承压设备用板材超声检测方法和质量分级 • 5.3.1 范围 • 5.3.1.1 本条适用于板厚6mm~250mm的碳素钢、低合金钢制承压设 备用板材的超声检测方法和质量分级。 • 5.3.1.2 铝及铝合金板材、钛及钛合金板材、镍及镍合金板材和铜及铜 合金板材的超声检测方法参照本条执行，质量分级按本条。 • 5.3.1.3 奥氏体不锈钢和奥氏体-铁素体双相不锈钢板材超声检测方法 可参照本条执行，质量分级按本条。 • 5.3.2 检测原则 • 5.3.2.1 板材一般采用直探头进行检测。 • 5.3.2.2 在检测过程中对缺陷有疑问或合同双方技术协议中有规定时， 可采用斜探头进行检测。
5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 • 5.3 承压设备用 当采用液浸法检测板厚小于等于20mm的板材时，也可选用 单晶直探头进行检测。
• 5.3.3.1.3 双晶直探头性能应符合附录C的要求。
• 5.3.3.2 斜探头 • 斜探头的选用应按附录D的规定进行。 • 5.3.4 对比试块 • 5.3.4.1 用双晶直探头检测厚度不大于20mm的板材时，可以采用如图 1所示的阶梯平底试块。 • 5.3.4.2 检测厚度大于20mm的板材时，对比试块形状和尺寸应符合表 4和图2的规定。对比试块人工反射体为φ5mm平底孔，反射体个数至 少3个。
NB/T47013.3-2015
无损检测Ⅱ级人员考核培训
5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 • 5.1 范围
• 本章规定了承压设备用原材料或零部件的超声检测方法和质量分级。
超声检测标准讲解课件
应用局限、需结合其他方法
详细描述
非金属材料对超声波的传播有一定的影响，因此超声检测在非金属材料中的应用存在一定的局限性。对于某些非 金属材料，如塑料、陶瓷等，可以采用超声检测技术进行无损检测，但需要结合其他方法，如X射线检测、红外 检测等，以提高检测的准确性和可靠性。
复合材料的超声检测案例
总结词
超声检测技术的未来展望
01
拓展应用领域
随着技术的不断发展，超声检测技术的应用领域将不断拓展，不仅局限
于传统的机械、电子等领域，还将拓展到新能源、生物医学等领域。
02
提高检测精度和可靠性
未来超声检测技术将不断提高检测精度和可靠性，以满足更高要求的检
测需求。
03
实现更广泛的无损检测
未来超声检测技术将逐渐实现更广泛的无损检测，为保障产品质量和安
超声检测操作步骤
安装探头
根据被检测对象的形 状和尺寸，选择合适 的探头，并正确安装。
涂抹耦合剂
在探头与被检测对象 之间涂抹耦合剂，以 确保声波能够顺利传 递。
调整设备参数
根据检测目的和被检 测对象的特点，调整 超声检测设备的参数。
进行检测
按照规定的扫描速度 和方向，对被检测对 象进行超声检测。
数据记录
如 HB 5363-2004 《航空用铝合 金板材涡流和超声检测》等，适 用于航空材料的超声检测。
03
超声检测设备与技术
超声检测设备介绍
超声检测设备种类
超声检测设备的选择
介绍不同类型的超声检测设备，如A 型超声检测仪、B型超声检测仪、C型 超声检测仪等。
根据不同的应用场景和检测需求，介 绍如何选择合适的超声检测设备。
超声检测的原理
标准05(超声波检测)
超声波检测工艺标准QB/xxx-C-05-2001 1 适用范围1.1 本标准适用于制作、安装和检修设备时壁厚为15—120mm，公称直径≥159mm的钢制承压管道对接环焊焊缝接头超声波探伤和检验结果的分级。
1.2 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的对接接头超声波探伤。
2 引用标准钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 158303 检测人员3.1 检测人员必须取得无损检测资格考核委员会颁发的资格证书。
探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。
3.2 探伤人员应按本标准要求进行探伤,如果采用标准以外的方法探伤时，则事先应得到有关部门批准，并在报告中注明。
3.3 超声波探伤必须遵守现场安全规程和其他有关规定。
3.4 当探伤条件不符合本标准的工艺要求或不具备安全作用条件时，探伤人员有权停止检验，待条件改善符合后再行探伤。
4 试块4.1 试块应采用与被检验工件相同或近似声学性能的材料制成。
4.2 标准试块的形状和尺寸见附录A，对比试块的形状和尺寸见附录B。
4.2.1 试块的探测面及侧面用直探头以2.5MHz以上频率探伤时，不得出现大于距探测面20mm处的φ2mm平底孔反射回放幅度1/4高度的缺陷回放。
4.2.2 锯齿槽对比试块的形状和尺寸见附录C，该试块用被探伤管材制作，用作焊接接头根部缺陷的对比测定。
4.2.3 当探伤面曲率半径R≤W2/4时（W为探头宽度），应采用与探伤面曲率相同的对比试块。
反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足（1）式要求：b>2λS/De (1)式中： b————试块宽度（mm）λ————波长（mm）S————声程（mm）De————声源有效面积（mm）5 工艺要求及探伤准备5.1 探伤前应了解被检件的名称、材质、规格、焊接工艺热处理情况，坡口型式以及焊接接头中心位置的标定。
5.2 焊接接头的外观需质检人员检查合格，焊接接头的两侧应清除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，表面应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围。
不锈钢超声波检测标准
不锈钢超声波检测标准不锈钢超声波检测是一种无损检测方法，用于检测不锈钢材料中的缺陷和异常。
通过使用超声波探头和仪器，可以检测到材料内部的结构和缺陷，以确保产品的质量和安全性。
以下是不锈钢超声波检测的标准。
一、检测设备不锈钢超声波检测需要使用专业的超声波探伤仪和探头。
探伤仪具有高精度的超声波信号发生器和接收器，可以产生和接收超声波信号。
探头是用来将超声波信号传输到被检测材料中的，通常采用水耦合或空气耦合的方式。
探头的频率通常为1-5 MHz，以获得更高的分辨率和灵敏度。
二、检测准备在进行不锈钢超声波检测前，需要做好以下准备工作：1.清理被检测材料表面，确保表面干净、干燥、无油污。
2.选择合适的探头和仪器参数，包括频率、灵敏度、增益等。
3.检查探头是否完好无损，确保探头的声学性能符合要求。
4.确定检测方法和检测区域，包括检测部位、方向、深度等。
三、检测方法不锈钢超声波检测可以采用以下方法：1.纵波检测：将探头垂直于材料表面放置，利用纵波对材料进行检测。
适用于检测厚度较小的材料，如薄板、薄管等。
2.横波检测：将探头平行于材料表面放置，利用横波对材料进行检测。
适用于检测厚度较大的材料，如厚板、厚管等。
3.表面波检测：将探头在材料表面放置，利用表面波对材料进行检测。
适用于检测表面缺陷和近表面缺陷。
4.多探头检测：将多个探头同时或依次放置在材料的不同部位，利用不同的探头对材料进行多角度的检测。
可以提高检测的全面性和可靠性。
四、检测参数不锈钢超声波检测的参数包括频率、灵敏度、增益、扫描速度、脉冲重复频率等。
这些参数的选择和调整直接影响检测结果的准确性和可靠性。
需要根据被检测材料的特性和要求，选择合适的参数并进行调整。
五、检测结果分析不锈钢超声波检测完成后，需要分析检测结果并给出评价报告。
评价报告应包括以下内容：1.检测部位和范围。
2.检测结果的描述和分析，包括缺陷的位置、大小、类型等。
3.缺陷评级和建议，根据缺陷的类型和严重程度进行评级，并提出相应的建议和措施。
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GB/T8361-2001
冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1)
GB/T8651-2002
金属板材超声板波探伤方法
GB/T8652-1988
变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2)
GB/T3389.2-1999
压电瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试
GB/T4162-1991
锻轧钢棒超声波检验方法
GB/T 4163-1984
不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10)
GB/T5193-1985
钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631)
GB/T 12604.1-2005
无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990
GB/T 12604.4-2005
无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990
GB/T12969.1-1991
钛及钛合金管材超声波检验方法
GB/T13315-1991
锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法
GB/T13316-1991
铸钢轧辊超声波探伤方法
GB/T15830-1995
钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级
GB/T18182-2000
金属压力容器声发射检测及结果评价方法
GB/T18256-2000
焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO