优化砂轮性能指标 提高轧辊磨削质量 降低砂轮使用成本
浅谈轧辊磨床磨削轧辊
浅谈轧辊磨床磨削轧辊论文导读：轧辊磨床是现代工业生产中不可缺少的一种重要生产设备。
它的磨削机理具有一般大型外圆磨床特点。
主要还取决于对特定的加工轧辊选用与之相匹配的砂轮、冷却液和磨削工艺参数。
关键词：轧辊，磨削，加工1.引言轧辊磨床是现代工业生产中不可缺少的一种重要生产设备，轧辊主要用于冶金、造纸等行业，它的磨削机理具有一般大型外圆磨床特点，但又不同于一般的外圆磨床的运动复杂得多，除砂轮与工件（轧辊）作相对回转运动（主运动）外，还要求砂轮、工件二者作相对纵向运动的同时，作一定的径向相对位移，而且这个径向位移是不同于磨削锥度的复合运动。
因此，它的传动机构比较复杂，机床工作精度要求也较高。
轧辊磨削精度和表面质量除了依靠精良的轧辊磨床工作精度之外，主要还取决于对特定的加工轧辊选用与之相匹配的砂轮、冷却液和磨削工艺参数。
2.磨削加工基础知识及工艺2.1 磨削加工的基础知识近几年来，磨床加工有很大的发展，已广泛地应用于机械加工行业，磨削的机械零件有很高的精度和很细的表面粗糙度。
论文参考。
随着机制造的精度提高，一个国家的磨削工艺水平，往往地反映了国家机械制造的水平。
磨床除能磨削外圆，内圆，平面、成型面外，还能磨削螺纹、齿轮、刀具、模具等复杂零件表面加工。
磨床—磨床在磨削工件时，按加工要求不同，工作台纵向运动的速度必须可以调整，能实现无极变速，并在换向时有一定的精度要求，磨床要具备这些条件，磨床的纵向往复运动采用了液压传动，液压传动在磨床的工作台驱动及横向快速进退等方面已广泛应用。
液压传动工作原理—在机床上为改善液压传动的性能，以满足生产加工中的各种要求，磨床工作的液压传动系统是由以下四部分组成：执行部分—液压机（液压缸、液压马达）在压力油的推动下，作直线运动或回转运动，即将液体的压力能转换为机械能。
控制部分—压力控制阀，流量控制阀，方向控制阀等，用以控制液压传动系统所需要的力速度方向和工作性能的要求。
辅助部分—油箱滤油器，油管和油管接头等。
研磨加工中的研磨成本优化
研磨加工中的研磨成本优化在制造业中，研磨作为重要的一环，常常影响到产品的质量和成本。
研磨加工中，研磨成本的优化，不仅能够提高产品的质量，还能够降低产品制造的成本。
一、研磨工艺的影响研磨工艺对制造产品的表面质量、与尺寸精度、形状精度有很大的影响，同时也是影响研磨成本的一个重要因素。
在研磨工艺中，摩擦力、切削力、热变形等因素都会影响加工精度和成本。
因此，如何控制这些因素，提高研磨加工的效率，就成为了优化研磨成本的关键。
二、研磨工具的选择研磨加工中，研磨工具的选择非常重要。
一般情况下，不同的材料和不同的加工要求需要不同的研磨工具。
对于同样的研磨工件，不同材料的研磨出现了不同的问题。
比如，钛合金等硬质金属材料，在研磨过程中很容易产生热变形和断裂等问题，因此需要使用高强度、高韧性的砂轮。
对于零件的形状和尺寸，也需要选择不同的砂轮。
通常情况下，对于需要研磨细小孔洞、细长槽和复杂形状的零件，需要特殊形状的砂轮，如梳齿砂轮、锥形砂轮、球形砂轮等。
三、切削液的重要性在研磨加工中，切削液的使用非常重要。
切削液不仅能够冷却切削区域，同时还能够起到润滑和抛离金属粉尘的作用，减少切削力和摩擦力。
通过切削液的使用，可以有效减小切磨区表面的热变形和热裂纹等问题，提高研磨加工的效率和精度，同时也能够延长砂轮的使用寿命。
四、工艺优化的探讨在研磨加工过程中，通过工艺优化也能够实现研磨成本的优化。
具体来说，可以通过以下方面来进行改进：1. 优化砂轮的选择和使用，尽可能选择高效、高耐磨的砂轮，同时避免砂轮的超负荷使用，延长其使用寿命。
2. 优化研磨工艺参数，包括进给速度、研磨压力和研磨速度等。
尽可能采用高效研磨参数，提高加工效率。
3. 优化切削液的使用，包括选用适合材料的切削液、优化切削液的浓度和切削液的流量等。
4. 对研磨后的工件进行质量检查和清洗。
通过精细的工件清洗和检查，能够减少次品率，提高产品的制造精度，同时也能够降低后续工序的成本。
磨削过程参数优化研究
磨削过程参数优化研究磨削是一种常见的金属材料加工方法，其主要作用是通过磨砂轮对工件表面进行切削，以达到提高表面质量和精度的目的。
在磨削过程中，磨削参数是至关重要的影响因素，因此优化磨削过程参数可以提高磨削效率和工件质量。
本文将探讨磨削过程参数的优化研究。
首先，我们需要了解磨削过程参数的影响。
磨削过程参数包括磨削速度、进给速度和轮压力。
磨削速度是指磨削轮的转速，直接影响到工件表面的质量和精度。
进给速度是指工件在磨削中的移动速度，也是影响工件表面质量的重要因素。
轮压力是指磨削轮对工件施加的压力，它决定了磨削的切削深度和切削力。
在进行磨削过程参数优化研究时，我们首先需要选择合适的试验方案。
通常情况下，我们可以采用正交试验设计方法来确定磨削过程参数的最佳组合。
正交试验设计方法可以通过有限数量的试验，获得较全面的试验数据，从而得到最佳的磨削过程参数。
接下来，我们需要选择合适的磨削工艺评价指标。
磨削工艺评价指标是评价磨削过程参数优化效果的主要依据。
通常情况下，我们可以选择表面粗糙度、磨削效率和磨削轮磨损情况等作为评价指标。
表面粗糙度是评价工件表面加工精度的常用指标，磨削效率是评价磨削过程能耗的指标，磨削轮磨损情况则可以反映磨削过程的耐磨性能。
在进行试验时，我们需要根据正交试验设计的方案，采集不同磨削过程参数组合下的试验数据，并进行统计分析。
通过统计分析，我们可以确定最佳的磨削过程参数组合，以实现最优的磨削效果。
同时，我们还可以通过回归分析，建立磨削过程参数和磨削工艺评价指标之间的数学模型，从而为磨削工艺优化提供理论支持。
此外，除了传统的试验方法，还可以采用计算机仿真技术进行磨削过程参数优化研究。
计算机仿真技术可以模拟磨削过程的物理过程，通过调整磨削过程参数，来观察和分析不同参数对磨削效果的影响。
通过计算机仿真，我们可以节省试验时间和成本，同时还可以获得更加准确的磨削过程参数优化结果。
总之，磨削过程参数的优化研究是提高磨削效率和工件质量的重要途径。
单晶刚砂轮磨削参数
单晶刚砂轮磨削参数
摘要：
一、单晶刚砂轮磨削参数简介
1.单晶刚砂轮概述
2.磨削参数的重要性
二、单晶刚砂轮磨削参数详解
1.磨削速度
2.进给速度
3.砂轮的线速度
4.磨削深度
5.磨削液的选择
三、单晶刚砂轮磨削参数的影响因素
1.工件材料
2.砂轮类型
3.磨削方式
四、单晶刚砂轮磨削参数的优化与调整
1.根据实际情况调整参数
2.保持参数的稳定
3.合理选择磨削液
五、总结
正文：
单晶刚砂轮磨削参数是影响磨削效果的重要因素。
单晶刚砂轮具有高硬度、高热导率和低热膨胀系数等特点，广泛应用于航空、航天、电子、精密仪器等领域。
在磨削过程中，选择合适的磨削参数对提高磨削效率、保证磨削质量具有重要意义。
首先，磨削速度是单晶刚砂轮磨削参数中的关键因素。
合适的磨削速度能够提高磨削效率，同时避免工件表面粗糙度增大。
进给速度和砂轮的线速度也会影响磨削效果，过高的进给速度和线速度可能导致磨削温度过高，影响工件表面质量。
其次，磨削深度也是单晶刚砂轮磨削参数的重要组成部分。
合理的磨削深度能够确保工件尺寸和形状精度的要求。
此外，磨削液的选择也是影响磨削效果的重要因素。
合适的磨削液可以降低磨削温度，减小磨削力，提高工件表面质量。
在实际操作中，单晶刚砂轮磨削参数需要根据工件材料、砂轮类型和磨削方式等因素进行优化与调整。
为了保证磨削效果，应尽量保持参数的稳定，避免频繁调整。
同时，合理选择磨削液，保持磨削液的清洁和充足，也是提高磨削效果的重要措施。
总之，单晶刚砂轮磨削参数是影响磨削效果的关键因素。
影响砂轮磨削性能的主要因素
影响砂轮磨削性能的主要因素
⼀、磨床：
1.磨床精度⾼，可以保证达到⼯件加⼯要求，保证砂轮性能的充分发挥。
2.磨床刚度⾼，
在磨削⼒的作⽤下，弹性变⼩，同时可抑制⾃激振动的产⽣，有利于砂轮磨削性能的保持和发挥。
⼆、磨削⽤量：
1.砂轮速度提⾼可以改善⼯件表⾯粗糙度，提⾼⾦属磨除率和⾦属磨除参数，提⾼砂轮耐⽤度，降低砂轮消耗。
2.进给速度和进给量，进给量增加，可提⾼磨削效率，但同时会使⼯件表⾯粗糙度增加，砂轮损加快，耐⽤度降低。
三、修整条件：
1.对以⼯件表⾯粗糙度为限制条件的磨削过程，细修整⽐粗修整效果好，但过细的修整，则会使⾦属磨除率降低，烧伤的危险增加；同时由于易引起振动，反⽽是砂轮耐⽤度降低，⽣产率降低。
2.粗磨时，主要要求磨削效率⾼，此时，粗修整⽐细修整磨削效果好。
四、⼯件性质：
1.⼯件材料，易磨材料和难磨材料的磨削性能差别⼤，砂轮耐⽤度也会明显不同。
2.加⼯要求，⼯件加⼯精度和粗糙度不同，对砂轮的特性要求也不同。
五、冷却条件：
供液⽅法及压⼒和流量，磨削液的各类在磨削过程中选择的适当配合，将使砂轮磨削性能等到极⼤的改善，磨削效果成倍的增加。
六、砂轮本⾝性能，砂轮各参数的选择要与磨削条件和加⼯要求正确匹配。
中级磨工理论考试试题及答案
中级磨工理论考试试题及答案一、是非题，请判断下面说法是否正确,正确的在括号内打√;错误的在括号内打×。
（每小题1分，共计30分)1、轧辊换下后应立即磨削,磨完以后立即上机工作，以增大轧辊循环使用频度。
（×）2、轧辊应配对磨削及使用，严格控制两轧辊配对差。
（√）3、轧辊磨削前应进行表面探伤，以便确定本次磨削量. (√）4、轧辊磨削前后，凭经验或肉眼观察磨削表面是否光洁即可. （×）5、轧辊直径、硬度均在允许范围之内，因出现某些缺陷甚至断裂而导致轧辊报废叫非正常损坏。
（√）6、在轧辊修磨过程中，正确选择砂轮非常重要，正确选择砂轮不但可以提高磨削质量,还可以提高工作效率，选择砂轮时，要考虑轧辊材质、热处理状态、表面粗糙度、磨削余量等因素。
（√）7、采用合理的冷却方法和磨削液可以防止轧辊修磨时的缺陷，提高砂轮的寿命。
(√）8、磨削液要正对着砂轮和工件的接触线,先开磨削液再磨削，防止任何中断磨削液的情况；要定期更换磨削液，定期更换过滤系统的过滤元件。
（√）9、轧辊修磨周期为轧辊在两次修磨之间允许轧制带材的最大产量，或者是两次修磨期间的有效工作时间。
（√）10、新采购砂轮可以直接上机使用。
11、碳化硅磨具磨削钢材时，磨具磨损较刚玉磨具磨削钢材时的磨损快。
（√）12、采用适当降低砂轮线速度、磨削深度和适当提高工件转速的方法,可有效降低磨削温度,提高磨削质量. (√）13、磨削量较大时，选用磨后表面粗糙度较大的砂轮一般易烧伤轧辊表面。
（×）14、磨削轧辊时，控制和掌握径向切入量对减少辊面烧伤和提高精度意义不大。
（×）15、有经验的磨工常用听轧辊和砂轮之间冷却液声音的变化来判断砂轮与轧辊之间的距离变化。
（√）16、轧辊表面产生多角形振纹及波纹的原因是磨削时砂轮相对于轧辊有振动。
（√)17、上班后机床应开空运转30 min，待机床热平衡稳定和液压油排净空气后，再进行磨削加工,以便保证磨削精度。
轧辊磨床磨削与质量工艺参数的关系
轧辊磨床磨削质量工艺参数关系轧辊磨削精度和表面质量除了依靠精良的轧辊磨床工作精度之外，主要还取决于对特定的加工轧辊选用与之相匹配的砂轮、冷却液和磨削工艺参数。
一、砂轮的选择选择砂轮主要应满足如下要求：精磨时砂轮磨削时间要短，损耗要小；精磨时要求砂轮磨削发热小，微刃性好，磨削时不应有自励现象。
1.磨料的选择轧辊材质不同选用不同的砂轮；普通的轧辊选用刚玉砂轮，高速钢轧辊则使用绿碳化硅砂轮。
所以对不同材质的轧辊应选择与之相匹配的砂轮，才能获得较高的磨削精度和表面质量。
如高速钢轧辊选用绿碳化硅（GC）砂轮，合金钢轧辊选用铬刚玉（PA）砂轮，耐热合金钢轧辊使用锆刚玉（ZA）砂轮，对不锈钢轧辊要采用单晶刚玉（SA）等等。
2.粒度的选择粗磨时选用粗粒度（24~60）砂轮；精磨时选用细粒度（60~100）砂轮；精密磨削时采用150粒度砂轮；超精磨削或镜面磨削时，一般使用微粉（W63~W14）砂轮。
3.硬度的选择磨削辊面越硬，砂轮硬度应当选择越软。
（1）如果砂轮磨损太快，说明对于特定加工的轧辊所选用的砂轮太软，可采取以下改善措施：A. 提高砂轮的线速度；B. 提高拖板纵向进给速度，即工件每转拖板纵向进给量增加到砂轮宽度的2/3~3/4；C. 降低轧辊的速度。
如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太软，不适用，应选择硬一点的砂轮。
（2）如果磨削轧辊时，砂轮明显受阻（吃力）或很脏，钝化砂粒不易脱落，砂轮易粘着磨屑，磨削辊面出现烧伤、拉毛，则说明选用的砂轮太硬，可采取以下措施改善：A. 降低砂轮线速度；B. 提高辊子速度。
如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太硬，应选择软一点的砂轮。
4.结合剂的选择轧辊要求辊面光洁度磨削时选用树脂结合剂的砂轮外，其它磨削类型均以采用陶瓷砂轮为好。
二、磨削研磨液的选择（1）磨削研磨液的作用A.冷却作用由于磨削区域无数磨削点的瞬时高温形成热聚集现象，在磨削和冷却过程，被磨轧辊极薄一层表面与辊子内部造成很高的温度差，形成磨削热应力。
砂磨机操作砂轮更换与磨削参数调整
砂磨机操作砂轮更换与磨削参数调整在工业生产中，砂磨机是一种常见的研磨设备，常用于对金属表面进行磨削和抛光。
正确的操作砂磨机以及砂轮的更换和磨削参数的调整是确保砂磨机正常运行和高效工作的关键因素。
本文将详细介绍砂磨机操作砂轮的更换步骤以及磨削参数的调整方法。
一、砂轮更换步骤1. 准备工作在更换砂轮之前，首先要确保砂磨机处于停机状态，并且断开电源。
同时需要准备好各种需要使用的工具，如扳手、钳子等。
2. 卸下旧砂轮用扳手或钳子松开砂磨机上的紧固螺母，然后将旧砂轮从轴上取下。
注意在操作时要小心，以免伤到手部。
3. 清理砂轮座将砂磨机轴上的砂轮座清理干净，清除任何杂质或残留物，以确保新砂轮能够正确安装。
4. 安装新砂轮将新砂轮放在砂轮座上，并用手或工具适当旋紧紧固螺母。
注意在紧固螺母时，要根据砂轮的安装位置来选择合适的旋紧方向。
5. 检查砂轮安装确认新砂轮安装牢固，没有晃动或不稳定现象。
此外，还需检查砂轮的安装方向是否正确，确保其能顺利运转。
二、磨削参数调整方法1. 砂轮转速调整砂磨机通常具有可调节转速的功能，调整合适的砂轮转速对于不同材料的磨削效果至关重要。
一般情况下，硬质材料需要较高的转速，而软质材料则需要较低的转速。
具体的转速调节范围和方法应根据砂磨机的使用说明进行设置。
2. 砂轮进给速度调整砂磨机的进给速度通常由工件送料速度决定。
通过调整送料装置，可以改变砂轮与工件之间的相对运动速度。
对于不同的磨削工艺和要求，进给速度的调整也会有所不同。
在调整过程中，应逐渐增加或减少进给速度，并观察磨削效果，根据实际情况进行微调。
3. 磨削深度控制磨削深度是指砂轮在一次磨削过程中与工件接触的最大距离。
正确地控制磨削深度可以确保磨削的均匀性和工件表面的质量。
一般情况下，磨削深度与材料的硬度和要求有关，常用的方法包括手动调整进给量、柔性磨削和多道次磨削等。
4. 冷却润滑剂的使用在砂磨机磨削过程中，如果不及时进行冷却和润滑，可能会导致砂轮过热、精度降低等问题。
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优化砂轮性能指标提高轧辊磨削质量降低砂轮使用成本----8c55c428-7156-11ec-b1d1-7cb59b590d7d
优化砂轮性能指标提高轧辊磨削质量降低砂轮使用成本
文摘：轧辊表面的磨削质量直接影响到轧制钢板的质量，而砂轮的性能指标是影响轧
辊磨削质量的主要因素。
同时，它对轧辊磨削精度、表面质量和生产效率也起着重要作用。
为了获得良好的磨削效果，必须根据具体的加工条件正确选择砂轮。
本文主要讨论了砂轮
和轧辊材料的性能参数与磨削工艺的关系，以及参数调整前后的现场跟踪。
实践结果表明，通过优化砂轮的性能参数，提高了轧辊的磨削质量，降低了轧辊和砂轮的消耗。
关键词：砂轮片磨削质量轧辊
近年来，我厂大量轧辊由低铬轧辊改为Cr5轧辊。
同时，轧制产品的质量要求越来越高，这就要求辊磨作业区必须为轧机提供更高质量的轧辊。
但由于我厂使用的砂轮各项性
能参数与现场轧辊、磨床不匹配，磨削后工作辊辊面经常出现大量微划痕，磨削后支承辊
辊面经常出现烧伤、横纹等缺陷，不能满足高质量板材的生产要求。
因此，根据现场实际
情况，重新调整砂轮的性能，消除轧辊表面的磨削缺陷，降低轧辊消耗。
2、影响砂轮片性能参数选择的现场因素
2.1轧辊材料的物理性能（强度、硬度、韧性、导热性等）。
2.2工件的加工精度和表面粗糙度。
2.3机器功率、性能和研磨方式。
2.4工件热处理状态及回火温度
3.砂轮各种性能参数的选择原则
3.1砂轮片硬度的选择原则。
3.1.1概念：砂轮硬度是指粘结磨料颗粒的硬度，也是指磨料颗粒在磨削力作用下从
砂轮表面脱落的难度。
3.1.2选择原则：
3.1.3.1研磨硬质材料时，磨料颗粒容易磨损。
为了使钝磨粒及时脱落，应选用较软
的砂轮。
磨削软质材料时，磨料颗粒不易磨损，因此应选择较硬的砂轮。
3.1.3.2砂轮与工件接触面积愈大，磨粒参加根性削的时间愈长，磨粒愈易磨损，故
应选较软的砂轮。
3.1.4砂轮硬度的调整
根据以上原则，我厂现场使用的cr5材质工作辊硬度比cr2、cr3材轧轧辊平均硬度高2hsd，在砂轮片与轧辊接触面积不变的情况下，把砂轮片的硬度由l级调整至k级。
3.2砂轮磨料的选择原则
3.2.1磨料的分类：磨料可分天然磨料和人造磨料两大类，一般天然磨料质地不匀，含杂质多。
天然金刚玉虽好，但价格昂贵，故目前制造砂轮主要是用人造磨料。
刚玉类磨料的主要成分有ai2o3。
3.2.2白刚玉的特性：我厂最初使用的砂轮磨料为白刚玉，显微硬度为2200hv-2300hv，磨粒呈白色且锋利。
适用于磨削淬火高碳钢、高速钢和薄壁零件。
3.2.3单晶刚玉的特点：
单晶刚玉的显微硬度为2000hv-2200hv，为玫瑰红。
单晶刚玉的硬度与白刚玉相近，韧性优于白刚玉。
适用于磨削韧性好的钢材，如高速钢、不锈钢等。
它用于成形磨削，以获得更细的表面粗糙度。
3.2.1砂轮片磨料的调整：
根据我厂现场轧辊的材质、表面磨削质量和粗糙度要求，研究小组成员将磨削工作辊的砂轮磨料由白刚玉调整为单晶刚玉。
3.3砂轮片粒度的选择原则。
3.3.1概念：粒度是指磨料颗粒的大小。
3.3.2砂轮片粒度的选择原则
3.3.3.1粗磨时，应选用粒度较小的砂轮，以保证较高的生产率；精磨时，应先使用粒度较大的砂轮，以降低工件的表面粗糙度。
3.3.3.2砂轮与工件的接触面积较大时，应选用较小的粒度号，以免发热过多，使工件表面烧伤。
3.3.3.3磨削软硬金属时，应选用粒度较小的砂轮，以减少堵塞；磨削硬脆金属时，应选用粒度较大的砂轮。
3.3.4砂轮片粒度的调整：
支承辊的表面粗糙度要求低于工作辊的表面粗糙度。
为避免现场磨削时支承辊辊面局部烧伤，提高砂轮磨削效率，将磨削支承辊砂轮粒度从60调整为36。
3.4砂轮片结合剂的选择原则。
3.4.1粘结的分类：粘结分为陶瓷粘结、树脂粘结和橡胶粘结。
3.4.2陶瓷结合剂的特点：
陶瓷结合剂是一种无机结合剂，具有性能稳定、耐热性好、耐腐蚀性好、不易堵塞砂轮、磨削效率高、价格低等特点，但其质地脆、弹性差。
3.4.3树脂结合剂的特点：
树脂键是一种有机键。
它具有良好的弹性、高强度和抗冲击性。
工件可获得良好的表面粗糙度。
3.4.4结合剂的调整：
为了解决这个问题，研究小组成员将用于磨削支承辊的砂轮粘合剂从陶瓷改为树脂。
4、调整砂轮片性能参数前后，各指标的对比情况
4.1参数调整前后砂轮磨削效率的跟踪。
4.1.1检测方法：在相同的条件下（同一台磨床、同一材质、同一直径的轧辊等）下进行磨削，计算每分钟磨削轧辊的直径，取平均值。
4.2.1检测方法：在相同条件下进行磨削（同一台磨床的轧辊、材料和直径），并仔细记录相关数据，如磨削前轧辊直径、磨削后轧辊直径、磨削前砂轮直径、磨削后砂轮直径等。
4.2.2磨削比的计算方法
4.2.2.1研磨率=待研磨辊料体积（mm3）/砂轮损耗体积（mm3）
4.2.2.2磨削的轧辊材料体积=（3.1415*（磨削前轧辊的半径2（mm2）-磨削后轧辊的半径2（mm2））*轧辊的长度（mm）
4.2.2.3砂轮损失体积（mm3）=（3.1415*（磨削前砂轮半径2（mm2）-磨削后砂轮半径2（mm2））*砂轮宽度（mm）
4.3调整参数前后轧辊表面磨削质量的跟踪情况。
工作辊磨削后表面有大量细小划痕，不能满足高质量产品的生产要求。
磨削后，支承辊辊面经常出现烧伤、横纹等现象。
轧辊必须重新研磨并合格后才能在机器上使用，这会增加轧辊的消耗量，并对板材质量产生很大影响。
砂轮片的各项性能指标进行调整后，轧辊的磨削质量有了较大的提高，消除了工作辊表面存在大量微小划痕及支承辊辊面烧伤的现象，支承辊辊面横纹、振纹也有了很大的缓解。
现在支承辊辊面存在轻微横纹的原因，主要是由于50寸磨床老化，工作状态不好，并非砂轮片的原因。
4.4砂轮硬度均匀性
调整参数前，砂轮片存在外硬内软的现象，而调整参数后，砂轮片内外硬度均匀性有明显的提高。
为了提高轧辊磨削质量，降低轧辊消耗，在课题组成员的共同努力下，根据现场实际情况（轧辊材料、磨削工艺等）对砂轮的各项性能指标进行了调整。
调整参数后，团队成员仔细跟踪并测试了砂轮的使用情况（磨削比、轧辊磨削质量、磨削效率等），并进行了比较。
跟踪结果表明，通过调整砂轮的性能参数，提高了砂轮的磨削效率和硬度均匀性。
更重要的是，轧辊的磨削质量大大提高，消除了磨削后工作辊表面大量微划痕和支承辊表面烧伤的现象，支承辊表面的横纹和振纹也大大减轻，该轧辊完全能满足高质量板材的生产要求。
同时，由于研磨质量的提高，减少了不必要的再研磨次数，降低了轧辊消耗。