轧辊冰冷处理技术
轧辊冷处理设备技术文件
北满特钢深冷处理设备技术文件一、冷处理设备设计方案冷处理设备严格按照比利时OSB冷处理设备原理和结构设计制造，即采用液氮作为冷源和搅拌气源，正丙醇作为冷却介质，对轧辊进行冷处理。
供方提供部分管道、管道阀门部分、液氮槽、电气控制系统的设计、施工、安装和调试，并对原液氮主管道利旧处理。
二、冷处理技术指标最大冷处理轧辊规格为：ф850³6000最大冷处理轧辊重量：16吨冷源：液氮罐20 m3冷却介质：正丙醇6 m3绝热冷处理箱：1个，卧式上开+聚氨酯泡沫塑料盖板冷处理箱内槽尺寸：6750³1200³1300工作温度：室温至-120°C冷处理箱测温方式：Pt100热电阻，控温精度±5℃冷处理设备温度控制方式：智能仪表控制低温液氮、汽氮专用电磁阀液氮、汽氮专用电磁阀：专业定制低温电磁阀二、冷处理技术要求1、液氮管道采用不锈钢无缝钢管（GB2270-80）；汽氮管道采用焊接钢管，刷丹油一遍、银粉2遍防腐。
2、采用聚氨酯泡沫塑料保温层，容重60——80kg/m3,导热系数λ=0.025kcal/m²h²℃,填充厚度：D45³2 D28³2D18³1.5100mm 100mm 100mm3、绝热保温管道系统压力2——5bar4、液氮管道所有弯头要求煨制R=405、保护层外壳采用玻璃钢，要求表面光滑、平整、厚度不小于3mm,颜色调成黄色。
6、验收标准采用国家低温管道施工验收规范，系统在运行中保护外层外壳无结露、结霜。
三、供货范围冷处理箱1个，温度控制柜1台，管道阀门若干四、供方责任1、供方按照合同所定配置和技术协议参数设计、制造并按时交货。
2、供方按照冷处理设备的安装调试和售后技术服务。
3、本设备质量保证期为1年，在质保期内设备发生故障，供方在7天内排除排除故障。
4、供方负责提供《冷处理设备使用说明书》、《冷处理设备维修手册》、安全及消防要求、冷处理设备安装布置图和基础安装图。
轧辊内腔循环冷却原理
轧辊内腔循环冷却原理
轧辊内腔循环冷却是钢铁生产过程中常用的一种技术，其原理是通过
在轧辊内部设置冷却水管，将冷却水循环流动，从而达到降低轧辊温
度的目的。
轧辊内腔循环冷却的原理主要包括两个方面：一是利用水的高热传导
性质，将轧辊内部的热量迅速传递到冷却水中，从而达到降温的目的；二是通过循环流动的方式，使冷却水不断地流过轧辊内部，从而保证
轧辊表面温度的均匀降低。
具体来说，轧辊内腔循环冷却的工作原理如下：首先，在轧辊内部设
置一定数量的冷却水管，这些水管通常是由高强度的不锈钢制成，具
有良好的耐腐蚀性和耐高温性能。
当轧辊开始工作时，冷却水通过这
些水管进入轧辊内部，并在轧辊表面形成一层薄膜，将轧辊表面的热
量迅速传递到冷却水中。
同时，为了保证冷却水能够充分地流过轧辊内部，通常会在轧辊内部
设置一定数量的喷嘴，将冷却水喷洒到轧辊表面，从而形成一个循环
流动的系统。
这样一来，冷却水就能够不断地流过轧辊内部，将轧辊
表面的温度均匀地降低，从而保证轧辊的正常工作。
总的来说，轧辊内腔循环冷却是一种非常有效的降温技术，它能够在钢铁生产过程中起到非常重要的作用。
通过合理地设计和使用轧辊内腔循环冷却系统，可以有效地降低轧辊表面的温度，提高轧辊的使用寿命和生产效率，从而为钢铁生产提供更加可靠和高效的技术支持。
轧辊深冷技术技术
轧辊深冷技术技术
深冷轧辊技术是一种近年来被广泛应用的高效减少冷断轧带炎症的高超技术。
该技术不同于常规热轧技术，它采用深冷处理材料并在低温强度较高的环境下进行轧制以减少冷断轧带炎症，提高轧制品性能，从而提高了冷轧行业的生产效率。
深冷轧辊技术的实施，主要是从轧辊的设计入手，首先将轧辊把它用硬质合金超低温高刚度轧辊或低温半金属轧辊。
并将它们按预定温度深冷焊接成一体，以使节省冷断轧带的厚度增加，使轧制加工对材料形变极小。
通过这种方法，轧辊的抗断裂性能可以得到进一步改善，有效延长轧辊的使用寿命。
同时，深冷轧辊技术还可以提高冷断轧带的质量，减少箔板产生的残余应力，减小冷断轧带的表面残留应力，同时可以显著改善箔板的表面光洁度，具有非常好的产品品质和准确性。
总之，深冷轧辊技术在提升冷断轧带表面光洁度和性能，减少冷断炎症，提高轧制品质量方面起到了重要作用，在轧制行业得到了广泛应用。
它无疑为轧制行业发展和创新提供了重要的技术支持，将有力地助力我国轧制产业的发展壮大。
轧辊深冷技术
轧辊深冷技术
轧辊深冷技术是一种利用低温设备对轧辊进行冷却处理的技术。
该技术可有效减少轧辊受热时产生的硬度损失，从而提升轧制质量，提高轧制效果，减小轧辊受热损失，同时减少轧件的表面硬度和强度变化，从而满足生产需求。
轧辊深冷技术一般采用低温设备和低温冷却设备，包括蒸煮液体深冷机、射流冷却机和高压气体冷却机等类型。
其中，低温深冷机可以将轧辊表面温度快速降至-87℃，深入到硬度不受影响的温度，从而提高轧辊表面硬度，同时减少表面温度下降的弹性损失。
射流冷却机通过将高压液体水通过射流器将轧辊表面温度快速
降至-50℃，表面硬度可以保持在10HRC以上。
此外，由于冷却时间短，因此耗电量比传统的深冷机要低，可以有效降低生产成本。
高压气体冷却机通过使用高压气体控制轧辊表面温度，以达到深冷的效果，所使用的气体一般为氮气、氩气、氦气等，最低可以降至10℃以下，轧制表面硬度可以达到20HRC以上，大大提高轧制质量。
轧辊深冷技术具有结构简单、精度高、加工时间短、操作简单、成本低划等优点，是工业生产中实用的一种新型技术。
但是，由于使用高温轧辊对环境污染较大，因此，应当遵循国家有关法律法规，以减少对环境的污染，从而节约能源，保护宝贵的资源。
总之，轧辊深冷技术是一项重要的技术，其有效性和可行性已被广泛认可，能大大提高轧制质量，改善轧制工艺，保护环境。
因此，其在金属行业中的应用有望得到进一步发展。
轧辊深冷技术工艺
轧辊深冷技术工艺
轧辊深冷技术工艺
轧辊深冷技术工艺是指给轧辊表面进行冷却处理，以改善其硬度及耐
磨性能的一种技术工艺。
通过轧辊深冷技术工艺，可以更有效的提升
轧辊的硬度，延长其使用寿命，进而提升轧制成品的质量。
轧辊表面冷却技术采用质子束材料表面深度冷热处理（PID）工艺，质
子束材料表面深度冷热处理（PID）是一种利用电子束聚焦加热后，冷
却技术对轧辊表面进行快速冷却，从而获得深冷处理效果。
轧辊深冷技术工艺的优势：
1、可以有效提高轧辊的硬度，让轧制工艺更加稳定，延长轧辊的使用
寿命；
2、可以提高轧制的精度，降低工件的表面粗糙度，满足轧制后制件的
要求；
3、可以提高设备的耐用性和可靠性，加强轧制工艺的稳定性。
轧辊深冷技术工艺广泛应用于冶金、矿山、化工、农业等行业，可以
有效满足不同行业的生产需求。
综上所述，轧辊深冷技术工艺是轧制行业发展的一个重要分支，具有
广泛的应用前景。
它不仅可以提高轧辊的硬度，延长其使用寿命，而
且可以提高轧制的精度、提高工件表面粗糙度，提升轧制成品的质量。
为此，轧辊深冷技术工艺应该得到广泛应用，深入发展，以提高轧制工艺的稳定性。
浅谈冷轧轧辊的润滑和冷却
浅谈冷轧轧辊的润滑和冷却发表时间：2009-11-12T14:04:40.717Z 来源：《赤子》第14期供稿作者：尹煜郭巨[导读] 冷轧虽然在室温下轧制，但是由于变形热与摩擦热会使轧辊温度升高，尤其在高速轧制情况下更为明显尹煜郭巨（中国第一重型机械股份公司，黑龙江齐齐哈尔 161000）摘要：介绍了带钢冷轧过程中的轧辊冷却及润滑问题，简要描述了冷却液的种类及特性，详细说明了连续轧制过程冷却的方法和实际应用。
关键词：冷轧钢带；冷却；润滑；乳化液；分段冷却；控制概论冷轧虽然在室温下轧制，但是由于变形热与摩擦热会使轧辊温度升高，尤其在高速轧制情况下更为明显。
辊子温度过高会使轧辊淬火层发生组织分解，使辊面出现附加应力，而使轧辊辊面产生龟裂。
同时，轧辊温度高也会使正常的辊型遭到破坏。
使轧制产品板型不良。
轧辊温度过高也会使润滑剂失效。
所以冷轧时必需对轧辊、轧件进行冷却及温度控制。
与此同时，冷轧时轧制压力很大，采用润滑可以实现生产薄规格产品，随着带材厚度的减小，轧制速度越高，轧辊的冷却就很有必要。
1 冷却和润滑的介质冷轧润滑剂有轧制油和乳化液两大类，并由此有两种供油方式，即直接式和循环式。
润滑剂的选用与轧制品种、规格及轧机形式有关。
轧制薄的和变形困难的带钢，如镀锡板、硅钢、不锈钢等，要使用润滑性能好的动物油、植物油，如棕榈油、牛油或合成油等；这时就采用直接供油，把油水混合物直接喷射到带钢上，一次性使用排放。
同时另设供水系统进行轧辊和带钢的冷却。
显然，直接供油方式的油耗量大而要对含油废水进行特别处理。
因此，一般冷轧机都要使用乳化液，它兼有润滑和冷却两种功能，通过冷却和过滤还可以循环使用，到一定时间进行更换。
宽带钢轧机要采用多段冷却方式，以便在辊身长度方向上喷射不同量的乳化液进行辊身凸度调节。
轧制所需的乳液量是随着轧制速度和电机功率的增大而增加的。
当乳化液含油量为2%~5%时，乳液量可按每千瓦轧制功率1~2L/min进行计算。
轧辊内腔循环冷却原理
轧辊内腔循环冷却原理1. 概述轧辊在钢铁工业中扮演着重要的角色，用于将钢坯通过压力和摩擦力的作用变成所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，轧辊会受到高温、高压和大应力的影响，这可能引起轧辊的变形、磨损和热裂纹等问题。
为了解决这些问题，轧辊通常需要进行循环冷却，以维持合适的工作温度并延长轧辊的使用寿命。
轧辊内腔循环冷却是一种传统的轧辊冷却方式，它通过轧辊内腔和轧辊表面之间的传热来实现轧辊的冷却。
本文将详细介绍轧辊内腔循环冷却的基本原理，包括循环冷却系统的结构、工作原理、冷却介质的选择以及优缺点等方面。
2. 结构及工作原理轧辊内腔循环冷却系统的基本结构包括：冷却介质供应系统、轧辊内腔、冷却介质排泄系统等。
•冷却介质供应系统：负责提供冷却介质，通常选择水或者油作为冷却介质，通过供水管道或供油管道将冷却介质输送到轧辊内腔。
•轧辊内腔：是轧辊内部的空腔，通过轧辊内腔进行循环冷却。
通常轧辊内腔的表面会经过特殊处理，增加导热能力和耐腐蚀性能，并在适当位置开设冷却介质进出口。
•冷却介质排泄系统：负责将轧辊内腔中的冷却介质排泄出来，通常通过排水管道或排油管道将冷却介质排出。
轧辊内腔循环冷却系统的工作原理如下：1.冷却介质输送：冷却介质通过供水管道或供油管道进入轧辊内腔，形成冷却介质循环流动。
2.热量传递：轧辊受到工作过程中的高温影响，热量会从轧辊表面传递到轧辊内腔的冷却介质上。
3.冷却介质循环流动：冷却介质吸收轧辊的热量后变热，通过冷却介质排泄系统排出，再通过冷却介质供应系统重新输送到轧辊内腔，形成循环流动。
4.热量排出：通过不断循环流动的冷却介质，将轧辊表面的热量带走，降低轧辊的温度。
3. 冷却介质选择冷却介质的选择在轧辊内腔循环冷却中十分重要，它直接影响到冷却效果和轧辊的使用寿命。
常见的冷却介质有水和油，下面将对二者进行比较：1.水：水具有热传导性能好、散热迅速和成本低廉等优点。
但水对于轧辊材料的腐蚀性较大，容易引发腐蚀性裂纹，因此需要添加防腐剂来减少腐蚀。
轧辊材料及热处理工艺
轧辊材料及热处理工艺轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。
要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。
概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。
传统冷轧辊材料及其热处理方式冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。
因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。
国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。
20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。
此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。
其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。
从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。
这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。
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轧辊冰冷处理技术
1. 辊子冰冷处理技术
辊子冰冷处理技术是一种在轧辊表面进行冰冷处理的技术，可以有
效改善轧辊的使用性能，进而提高轧辊的性能，提升其对轧制钢材的
效率，并且能够使其具有更高的耐磨性。
辊子冰冷处理技术是一种将氮、氩等冰冷介质应用在轧辊表面的技术，它可以将轧辊的表面冷却
下来，可以有效地将钢材的挤压强度提高，它可以在高温状态下减轻
摩擦磨损。
2. 冰冷处理工艺
辊子冰冷处理工艺在轧制机内通过微喷、散热片、排气口等将冰冷
介质喷射到轧辊表面，从而降低轧辊表面温度。
具体喷射过程即为：
在前后轧架上安装经过封闭处理的紧凑型微喷器，管路由氮、氩混合
气体进行稀释调节，然后经由过滤之后喷射到轧辊表面，使轧辊表面
的温度可以迅速降低以提高其轧制性能。
3. 冰冷处理的优点
辊子冰冷处理技术可以有效改善轧辊表面的磨损性，从而提高轧辊
的使用寿命，提高轧辊工作效率。
此外，冰冷处理还可以改善轧制钢
材的力学性能，提高钢材的强度，使其具有更佳的抗高温和抗腐蚀性，从而提高其质量。
另外，冰冷处理技术还可以减少轧辊的高温状态下
的非均匀热处理缺陷，实现更优的轧制运行状态。
4. 辊子冰冷处理的应用
辊子冰冷处理技术目前主要用于重载轧线，耐磨轧机，拉压轧机，高速精密轧制等各种轧机轧辊和机械设备上，为轧辊表面提供更好的使
用性能。
此外，这种技术也适合于平滑表面，六角形表面的冰冷处理，具有极佳的加工性能，从而提高了轧辊的加工精确度。