板带材轧机中轧辊磨削参数的优化研究
《中厚板轧机工作辊热凸度与磨损研究》范文
《中厚板轧机工作辊热凸度与磨损研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，中厚板轧机作为重要的金属加工设备，在钢铁、机械制造等领域发挥着重要作用。
工作辊作为轧机的核心部件，其性能直接影响到轧机的生产效率和产品质量。
因此，对中厚板轧机工作辊的热凸度与磨损进行研究，对于提高轧机的性能和延长工作辊的使用寿命具有重要意义。
二、中厚板轧机工作辊热凸度研究1. 热凸度产生原因中厚板轧机工作辊在高温、高压、高速度的工况下工作，由于受到轧制力的作用以及与钢板之间的摩擦热，工作辊表面会产生温度梯度，从而导致热凸度的产生。
热凸度是工作辊在热应力作用下的变形现象，对轧制产品的尺寸精度和表面质量产生重要影响。
2. 热凸度测量方法目前，常用的测量中厚板轧机工作辊热凸度的方法包括激光测量法、红外线测量法、电学测量法等。
这些方法可以实时监测工作辊表面的温度分布，从而计算出热凸度的数值。
通过对热凸度的测量，可以及时了解工作辊的变形情况，为调整轧机参数提供依据。
3. 热凸度对轧制过程的影响适度的热凸度有助于提高轧制产品的表面质量和尺寸精度。
然而，过大的热凸度会导致轧制产品产生波浪形、翘曲等缺陷，严重影响产品质量。
因此，控制工作辊的热凸度在合理范围内，对于保证产品质量具有重要意义。
三、中厚板轧机工作辊磨损研究1. 磨损产生原因中厚板轧机工作辊的磨损主要由以下几个方面的原因造成：一是与钢板之间的摩擦磨损；二是工作辊表面存在的硬质颗粒物的磨损；三是由于工作辊表面氧化而产生的氧化磨损。
这些磨损现象都会导致工作辊表面的粗糙度增加，进而影响产品的表面质量和尺寸精度。
2. 磨损类型及特点中厚板轧机工作辊的磨损类型主要包括磨粒磨损、氧化磨损和粘着磨损等。
其中，磨粒磨损是最常见的磨损类型，主要由钢板表面的硬质颗粒物与工作辊表面的摩擦造成。
氧化磨损则是由于工作辊表面与空气中的氧气发生化学反应而产生的。
粘着磨损则是由于工作辊与钢板之间的摩擦力过大，导致局部温度升高，使工作辊表面材料发生粘着脱落。
邯钢2180冷轧工作辊磨削工艺优化
的轧辊 为 Ｃ ｒ ５ ，轧辊 表面硬 度一般 为 ９ ２ － ９ ６ ＨＳ Ｄ，冷 轧用 高
铬辊 （ Ｃｒ ５）硬度较高 ，所 以应该选择软砂轮进行 磨削 ，否 则 磨削 时容易 出现振纹和 走刀 痕。对 于硬 度在 ９ ０ — １ ０ ０ ＨＳ Ｄ的
图１ 对轧辊磨削质量影响的因果 图分析 表面粗糙度 。加工韧性和塑ｆ 生材料时 ，磨屑易嵌塞在砂轮工
作 面上的空 隙处或磨屑 与加工 金属熔结在 砂轮表 面上 ，会使
来稿 日期 ： ２ ０ １ ７ 年ｌ Ｏ 月
砂轮 失去磨 削能力 。因此 ，为 了降低磨削温 度 ，冲洗掉 磨屑 和砂轮 粉末 ，提 高磨削 比和 工件 表面 质量 ，必须 采用冷 却性
Ｓｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏｌ ｏ
邯钢 ２ １ ８ ０冷 轧 工作 辊 磨 削 工 艺优 化
张 云 涛
（ 河北 钢铁 集 团 邯钢 公 司 邯 宝冷 轧厂‘ 。 河北 邯郸 ０ ５ ６ ０ ０ ０）
摘
要 ： 为适 应 高 档板 材 生产 的 需要 ， 冷 轧 工 作辊 必 须 获得 更 高的 表 面精度 和 表 面质 量 。 通过 失效 模式 分析 和 因果 图
已达 到 ０５ 级别 ， 工作辊 辊 形 公 差控 制在 ０ ＿ （ Ｊ ｌ １ ２ Ｆ ｉ ｌ ｍ 以 内， 粗 糙 度 均 匀性控 制 在 ±０ ． １ １ ３ １ ， 满 足 高品 质 汽 车板 生 产用轧 辊 需
要。
关 键词 ： 冷ｔ ， ｔ ， ＿ ｒ － 作辊 ； 磨 削工 艺 ； 表 面质量 ； 辊型公差 ； 粗 糙度 中图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ３ ３ ３ ． １ ７ 文献 标识 码 ： Ａ 文章 编号 ： １ １ — ５ ０ ０ ４ （ ２ （ ） １ ７） １ １ — ０ ０ ８ ２ — ３
铝板带冷轧机工作辊的磨削技术
３０５ｍｍ； 砂 轮 最 小 规 格 （ 旧 砂 轮 ），５００ｍｍ × 有弯曲或轨道扭曲的磨床来说， 修砂轮时最好
７５ｍｍ×３０５ｍｍ； 砂轮横向进给量： ａ． 自动进 将砂轮母线修成弧形或者使用片状金刚石修整
给— ——调整手把每格刻度值，０．００５ｍｍ； ｂ． 手动 器，这样可以有效防止或减轻辊面螺旋纹。另外
５０ｒ／ｍｉｎ ；砂轮转速范围，６００ｒ／ｍｉｎ～１２００ｒＰｍｉｎ ； 好后先修几道， 然后拆下来再做一次静平衡，经
中凸量及中凹量范围 （在半径上） ，０．０１ｍｍ～ 过二次静平衡后，就可使用了。在使用前及砂轮
１ｍｍ；砂轮最大规格（新砂轮），７５０ｍｍ×７５ｍｍ× 钝化后都要对砂轮进行重新修整， 对于砂轮轴
砂轮）３５０ｍｍ； 工件最大旋径，１２５０ｍｍ； 中心高， １２０ 目。砂轮在使用前要认真仔细反复地进行
６３０ｍｍ；顶尖距，５０００ｍｍ；最大磨削长度，５０００ｍｍ； 静平衡， 砂轮装夹时要清理干净砂轮轴及砂轮
工 件 最 大 质 量 ，２０ｔ； 工 件 转 速 范 围 ，５ｒ／ｍｉｎ ～ 卡盘内锥孔的杂质，以免造成砂轮偏心。砂轮装
７０％。一对合格的冷轧辊除了要满足粗糙度、圆 螺旋纹，在竖直面内导轨同样是扭曲的。１．２．４ 进
度、圆柱度、直径公差、凸度等技术要求外，还必 给手轮。微量进给手轮的指示表已损坏，而且原
须无明显表面缺陷。对于前几项技术要求的控 来的表指示本来就不准确， 后来我们在手动微
制相对较容易，而表面缺陷的控制难度很大。 进给手轮轴上装了一个指针， 手轮下方的仪表
关 键 词 ：新会计准则；待摊费用；预提费用
我国于 ２００６ 年颁布了新会计准则，新会计 受。这三类费用支出均是企业按相应合同预付给 时直接计人当期损益，不再通过费用摊提账户核
基于板带材轧机的金属轧制模拟与优化
基于板带材轧机的金属轧制模拟与优化金属轧制是制造业中重要的工艺之一，通过将金属材料经过一系列轧制工序，可以改变其形状、尺寸和性能，满足不同工业领域的需求。
而基于板带材轧机的金属轧制模拟与优化，可以有效提高生产效率、优化轧制工艺参数，减少能源消耗和材料损失，具有重要的工程应用价值。
在金属轧制模拟与优化过程中，首先需要进行轧机的数值模拟。
通过建立合适的数学模型和力学模型，可以对轧机的工艺参数和金属材料的性能进行准确模拟，分析轧制过程中的力学变形、应力分布和温度变化等关键参数。
这些模拟结果能够为生产过程中的工艺参数优化和质量控制提供科学依据。
基于板带材轧机的金属轧制模拟与优化的关键问题之一是轧制力的预测与控制。
轧制力是轧机工作过程中产生的关键力量，直接影响金属材料的变形、力学性能和表面质量。
在数值模拟中，可以通过有限元方法、数值优化等技术手段，对轧制力进行准确预测和控制。
通过优化轧制力的分布和变化规律，可以最大限度地提高轧制效率，减少能源的消耗，同时还能减少材料的损失。
除了轧制力的优化，金属轧制模拟与优化还需要考虑轧机的工艺参数优化。
工艺参数包括轧制速度、辊缝形状、辊缝间距等，对轧制过程中的变形能力、表面质量和产品尺寸等方面有着重要影响。
通过建立合适的数学模型和模拟方法，可以对辊缝形状和工艺参数进行准确优化。
优化的结果可以提高轧制产品的质量稳定性，降低轧制过程中的表面缺陷和尺寸偏差。
此外，金属轧制模拟与优化还需要考虑材料的本构模型与热力学行为。
金属材料在轧制过程中受到复杂的力学变形和热力学作用，因此研究材料的本构行为和热力学性能是金属轧制模拟与优化的另一个重要方面。
通过合适的本构模型和热力学模型，可以准确模拟金属材料的变形行为和温度变化，进而分析和优化轧制过程中的性能。
最后，金属轧制模拟与优化还需要考虑生产能力和经济效益的综合优化。
通过模拟和优化轧机的工艺参数和金属材料的性能，可以分析和比较不同工艺方案的生产能力和经济效益，从而选择最佳的轧制方案。
单机架轧机生产冷轧薄板中的轧辊磨削工艺优化研究
单机架轧机生产冷轧薄板中的轧辊磨削工艺优化研究随着工业的发展，冷轧薄板作为一种重要的金属材料，被广泛应用于汽车、电子、建筑等众多领域。
在冷轧工艺中，轧辊磨削是一个至关重要的环节，对产品质量和设备性能具有重要影响。
本文将从单机架轧机生产冷轧薄板的角度，探讨轧辊磨削工艺的优化研究。
首先，我们来了解单机架轧机生产冷轧薄板的工艺流程。
该工艺分为前轧段、中轧段和后轧段三个阶段。
前轧段主要对钢板进行初始轧制，中轧段进行中心轧制，而后轧段则负责完成最终的轧制。
这三个阶段中，轧辊起到关键作用。
在实际生产中，我们发现轧辊磨削工艺存在一些问题，如磨削后的轧辊直径误差、表面质量不达标等。
为了寻求解决这些问题的方法，我们需要从轧辊材料、磨削工艺参数、磨削方式等方面入手进行研究和优化。
首先，轧辊材料的选择对磨削工艺有着重要影响。
轧辊材料应具备一定的硬度和耐磨性，保证在高压下轧制时不会产生损坏。
常见的轧辊材料有高铬铸铁、合金钢等。
通过调整轧辊材料的成分和热处理工艺，可以提高轧辊的硬度和耐磨性，减少磨削量，延长轧辊的使用寿命。
其次，磨削工艺参数的优化也是轧辊磨削工艺研究的重要方面。
磨削工艺参数主要包括磨削速度、进给速度、磨削深度等。
这些参数的选择应综合考虑生产效率和轧辊表面质量。
过高的磨削速度和进给速度会造成轧辊表面粗糙度增加，而过大的磨削深度会导致轧辊的变形。
通过合理地选择磨削工艺参数，可以确保轧辊表面质量达到标准要求，提高产品的质量稳定性。
除了磨削工艺参数的优化外，磨削方式的选择也需要引起重视。
常见的磨削方式有平面磨削和干式磨削。
平面磨削适用于一些形状简单的轧辊，干式磨削则适用于一些形状复杂的轧辊。
在选择磨削方式时，应根据轧辊的具体形状和要求进行综合评估，确保磨削方式能够达到最佳磨削效果，并保证轧辊表面的光洁度和平整度。
此外，磨削工艺中的冷却方式也是需要考虑的因素之一。
冷却对于控制轧辊的表面温度、减少轧辊磨削时的热变形具有重要作用。
轧辊磨损及补偿控制应用研究
1板形设定模型
在热轧过程中，产品的板形主要在精轧区 域进行控制。当带有轧制信息的中间坯经过精 轧区域的7个轧机后，就会成为带有目标厚度、 凸度以及平直度的带钢，而带钢的凸度和平直 度的控制就是由板形设定模型所控制&
以梅钢1780热轧精轧F7轧辊轧制力为 9 000 kN,弯辊力为880 kN为例，离线自适应 补偿系数查询配置文件为1. 4,工作辊直径
陈 晨等 轧辊磨损及补偿控制应用研究 760 cm,带钢产品宽度1 028 mm,则轧制这种 规格的带钢产生的磨损为:
WEAREDGE
= 1.4r 1.4r 1.4r 1.4r 1.4r 1.4r 1.2, 1.2r 1.2
当带有一定凸度的中间坯经过热轧的精轧 热连轧7个机架后,就会变成目标凸度的带钢， 带有凸度的中间坯横截面见图1&
图1 中间坯横截面
根据定义中间坯的凸度Q即为：
7 0 h+S + h0S
C0 - hCL ~
2
I出口带钢的凸度Q即为：Q二
2 h1 + h1
hC- - +S 0S& F7带钢出口横截面见图2&
2019年第2期
梅山科技Biblioteka -35 -轧辊磨损及补偿控制应用研究
陈晨谭耘宇赖森贞 （梅山钢铁公司设备部 南京 210039）
摘要：热轧带钢板形的控制是多方面的，影响因素主要有轧制力、弯辊力、串辊位置、轧 辊热膨胀、轧辊轮廓、轧辊磨损。这几个因素相互影响制约，共同控制着带钢板形的好坏。在 众多因素中，要属轧辊磨损因素最为不可控。支撑辊表面往往是不均匀的、长期的磨损，并且 支撑辊属于基础性的承载轧制力，所以对支撑辊磨损模型的与计算是十分必要的。在现有的 板形控制模型中加入了补偿控制方法，产品的质量也产生了非常可观的提升。
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板的轧辊磨损分析与改进
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板的轧辊磨损分析与改进引言随着工业化的快速发展，钢材作为一种重要的基础材料，在建筑、交通运输和制造业中扮演着重要的角色。
在钢材的生产过程中，轧辊是不可或缺的组成部分。
然而，由于长时间的使用和高速运转，轧辊容易受到磨损的影响。
因此，对薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄板的轧辊磨损进行分析和改进至关重要。
一、轧辊磨损原因分析1. 轧制力的作用生产薄板坯热轧薄板时，轧辊需要承受巨大的轧制力。
这些力的作用下，轧辊表面易受到磨损、脱层和裂纹的影响。
特别是在工作较长时间后，轧辊表面的磨损会显著增加，导致轧制质量下降。
2. 复合轧辊使用为了提高轧制效果，减少轧制力，工程技术人员常常采用复合轧辊。
但复合轧辊的使用会导致轧辊表面的高温区域增加，易引发轧辊磨损。
3. 钢板表面的杂质和硬颗粒钢板的表面杂质和硬颗粒会与轧辊摩擦产生剧烈摩擦，导致轧辊表面破损。
4. 冷却条件不平衡在连铸连轧生产过程中，冷却条件的不平衡可能导致轧辊表面温度分布不均匀，这会引发轧辊的磨损。
二、轧辊磨损改进方案1. 提高轧辊材料的性能选择高性能的轧辊材料可以有效提高轧辊的抗磨性能。
例如，采用高硬度、高耐热的合金材料可以减少轧辊表面的磨损。
2. 优化轧辊表面涂层技术采用涂层技术可以有效改善轧辊的抗磨性能。
常用的涂层材料包括液体纳米材料、尖晶石材料等。
这些涂层可以形成坚硬的保护层，降低轧辊与钢坯之间的摩擦和磨损。
3. 控制轧制力合理控制轧制力的大小，可以减少轧辊表面的磨损。
通过优化传动系统和辊系设计，减小轧制力的大小，对轧辊的寿命和性能有着显著的改善作用。
4. 加强轧辊的维护管理定期进行轧辊的维护保养是减少磨损的重要措施。
清洁轧辊表面的杂质和硬颗粒，控制轧辊的温度分布，防止轧辊因过热而受损。
5. 定期更换轧辊根据轧辊使用寿命和磨损情况，定期更换轧辊是降低轧辊磨损的有效方式。
及时更换轧辊可以避免轧辊磨损过度，影响生产质量和效率。
板带材轧机中轧辊表面润滑技术的研究与优化
板带材轧机中轧辊表面润滑技术的研究与优化随着工业发展的不断推进，板带材轧机在金属加工领域中发挥着重要作用。
而轧辊作为板带材轧机的核心部件之一，其表面润滑技术对于轧制效果和生产质量至关重要。
因此，对板带材轧机中轧辊表面润滑技术的研究与优化具有重要意义。
一、轧辊表面润滑技术的研究意义1. 提高产品质量轧辊表面润滑技术的研究与优化可以有效地提高板带材轧机的轧制效果，减少轧制过程中的摩擦与磨损，降低板带材的表面缺陷和内部残余应力。
通过合理的润滑技术，可以改善轧制板带材的平整度和表面光洁度，提高产品的品质和竞争力。
2. 降低生产成本合理的轧辊表面润滑技术可以减少轧制过程中的摩擦耗能，提高轧制效率，降低生产能耗，减少能源消耗和运行成本。
此外，通过优化润滑技术，可以延长轧辊的使用寿命，减少更换频率，进一步降低生产成本。
3. 保护环境优化板带材轧机中轧辊表面润滑技术可以减少润滑剂的使用量，降低对环境的污染和压力。
合理选择润滑材料和润滑方式，可以最大程度地减少废液的排放，提高环境可持续性。
二、轧辊表面润滑技术的研究内容1. 润滑材料的选择与研究对于轧辊表面润滑技术的研究，首先需要对润滑材料进行选择和研究。
应根据实际生产需求和轧机工艺特点，选择具有良好润滑性能、耐高温、耐磨损和抗腐蚀性的润滑材料。
例如，可选择润滑油、润滑脂或润滑剂进行润滑，同时需要考虑润滑材料对产品表面质量和生产环境的影响。
2. 润滑方式的优化研究在润滑方式方面，常见的包括喷射润滑、浸润润滑和涂覆润滑等方式。
通过比较不同润滑方式的效果，优化润滑工艺，以提高轧辊的起研磨效果和润滑效果。
例如，喷射润滑可以高效地将润滑剂送至轧辊与被压板带材间的接触面，提高润滑效果，减少摩擦损耗。
3. 润滑参数的优化与控制润滑参数的优化与控制对于轧辊表面润滑技术的研究与优化非常重要。
例如，可以通过调节润滑剂的浓度、温度、流量等参数，优化润滑效果，减少润滑剂的浪费和成本。
此外，还应合理设置润滑系统的供润滑剂的位置和方式，以实现更好的润滑效果。
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板带材轧机中轧辊磨削参数的优化研究
轧机是一种广泛应用于金属加工行业的设备，用于将金属材料通过一对轧辊的
夹击来实现压缩、延展和改变截面形状的目的。
而轧辊是轧机中最重要的部件之一，其质量和磨削参数对轧机性能和产品质量具有重要影响。
本文将从板带材轧机中轧辊磨削参数的优化研究方面展开讨论，以期为金属加
工行业提供一些有价值的参考。
首先，轧辊磨削参数的优化对于提高轧机性能具有重要意义。
合适的磨削参数
可以保证轧辊表面的平整度和粗糙度在一定范围内，避免在轧制过程中产生过大的摩擦力和热量，从而降低能耗和材料损耗。
而如果轧辊的表面不平整或粗糙度过高，则会导致产力下降、产品质量下降以及轧机寿命缩短等问题的出现。
其次，优化轧辊的磨削参数也可以提高板带材的质量。
在板带材轧制过程中，
轧辊与材料之间的接触形成了很高的接触应力，并且还伴随着摩擦的产生。
因此，优化轧辊的磨削参数可以有效改善板带材的表面质量、尺寸精度和形状偏差等指标。
合适的磨削参数可以在一定程度上消除轧制过程中的表面缺陷，减少板带材的内部应力和纹理的不均匀性，提高板带材的强度、硬度和塑性等综合性能。
同时，优化磨削参数还可以延长轧辊的使用寿命。
板带材轧机中的轧辊工作环
境相当恶劣，面临着高温、高应力和很大的摩擦力等严酷条件。
轧辊的磨削参数直接关系到其表面质量和磨损程度。
如果磨削参数选择不当，轧辊表面的磨损会加剧，从而导致轧辊的损坏和寿命缩短。
因此，通过优化磨削参数，可以减轻轧辊的磨损程度，延长轧辊的使用寿命，降低设备的维护成本。
针对上述问题，有关专家和学者们一直在深入研究，以优化轧辊的磨削参数。
下面将介绍几个常用的优化方法：
首先，通过合理的磨削轮选择和切削速度控制来优化磨削参数。
选择合适的磨
削轮材料和粒度，可以有效控制磨削轮的磨削效果和表面粗糙度。
同时，通过控制切削速度，可以调整磨削轮与轧辊表面的接触时间和接触压力，改善轧辊表面质量。
其次，通过优化磨削液的使用和冷却方式，进一步改善轧辊的磨削参数。
合适
的磨削液可以减少轧辊表面的磨削温度，降低磨削过程中的摩擦力，并且能够将产生的热量及时带走。
另外，通过合理设计冷却系统，可以控制轧辊表面的温度分布，避免出现局部过热和轧辊表面的烧伤现象。
最后，通过使用先进的磨削技术和设备，来优化轧辊的磨削参数。
例如，通过
采用复合磨削工艺和智能化的磨削设备，可以提高磨削轮的使用寿命和磨削效率。
另外，通过引入在线检测和实时监控技术，可以及时了解轧辊的磨削状态和磨削参数，从而及时调整和优化磨削过程。
综上所述，轧辊磨削参数的优化对于板带材轧机的性能和产品质量具有重要影响。
通过合理选择磨削轮材料和粒度、控制切削速度、优化磨削液和冷却方式，以及引入先进的磨削技术和设备，可以有效改善轧辊表面质量、板带材的尺寸精度和形状偏差，延长轧辊的使用寿命，提高轧机的工作效率和经济效益。
虽然目前在板带材轧机中轧辊磨削参数的优化研究领域还存在一些问题和挑战，但相信随着科技的不断进步和发展，这些问题和挑战也将得到有效解决。