气化炉的结构及技术要求
煤制甲醇气化炉结构
煤制甲醇气化炉结构概述煤制甲醇气化炉是将煤炭通过气化反应转化为合成气体的设备，而合成气体是制备甲醇的重要原料。
煤制甲醇气化炉结构的设计与优化对于提高气化效率、降低能耗、减少环境污染具有重要意义。
煤制甲醇气化炉结构的重要性煤制甲醇气化炉结构的设计与优化对于煤制甲醇工艺的经济性和环境友好性至关重要。
合理的炉体结构能够提高气化反应的效率，增加产能和产品质量，降低燃料消耗和废气排放。
因此，煤制甲醇气化炉结构的研究具有广泛的应用前景和实际意义。
煤制甲醇气化炉结构的组成部分煤制甲醇气化炉主要由下列组成部分构成： 1. 炉体：炉体是煤制甲醇气化炉的主要部分，其功能是提供气化反应的反应空间和温度条件。
常见的炉体结构包括固定床和流化床两种形式。
固定床炉体一般由炉壁、炉床、炉盖等组成，而流化床炉体包括进料装置、分布板、床料等。
选择不同的炉体形式将直接影响气化反应的效率和产物的质量。
2. 气化剂进料系统：气化剂进料系统负责将气化剂送入炉体，以维持气化反应所需的气化剂供应。
该系统包括气化剂储气罐、气体调压装置、气化剂供给管道等。
3. 煤料进料系统：煤料进料系统将煤炭颗粒送入炉体进行气化反应。
该系统一般包括煤料储料仓、煤料输送系统、煤料粉碎系统等。
合理的煤料进料系统能够提高气化过程的稳定性和效率。
4. 温度控制系统：温度控制系统负责维持炉体内的气化温度在合适的范围内，以保证气化反应能够顺利进行。
该系统包括温度传感器、温度调节器、冷却装置等。
5. 废气处理系统：废气处理系统对气化过程中产生的废气进行净化和处理，以降低废气对环境的污染。
常见的废气处理设备包括除尘器、脱硫装置、脱硝装置等。
煤制甲醇气化炉结构的优化方法在设计煤制甲醇气化炉结构时，可以采取以下优化方法： 1. 流场模拟和优化：通过数值模拟炉体内的流场分布和流速，可以优化炉体内气体和颗粒物的分布，提高气化效率和产物质量。
2. 传热特性分析和改进：传热是气化反应过程中的重要环节，对炉体结构的传热特性进行分析和改进可以提高传热效率和节约能源。
煤制甲醇气化炉结构
煤制甲醇气化炉结构
炉体是气化炉的主体部分，一般采用钢结构，内衬耐火材料。
其主要作用是保证气化反应区域的稳定运行，并将产生的高温气体导入气化反应装置。
进料装置是煤气化炉的煤料输送系统，主要包括煤料输送设备、煤气化剂输送设备、水蒸气输送设备等。
进料装置需要具备稳定、连续、精确的输送功能，以保证煤料、煤气化剂和水蒸气的均匀混合和持续供应。
气化反应装置是煤气化炉的核心部分，主要由气化反应器和煤气化剂喷嘴组成。
其作用是将煤料和煤气化剂混合后，在高温、高压的条件下发生气化反应，产生合成气体。
产气装置是将气化反应器产生的合成气体进行收集、分离和净化的部分。
其主要包括气体收集、烟气冷却、净化和加压输送等多个环节。
产气装置对合成气体的收集和净化质量直接影响到后续甲醇合成的效果。
气体净化装置是对合成气体进行除尘、除硫和除苯等处理后，使其符合甲醇合成反应的要求。
其主要包括净气塔、脱硫器、脱苯器、循环水处理装置等多个部分。
废气处理装置是对气化炉产生的废气进行处理，以达到国家环保要求。
其主要包括废气处理系统、废气排放管道、尾气处理设备等。
废气处理装置需要对废气进行脱硫、脱硝、除尘等处理，保证废气排放符合环保要求。
水煤浆气化炉原理和构造
水煤浆气化炉原理和构造水煤浆气化炉是一种将水煤浆转化为合成气的设备，其原理和构造对于了解气化技术和相关领域的人们来说非常重要。
本文将以水煤浆气化炉的原理和构造为主题，介绍其工作原理、结构组成以及应用领域。
水煤浆气化炉是一种将水煤浆转化为合成气的设备，它主要由炉体、炉衬、煤气化嘴、气体分离器等组成。
其工作原理是通过高温和压力下，将水煤浆与氧气或空气进行反应，生成合成气。
水煤浆中的碳氢化合物在高温下被分解，生成一氧化碳和氢气，而其他杂质则被转化为废渣。
在水煤浆气化炉中，炉体是起到容器作用的部分，用于装载水煤浆和气体反应所需的介质。
炉衬起到保护炉体不受高温侵蚀的作用，常用的炉衬材料包括耐火材料和耐热合金等。
煤气化嘴是将水煤浆和气体混合后喷入炉体的部分，其结构复杂，既要保证混合均匀，又要防止堵塞和磨损。
气体分离器则用于将生成的合成气和废渣进行分离，以便进一步利用合成气。
水煤浆气化炉在实际应用中具有广泛的领域。
首先，它被广泛应用于能源领域，可以将煤炭等化石燃料转化为合成气，用于发电和供暖等。
其次，水煤浆气化炉也被应用于化工领域，可以将水煤浆转化为合成气，用于生产化学品和合成材料。
此外，水煤浆气化炉还可以用于环保领域，通过气化过程将煤炭中的有害物质去除或转化，减少对环境的污染。
总结起来，水煤浆气化炉是一种将水煤浆转化为合成气的设备，其原理和构造对于了解气化技术和相关领域的人们来说非常重要。
水煤浆气化炉的工作原理是通过高温和压力将水煤浆与氧气或空气进行反应，生成合成气。
其主要构造包括炉体、炉衬、煤气化嘴和气体分离器等。
水煤浆气化炉在能源、化工和环保等领域具有广泛的应用。
通过气化过程，水煤浆气化炉可以将煤炭等化石燃料转化为合成气，用于发电、供暖、化学品生产和环保等方面。
下吸式生物质气化炉的设计
下吸式生物质气化炉的设计吸式生物质气化炉是一种将生物质材料转化为可燃气体的设备，其设计主要包括气化炉体结构设计、气化反应条件控制和气体产出和分离装置设计等方面。
首先，气化炉体结构设计是吸式生物质气化炉设计的关键。
气化炉一般采用垂直结构，分为进料区、气化区和焦炭区。
进料区负责将生物质材料输送到气化区，气化区主要负责气化反应，焦炭区用于收集生成的焦炭。
气化炉内部通常采用多层结构以增加气化效果，同时可以设置合适的隔板保持材料停留时间，增加气化时间。
其次，气化反应条件控制是设计过程中需要考虑的重要因素。
气化反应需要一定的温度和气氛条件，在设计中应合理确定气化温度和气氛成分。
一般来说，生物质气化温度在700-900℃之间，过高或过低都会影响气化过程的效果。
气化气氛主要由氧气和水蒸汽构成，可以通过调节进风速度和进料量控制氧气含量和水蒸汽含量，以实现最佳气化效果。
另外，气体产出和分离装置设计是吸式生物质气化炉设计的重要组成部分。
在气化过程中，产生多种不同成分的气体，包括合成气、燃烧气和焦炭含气。
为了有效利用合成气，需要通过气体清洁装置，如冷凝器、除尘器和废热锅炉等，将其中的固体颗粒物、水分和有害气体去除。
同时，为了提高气化效率，还可以设置合适的回收装置，将合成气中的部分热量回收，用于加热气化炉内的生物质材料。
最后，为了保证气化炉的稳定和安全运行，还需要考虑一些辅助装置的设计。
例如，可以设置自动控制系统，实时监测气化温度、气氛成分和产气量等关键参数，以及及时调整和控制各部分的运行状态。
同时，还可以设置安全装置，如漏气报警装置和防爆装置，以及设立必要的消防设施，确保气化炉的运行安全。
总之，在设计吸式生物质气化炉时，需要充分考虑各个方面的因素，包括气化炉体结构、气化反应条件、气体产出和分离装置以及辅助装置等。
通过合理设计和优化配置，可以提高气化效率和气化产物的利用率，实现生物质能源的可持续利用。
气化炉原理和构造
气化炉原理和构造一、气化炉原理气化炉是将固体、液体或气体燃料气化成可燃气体（一般是一氧化碳和氢气）的设备，其原理是在高温下通过部分氧化或完全燃烧使燃料分子断裂并还原为气体分子。
一般情况下，气化炉由进气系统、混合系统、燃烧系统、气化反应系统、出气系统等部分组成。
在进气系统中，燃料在进气口处与空气混合，然后通过混合系统进入燃烧室。
在燃烧室中，燃料与空气发生燃烧反应，产生高温的气体和灰渣。
气体通过气化反应器，经过气体净化后，得到纯净的可燃气体。
可燃气体可以用于燃烧发电、热水供应，也可以用于制备化学品等。
二、气化炉构造气化炉有多种不同构造，下面介绍三种常见的气化炉构造方式：1、固定床式固定床式气化炉是指将燃料垫在固体床上，通过燃烧产生高温气体。
固体床通常由矿渣、砾石或石英颗粒等充填而成，具有良好的热传递和气体流动性。
在固定床式气化炉中，燃料由上至下依次经历干燥、热解和气化等反应。
燃料不断加入固体床上，可以保持反应过程连续、持续，气化效果比较稳定。
此外，固体床可以有效捕捉粗颗粒等大量灰渣，减少了后续净化工序的难度。
2、移动床式移动床式气化炉是指在气化过程中，燃料由床下升至床上，在气体流动的带动下，依次经历干燥、热解和气化等反应，最后从床顶出口离开炉体。
移动床式气化炉的燃料获得较高的比表面积，气化效果好，能够自然形成气化平衡和稳定状态。
由于燃料的位置不断变化，气化炉的反应区域也不断变化，灰渣等残留物排除可以随燃料一起变化，使得气化炉的操作和维护更加便捷。
3、流化床式流化床式气化炉是指将燃料放在沸腾床中，通过高速气体流动产生燃烧反应。
流化床由砂石等物料充填而成，燃料不断在流化床中沸腾，形成若干小液滴，表面积比较大，气化效果好。
同时，流化床具有良好的气体净化效果，能够有效减少灰渣、SOx和NOx等废气排放。
由于燃料不断在流化床中沸腾，反应区域不断变化，反应容易协调一致，反应速率快，产物质量高。
但是，流化床式气化炉的结构复杂，维护难度大，装备成本较高。
SHELL气化炉的结构特点及操作维修
煤化工 Coal Chemical Industry
No.4( Total No.137) Aug. 2008
Shell气 化 炉 的 结 构 特 点 及 操 作 维 修
周留霞 ( 中 原大 化 集 团 三 胺 公司 , 濮 阳 457004)
摘 要 详 细介绍 了 Shel l 气化 炉的主 要组成 ( 按 工艺功 能分) : 气化 反应 段、急冷 段、输 气管段 、气体 返回 段、气体 冷却 段、辅助 设备 等, 总结 了气 化炉的 结构 特点 : 结 构复 杂、控制 点多 、操作难 度大 、制粉 系统 故障 率高 等, 并对气 化炉的 安装、操作 维修进 行了说 明, 以期对 引进技 术的消 化吸收 工作起 指导作 用。
V1401
急冷段 输气 管段 气体返回 段 合成 气 冷却 段
辅 助设备
E1320 V1301
E1301 V1302 E1302 V1302 E1303A V1302
E1306 E1303B E1303C/ D
A1301A/ D A1302 A1303 A1305 A1306
表 2 气化炉 主要部 件使用材 料
198940mm2008年8月图1气化炉结构示意图1喷水环渣斗2气化炉压力容器外壳3气化传热面4急冷管5输气管内件6拱顶输气管压力容器外壳7气体进口支管8气体返回室压力容器外壳9返回室传热面10蒸发段及过热段传热面11保温支撑12合成气冷却器外壳13蒸发段及过热段传热面14恒力吊15合成气冷却器裙座表1气化炉包含设备位号v1301v1302v1303v1304e1320e1301e1302e1303ade1306a1301ada1302a1303x1305x1306设备名称气化段壳体合成气冷却器壳体输气段壳体渣池气化段中压蒸发器急冷段中压蒸发器输气段中压蒸发器合成气冷却段中压蒸发器合成气冷却段中压过热器敲击器煤烧嘴开工烧嘴点火烧嘴开工烧嘴插入装置点火烧嘴插入装置火焰监测器恒力吊台套111111141584111121备注无位号无位号无位号表2气化炉主要部件使用材料位号v1301v1301v1401e1320v1301e1301v1302e1302v1302e1303av1302e1306e1303be1303cda1301ada1302a1303a1305a1306部件名称裙座壳体渣池热裙挡渣屏反应段膜式壁急冷段外壳急冷区急冷管中压蒸发器输气管段外壳输气管中压蒸发器气体返回段外壳气体返回段中压蒸发器合成气冷却器壳体中压蒸汽过热器中压蒸发器中压蒸发器敲击器煤烧嘴开工烧嘴点火烧嘴开工烧嘴插入装置点火烧嘴插入装置火焰监测器恒力吊材料sa387gr11cl2sa387gr11cl2curon130rgmsa387gr11cl2incoloy8252
程博柴火气化炉的结构原理
程博柴火气化炉的结构原理程博柴火气化炉是一种常用的生物质气化设备，它采用了间歇式燃烧方式，将生物质原料转化为可用气体。
下面将详细介绍程博柴火气化炉的结构原理。
程博柴火气化炉主要由下料系统、炉膛系统、气化系统、净化系统、废气处理系统和控制系统等组成。
接下来，我们将逐一介绍这些系统的结构和工作原理。
1. 下料系统：下料系统主要由物料存储仓和给料装置组成。
生物质原料首先通过输送设备送至物料存储仓，然后通过给料装置将原料均匀地输送到炉膛系统。
2. 炉膛系统：炉膛系统是整个气化过程中最关键的部分，主要由炉膛、炉墙、炉顶、炉门等组成。
生物质原料通过给料装置输入到炉膛中，同时在炉膛正下方喷入空气，形成一个强烈的火焰。
火焰会使炉内的生物质发生热解反应，产生一系列气体。
同时，火焰使炉内的温度升高，有助于气化反应的进行。
3. 气化系统：气化系统主要由炉体、气化床和气化出口等组成。
炉体是一个密封的容器，起到装载气化床和控制气化过程的作用。
气化床中填充了生物质原料，当炉膛中的火焰烧到底部时，产生的高温气体经过气化床，与生物质原料发生气化反应，生成一氧化碳、氢气等可燃气体。
4. 净化系统：净化系统主要用于处理气化产物中的固体颗粒和其他杂质。
一般包括除尘器、凝结器和氢气硫化脱除装置等。
除尘器通过重力或离心力的作用将固体颗粒物分离出来，凝结器则通过冷却作用将水蒸气凝结成液体水，氢气硫化脱除装置则用于去除气体中的硫化氢。
5. 废气处理系统：废气处理系统主要用于处理气化炉中排出的废气。
一般包括冷却器和废气净化装置等。
冷却器通过冷却作用将热气体冷却至较低温度，废气净化装置用于去除废气中的有害物质和污染物。
6. 控制系统：控制系统是对程博柴火气化炉进行自动化控制的关键部分，由控制面板、传感器和执行器等组成。
控制面板用于设定气化炉的参数和监控气化过程的状态，传感器用于实时监测温度、压力等参数，执行器则根据控制面板的指令控制气化炉的运行。
生物质气化炉标准
生物质气化炉标准生物质气化炉是一种将生物质材料通过高温加热转化为气体的装置。
为了确保生物质气化炉的安全性和性能，需要制定相关的标准以指导生产和使用。
以下是与生物质气化炉标准相关的参考内容。
1. 生物质气化炉的分类和术语定义：标准应对生物质气化炉进行分类，并给出术语的定义，以便在国内外使用时能够统一理解和交流。
2. 材料要求：生物质气化炉应当对供给的生物质材料进行要求，包括材料的品质、大小、含水率等。
这些要求可以根据不同类型的生物质气化炉和使用的生物质材料来进行调整。
3. 结构和设计：标准应规定生物质气化炉的基本结构和设计要求，如炉体、燃烧区、炉膛、炉排等部件的尺寸、形状和材料，以及炉内的流动方式和燃烧特性。
4. 燃烧和气化要求：标准应规定生物质气化炉的燃烧和气化要求，包括燃料的供给、燃烧的控制和调节、燃烧产物的排放等。
要求炉内燃烧过程稳定、高效、无害以及产生的气体符合环保要求。
5. 效率和能耗：标准应规定生物质气化炉的效率和能耗要求，包括热量利用率、能源转换效率、能耗控制等，以提高生物质气化炉的能源利用效率和经济性。
6. 安全和环保要求：标准应规定生物质气化炉的安全和环保要求，包括炉体结构的强度和耐久性、炉内燃烧过程的防爆和防火等措施，以及废气的净化和排放标准等。
7. 检测和评价方法：标准应给出对生物质气化炉的检测和评价方法，包括性能测定的试验方法、炉内温度和压力的测量方法、燃料和排烟气体的分析方法等。
8. 安装和使用要求：标准应规定生物质气化炉的安装和使用要求，包括设备的基础和固定、操作和维护的规范、操作人员的培训和操作程序等，以确保生物质气化炉的正常运行和使用安全。
9. 维护和维修：标准应给出生物质气化炉的维护和维修要求，包括设备的日常维护、故障排除和磨损零部件的更换等，以延长生物质气化炉的使用寿命和维护性能。
10. 监测和监控：标准应规定生物质气化炉的监测和监控要求，包括温度、压力、气体成分、排放等参数的监测方法和设备，以及数据采集和数据分析的要求，以实现对生物质气化炉的远程监控和运行优化。
热解气化炉技术
产品说明书一、产品名称：全自动内燃双解立式气化炉二、产品功能简介：1.热解气化炉自上而下依次分干燥层、热解干馏气化层、燃烧层、燃烬层和灰化层五段组成。
2.废弃物在底层立体式炉排上由生物质燃烧器点火后燃烧，当燃烧温度达到1000-1300度时，生物质燃烧器自动停止工作。
3.热量由燃烧层上升传递到热解干馏气化层、干燥层，热解气化后的残留物（液态焦油、丙酮、复合碳氢化合物、固定碳、废弃物本身含有的无机灰土和惰性物质）进入燃烧层充分燃烧后，产生的热量提供热解干馏气化层和干燥层所需的热量。
热解干馏气化干燥层挥发的水分以及在热解和气化反应过程中产生的一氧化碳、氢、气态烃类（甲烷等）可燃物组合成混合烟气。
4.燃烧层产生的残渣经燃烬层立体式炉排及炉底的空气配气口供风富氧燃烧后进入到灰化层冷却，空气也同时得到预热，燃烬层的炉灰由排渣系统排出炉外。
5.由热解气化炉底部送入的预热空气给燃烬层和燃烧层提供必须的助燃氧，空气在上行过程中经历不同的阶段不断消耗大量氧。
在热解干馏气化层形成贫氧或欠氧环境，满足了热解干馏气化的必要条件，并且能使参加反应的废弃物维持在贫氧或欠氧高温环境下足够的时间逐步消化。
6.热解干馏气化产生的混合烟气经处理后循环回燃烧层和炉底热空气配气后吸入旋风燃烧器进行二次燃烧。
旋风燃烧器产生的热量经管道热传导后加速热解干馏及上部干燥层垃圾干燥速度，提高了整体处理废弃物的效率，也降低了对废弃物含水率的要求。
废弃物在热解干馏气化炉内经热解后实现能量的二级分配，热解气体成分上升经处理后和热空气配气混合进入旋风燃烧器燃烧形成1000-1300度高温，促使炉内各反应层的物理化学过程连续稳定地进行。
废弃物经投料干燥和热解干馏气化层燃烧层燃烬后出渣排渣形成向下的连续稳定地运行逐步稳定地消化。
热解干馏气化炉连续正常地运转。
三、产品优特点：*内燃式双解立式气化炉被广泛应用于机械、建材、轻纺工业、石化、环保等多个领域。
内燃式双解立式气化炉系统的核心设备热解气化炉，是以空气和水蒸汽的混合气体作为气化剂，以生活垃圾为原料在高温条件下发生氧化－还原反应，产生以烷类和H2为主要可燃成分的节能环保设备。
壳牌气化炉构造说明
主题：对于气化炉炉体结构的说明1.气化炉气化炉炉膛壳体内径为4630，高～ 321450mm采纳裙式支座支承。
上部冷激段直径3020，高～ 9550mm。
气化炉内件包含气化段、渣池、激冷段三个部分，它们由气化段园筒水冷壁、气化段锥顶、气化段锥底、渣池锥顶、渣池热筒壁、喷水环、渣斗、激冷管、喷嘴冷却锥、吹风管、正常冷激器和高速冷激器等14个零件构成。
气化炉的设计压力为 5.2/F.V MPa,设计温度3500C；操作压力 4.2/4.0 MPa；压力容器壳体的设计温度 >200 0C。
为了保证气化重点设施使用寿命达到25年以上，设施设计和制造等方面均采纳了相应举措。
壳体腐化裕量 5.0mm。
气化空间（包含圆筒膜式壁，炉顶、炉底传热面及其附件）和渣池的顶部渣屏表面，因该地区处于气化反响最高温度区，热流密度最大（达 170～ 230kW/m·K），多半部位又与高温熔融炉渣接触，为了减少传热量，保持反响空间气化反响正常进行，减少内侧金属壁温的增值（鉴于减少结构内应力和腐化对选定资料金真实质壁温的要乞降防备熔融炉渣的直接冲洗等），要求对其内壁受火面进行保护。
往常采纳设置销钉加衬耐火衬里的方法。
但设置的耐火衬里层厚度应适合，过薄实行有困难且有可能达不到预期成效，过厚又将因为热阻增添惹起气化炉壁凝结的渣层增厚而使排渣产生困难，严重时也有可能危及气化炉的正常操作。
对于气化反响空间其余不可以实行耐火衬里保护的冷却传热零件，则有可能因为高热流密度的影响将加速其受火面的破坏。
比如煤粉烧咀的锥形护罩，动工喷咀、点火烧咀和火焰察看孔的水夹套等。
为了形成气化空间、渣池和冷激管，气化炉内件采纳了多种形式的膜式壁传热面。
依据结构形状、载荷条件和制造的可能性，有的采纳管－翅－管结构（如圆筒膜式壁和冷激管）；有的采纳光管制的螺旋管（如顶锥／冷激底传热面，渣池顶部的渣屏，煤烧咀的锥形护罩等）；有的则采纳双Ω管制的螺旋锥形传热面（如炉底锥形传热面）。
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气化炉的结构及技术要
求
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6.2气化炉的制造
6.2.1 气化炉的结构及技术要求
煤气化炉又称煤气发生炉(gasproducer)。煤气化的主要设备。根据煤的性质和对煤
气产品的要求有多种气化炉型式。分为、和气流床等形式。煤在煤气化炉内会发生一系列
复杂的物理变化和化学变化，主要有：煤的干燥、煤的干馏和煤的气化反应。其中干燥指
煤中水分的挥发，是一个简单的物理过程，而干馏和气化反应都是复杂的热化学过程，受
煤种、温度、压力、加热速率和气化炉形式等多种因素的影响，和生产操作密切相关，是
需要特别重视的。
煤的干馏又称为煤的热分解或热解，指煤中的有机物在高温下发生分解而逸出煤中的
挥发成分，并残存半焦或焦炭的过程。
气化炉中的气化反应，是一个极其复杂的体系。由于煤炭的“分子”结构很复杂，其
中含有碳、氢、氧和其它元素，因而在讨论气化反应时总是以如下假定为基础，即仅考虑
煤炭中的主要元素碳，且气化反应前发生煤的干馏和热解。这样一来，气化反应主要是指
煤中的碳和气化剂中的氧气、水蒸气和氢气的反应，也包括碳与反应物以及反应产物之间
进行的反应。
某化工机械厂生产的气化炉的结构如图所示，该气化炉燃烧室筒体内径3200mm，主
体高度19074mm。上球形封
头、燃烧室筒体、筒体锻件材
料为耐热钢
SA387Cr11Cl2，相对应中国标准为
14CrMoR。，上球形封头厚度
60mm，燃烧室筒体壁度78mm，筒体锻件的筒体部分壁度78mm。
图6-5气化炉的结构
激冷室腐蚀比较严重，所以内部堆焊。故气化炉激冷室筒体采用复合钢板
SA387Cr11Cl2+316L，筒体复合钢板厚度（78+4）mm，激冷室筒体内径3192mm。
筒体锻件壁面在激冷室侧的要堆焊耐蚀层。
下锥体封头材料为耐热钢SA387Cr11Cl2，内表面堆焊堆焊耐蚀层，厚度为（（82+6）
mm，气化炉主体高度19074mm。
气化炉技术特性参数：设计压力5.56MPa,设计温度455℃，工作介质：高温煤气、
煤气、熔渣、黑水等。属Ⅲ类压力容器。水压试验压力7.57MPa,。
主要材料性能如下表6—9至6—13：
表6-9316L不锈钢和SA182力学性能
材料 N% 屈服强度MPa 抗拉强度MPa 伸长率%
316L 0.06 220 520 45
SA182 235 500 21
表6-10316L化学成分
化学
成分
C% Si% Mn% P% S% Cr% Ni% Mo% N%
316L ≤0.03 ≤1 ≤2
≤0.03 ≤0.045 16～18 13.5～16 2.2～3 ≤0
.2
表6-11SA182化学成分
化学成
分
C% Si% Mn% P% S% Cr% Ni% Mo%
SA182
0.12-0.18 0.17-0.37 0.4-0.7 ≤0.035 ≤0.035 0.8-1.1 ≤0.3 0.4-
0.55
表6-12SA387Cr11Cl2化学成分
C% Si% Mn% P% Cr% Mo% Ni%
0.05-0.17% 0.50-0.80% 0.40-0.65% 0.010-0.012% 0.10%-0.15% 0.45%-0.65% 0.20%-
0.25%
表6-13SA387Cr11Cl2力学性能
钢板厚度/mm 抗拉强度/MPa 屈服强度/MPa 伸长率A/% 温度/℃ 冲击吸收能量180°弯曲
试验弯曲直
KV2/J 径(b≥
35mm)
6-100 520-680 ≥310 ≥19 20 ≥34 d=3a
>100-150 510-670 ≥300 ≥
19
20 ≥34 d=3a
煤气化炉制造技术要求：
（1）用作壳体的钢板、锻件和焊接材料到达制造厂后需要对材料的化学检验及复验
化学成分按ASMESA20进行。逐张检验钢板表面质量和材料标志，锻件按JB4726-2000的
Ⅲ级锻件要求订购，锻件应有符合JB4726-2000中8.3条内容齐全的质量合格证明书，且
符合技术条件及附件二技术条件中《SA387Cr11Cl2及SA182F11，CL2压力容器用锻件材料说
明书》的要求,钢板和锻件还必须按模拟焊后热处理累积最长时间作常温和设计温度下的力
学性能复验。焊接材料对焊接试样的焊缝金属作化学成份分析，对试样作射线照相试验、
拉伸试验、冲压试验和扩散氢试验。
（2）必须做A类焊缝产品试板，包括锥形封头堆焊，Cr-Mo钢由堆焊筒体处各做产品
焊接试板，且随部件同炉进行热处理，试样按JB4744-2000进行包括拉伸（常温和高
温）、弯曲和冲击试验的试样制备和试验。
（3）设备焊接前预热温度推荐≥200℃，焊缝消氢（DHT）300℃～350℃，且保温≥
2～4h。考虑设备制造周期较长，筒节完成A、B类焊缝焊接后增加中间消除应力热处理
（ISR），温度控制在620℃～650℃。
（4）筒体和封头在热成形过程中，若破坏了钢板和锻件热处理供货状态，必须进行
恢复机械性能热处理，且不允许焊缝熔敷金属参与急速冷却。
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