路面水稳基层试验段施工总结

G235大田德州至溪柏林公路工程A3标工程路面水泥稳定碎石基层试验段施工总结

编制：

复核：

审批：

中铁十八局集团第二工程有限公司

G235大田县境德州至溪柏林A3合同段项目经理部

2019年12月13日

一、工程概况

本标段为新建福建省普通国省干线公路工程A3合同段，起点桩号为K20+300,终点桩号为K33+600，总长13.3km，其中路基长度为10.089km，设计路基宽度为10米。

为了验证用于施工的混合料配合比，掌握水泥稳定碎石基层施工的施工工艺及方法；确定合理的施工机械组合，严密组织拌和、运输、摊铺、碾压等工艺流程，缩短从混合料拌和到摊铺碾压完成时间；确定一次施工作业的适宜长度，为水泥稳定碎石基层的规模化施工创造有利条件，我项目部于12月5日在K28+582~K28+805段右幅路基上进行了水泥稳定碎石基层试验段的铺筑，并根据现场采集的数据，用以确定规模化施工的各项施工工艺。

二、施工准备工作

1、水泥稳定碎石所需原材料已经备料，水稳拌和站已安装就绪并调试完毕，可以进行拌和生产。

2、试验段路床顶的施工已完成，平整度、横坡度、宽度、高程、外型尺寸等各项指标满足规范要求,已通过验收，可以进行基层的铺筑。

3、材料及混合料配合比

a) 我部按照合同条款及其业主的要求，综合考虑材料质量，各种技术指标以及产量、运距等，采用合格集料和水泥及经监理办批准的配合比。

4、试验段采用一套单台产量为50m3/h的JS-1000型强制式拌合设备进行混合料的集中拌和；10台自卸汽车运输水稳料；1台平地机进行水稳料的摊铺；1台胶轮压路机、2台振动压路机进行混合料的碾压；另外配备2台装载机配合拌合站进行混合料的生产；1台洒水车用于洒水养生工作，另有2台装载机在摊铺现场，作为预备设备。

三、现场技术力量

四、施工过程

1.作业面准备

对下承层进行整体检测，局部松散、坑槽进行了碾压处理,；清扫下承层上的杂物及被污染处，使表面保持整洁；摊铺前一天用洒水车进行洒水，使下承层表面保持湿润。

2.施工放样

首先用全站仪放出路线中桩，之后放出半幅基层的施工边线。

在准备好的下承层上每隔10m钉设中桩、边桩。用钢钎钉入下承层,距基层设计边线15cm。精确测量桩顶高程，并计算其与基层松铺顶面高程的高差，供挂钢线用。

钢钎采用Φ18的圆钢制作，长70cm。配有固定架和有凹槽的横杆，固定架采用丝扣，可使横杆上下移动。根据测量人员提供的数据调整横杆高度。把钢丝用800N～1000N的拉力张紧，置于横杆凹槽中。

3.试验检测

开始拌和前，试验人员现场检查料堆断面的材料级配、场内各处集料的含水量，计算试验段当天的现场配合比。

4.运输

拌和完成后，用5吨自卸汽车将拌和料运送到摊铺现场。卸料时车辆在平地机前10～30cm处停车，防止碰撞摊铺机械，由平地机和卸料车接触后推着卸料车一边前进一边卸料。

设专人指挥运输卸料，在每辆车的发料单上注明出场时间，设专人记录混合料到场时间台帐，若遇某一车混合料运输时间大于平均运输时间，及时向现场主管领导反馈，便于现场主管领导对该车混合料能否继续用于本项目施工做出正确评价。

5．混合料的摊铺

混合料采用平地机摊铺，人工配合修整，并同时碾压成型。混合料摊铺时，应保持连续，因故中断时间大于2h时，应设置横向接缝。

6. 碾压

a) 每完成一段摊铺，压路机开始碾压，碾压长度控制在50m，以减少水分损失。设置明显的碾压段界限，压路机由低处向高边碾压，轮迹互相重叠不小于1/3轮宽。

b) 碾压过程中，混合料表面始终保持湿润，如果表面水分蒸发较快，应及时补洒少量的水，并调整碾压距离和混合料含水量。

c) 碾压工艺：

初压：用振动压路机静压1遍，碾压时由边向中碾压，每道轮迹重叠不小于1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7 km/h。

复压：振动压路机高振频（弱振）和高振幅（强振）各进行复压2遍；速度控制在 2.5公里/小时，碾压时轮迹重叠不小于1/3轮宽，其速度为 2.0～2.5km/h。

终压：用胶轮压路机收光终压3遍，速度控制在2.5公里/小时。

碾压过程中的质量控制：碾压在停留换向时相邻碾压车道要呈阶梯状，并且不能每次停在同一位置，前后要错开，避免挤包、涌包。前后并碾压整个幅宽为一遍，换向时不准原地打方向。起步时缓慢抬离合器，起步后再打开振动；停车时关闭振动后行驶一段距离后停车。人工换填局部离析，铲平挤包、涌包，人工找平。试验人员在现场检测混合料含水量，目测混合料，发现问题，反馈信息给拌合楼，及时纠正。施工中，从加水拌和到碾压终了时间不超过3小时。

以上碾压方案复压第三遍达到了规定的压实度，平整度符合要求，表面粗糙但不松散，表观集料均匀。在大面积施工时可采用进行碾压。

7.养生和交通管制

每一段碾压完成检验合格后洒水车洒水养生，使基层表面始终保持湿润，第一次洒水时喷水量不要过多，防止对混合料的冲刷。养生期7天，在养生期内，封闭交通，禁止非养护车辆通行。

四、存在的问题和解决办法

1、拌和机供水量偏小，刚开始生产阶段混合料含水率偏低，收光后效果不理想；

针对上述问题，我部采取三项防控措施：⑴、试验段减小每盘拌合料产量；

⑵、碾压前在混合料表面适量洒水。⑶、在基层试验段铺筑完成转换底基层的生产间隙换装大功率水泵。

2、水稳碎石基层铺筑时有集料离析现象。检查发现集料搅拌不到位。现场摊铺时管理不协调出现局部粗集料窝，没有及时处理离析现象。针对此问题，及时重新调整搅拌时间，正常摊铺时增加现场管理配合工人并加强现场管理。

3、路基处理不到位，局部铺筑段落摊铺松铺厚度超过40cm，超过摊铺机械极限摊铺能力，导致基层顶面平整度偏差较大。利用试验段结束间隙时间段对路基顶标高偏差较大段落重新处理，确保基层厚度满足设计要求和摊铺机械生产能力。

4、结构层边缘15cm左右宽度范围压实不到位，计划再进场一台22t三光轮静压路机加强压实力量。

五、试验段检测数据采集

这次我标段水泥稳定碎石基层试验段铺筑共计233米，拌和站共计产出混合料630吨，水泥用量为35吨，依据水泥总量控制的理念计算水泥剂量基层为5.55%，略大于混合料的设计值5%。根据施工现场的数据采集显示：每盘混合料从拌和出料到碾压结束时间平均为1小时40分。考虑到现场松铺高程的测量时间及每遍碾压后检测压实度的时间耽搁，我部认为在后续施工中，每盘混合料从摊铺到碾压结束的时间可控制在1小时10分钟左右。

2、试验段施工期间，我部采集了4个断面共8个点位的路床顶标高及对应