浮法玻璃熔窑的结构
900t_d浮法玻璃窑炉烤窑总结
主要的烤窑情况如下 : 111～138 ℃第一次松熔化部拉条 ;
图 3 楔型碹砖结构间砖缝随温度改变的变化图
2 烤窑过程简介
2. 1 烤窑前的准备工作 (1) 对窑炉进行彻底的清理 ,特别是重要的胀
缝 、拐角等位置 ,负责烤窑的工程师亲自检查重要部 位是否有异物存在 ;
(2) 整个窑体采用冷保方案 :熔窑 、冷却部 、蓄 热室大碹 、小炉碹中缝以及冷却部墙体和前后山墙 均采用硅酸铝纤维毡进行密封保温 ,对窑体其它预 留胀缝位置全部用保温棉进行保温 ;
由于在烤窑时发现投料口池壁顶铁发生变形现 象 ,通过采用 7. 5 kW 风机单独送风并加水对其进 行冷却 ,解决了池壁顶铁的弯曲变形问题 。投料口 池底和池壁顶铁离投料口土建横梁较近 ,在烤窑过 程中 ,由于池底和池壁的膨胀 ,顶铁和土建横梁相 碰 ,采取紧急措施将长出的部分螺帽割掉 ,留出膨胀
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全国性建材科技期刊 ———《玻璃》 2006 年 第 5 期 总第 188 期
139～162 ℃第一次松熔化部山墙顶丝 ; 163～186 ℃第一次松蓄热室顶丝 ; 187 - 210 ℃第一次松卡脖拉条并第一次松冷 却部山墙顶丝 ; 234～258 ℃第一次松熔窑熔化部纵向拉条并 开启两台碹碴风机 ; 389 - 436 ℃开始烘烤左右分支烟道 ;松蓄热室 纵向拉条及顶丝 ; 645～728 ℃窑顶开始保温 ,撤掉所有胀尺 ; 729～ 741 ℃撤 掉 烤 窑 热 电 偶 , 使 用 正 常 热 电偶 ; 930～1 079 ℃调试自动换火系统 , 助燃风机 调试 ; 1 080 ℃使用重油过大火完成整个烤窑过程 。 2. 2. 4 整体膨胀情况统计 烤窑结束后各结构膨胀情况统计见表 1 。
窑炉结构简介
从实践角度看浮法窑炉的设计2009-11-10 03:36窑炉是玻璃厂心脏，无论从投资、能耗、产品质量与产量等各方面，对企业的生产、成本起着举足轻重的作用，本文力求从生产使用角度分析窑炉参数、结构、及设计细节对实际工作状态影响，力求能对国内同行有所参考和帮助几年来，顺应建材行业的大好形势，集团得到飞速发展，我作为一名技术生产负责人，亲身投入了我公司浮法一线（400吨级，02年2月投产）、浮法二线（600t/d，04年2月投产）施工建设、达标达产工作，随之浮法三线（600t/d）进入施工建设阶段。
浮法窑炉是整条线的心脏，无论其投资额在整条线中所占比重，还是其重要程度，都是其他环节所无法比拟的。
窑炉结构尺寸是窑炉设计的细节，直接影响玻璃的产量、质量、能耗等主要生产指标，并对生产成本产生决定性影响。
本人结合本公司浮法一线、二线的几年来实际生产情况，从生产使用角度，谈一下对现有窑炉参数及结构的几点粗浅认识和建议。
1 熔化率熔化率是指玻璃窑池每平方米熔化面积每昼夜熔化的玻璃液量，它反映了窑炉的熔化能力，是一项重要的综合性指标。
目前，国内浮法窑炉熔化率取值一般2.0～2.2左右，我公司浮法一线、二线、三线熔化率取值分别如下：由上可见，三条线熔化率取值均有较大富余量，从已投产两条线实际操作来看，较低的熔化率指标，对生产是极为有利的，表现为以下几方面：①窑炉有较强的熔化能力，玻璃熔化质量好，熔化阶段形成缺陷较少，对料的适应能力强，我公司二线为例，产品质量在用在线自动缺陷检测仪检测的条件下，实际汽车级率12mm在70％以上，10mm及以下厚度在80％左右。
②实际拉引量可在较大范围内调整，以适应生产不同规格板材需要，以我公司二线为例，拉引量可以在560～650吨/日达到较为平稳调整而对生产无影响。
③对窑炉烧损轻，可有效延长窑炉寿命，从目前实际情况来看，已投产两条生产线窑炉运行保持较好状态，窑体烧损较轻，池壁侵蚀量不大，以一线（400t/d）为例，该线已成功运行40个月，池壁最薄处尚有70mm厚，大碹完好，蓄热室畅通，无堵塞感觉，窑压调节自如。
700t_d浮法玻璃熔窑设计简介
700t d浮法玻璃熔窑设计简介何 威(秦皇岛玻璃工业研究设计院 秦皇岛市 066000)摘 要 介绍了目前国内自主设计的生产规模最大的浮法线——江苏华润集团6080玻璃加工中心700t d浮法玻璃生产线的熔窑设计过程和经验,对未来超大规模浮法线熔窑设计具有参考意义。
关键词 浮法玻璃 700t d熔窑 江苏华润集团6080玻璃加工中心700t d浮法玻璃生产线(以下简称华润700t d)是目前国内采用洛阳浮法技术设计并建成的生产规模最大、质量要求较高的浮法玻璃生产线,秦皇岛玻璃工业研究设计院承担了该条生产线的全线设计工作。
生产线于2001年7月23日点火,8月18日一次引板成功。
9月8日实际产量达到705t d,综合成品率96 %,玻璃板质量接近SYP实物标准,试生产阶段即为企业创造了显著的经济效益。
中国洛阳浮法技术经过三十年的发展、完善,已经相当成熟,生产线规模由最初的日产几十吨浮法玻璃发展到日产达几百吨。
然而,设计产量始终未能突破600t d规模,其主要的原因是因为国内设计单位尚无设计600t d以上的特大规模浮法线的经验。
该700t d全线设计从立项到施工图,整个设计阶段始终瞄准国际先进水平,在总结吸收国内外先进技术和经验基础上不断研究和大胆创新,经我院各专业技术骨干一年的技术攻关,终于取得了重大突破,填补了中国洛阳浮法技术无超大规模生产线的空白。
投产后该700t d生产线突出表现为如下特点:工艺流程合理;装备先进而务实;产品质量优良;能耗低、投资少,经济效益显著。
是国内自主设计建造的一条高水平、高标准、高质量的生产线,标志着我国浮法技术又上了一个新的台阶。
1 熔窑设计原则熔窑是浮法玻璃生产线三大热工设备之首,是实现全线产量、质量目标的关键设备之一,必须做到能耗低、产量高、熔化玻璃质量好、窑龄长等要求。
为了实现上述要求,我院针对该700t d熔窑的特点,具体提出了如下设计原则:(1)认真总结国外同级别浮法熔窑的经验和教训,结合国内生产线的实际情况、操作特点,围绕生产优质玻璃液这个重点来进行设计。
玻璃熔窑全氧燃烧技术的开发
秦 皇 岛 玻 璃 工 业 研 究 设 计 院
图3 高碹顶技术与低碹顶对比
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图4 池炉平面布置图
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图5 土木结构、建造形式对比图
（2）高效的纯氧-燃料燃烧装备及全 秦 氧燃烧熔制技术
皇 岛 ①全氧喷枪系统及安装使用技术 玻 全氧喷枪它对火焰状况、温度分布、传 璃 工 热效果、窑炉耐火材料的寿命长短起着 业 很重要的作用。 研 究 氧枪在窑上布置要合理，根据分区供给 设 熔化所需的热量，确保窑宽上的温度均 计 匀性。 院
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3.全氧燃烧熔窑的结构特点 （1）窑炉结构和耐火材料配置
由于燃烧系统的改变，引起玻璃熔窑结构的变革， 全氧燃烧窑炉取消了蓄热室、小炉、换火系统， 如同单元窑但需要采用优质的耐火材料。为了避 免 硅质大 碹的烧 损，采 用高碹 顶全氧 熔窑结 构 （见图3）。全氧燃烧器位于熔池上部结构的侧墙 中，以便横跨玻璃液表面燃烧。燃烧产物通过窑 炉，在另一端离开窑炉，通过废气烟道，进入热 回收装置。池炉平面布置如图4、图5。
玻璃开辟新的途径。
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2.浮法玻璃熔窑全氧燃烧技术工艺简介及其优点
图1 全氧浮法玻璃熔窑生产工艺技术路线图
秦 皇 全氧燃烧时烟气中水汽含量较高， 岛 玻璃液与水汽发生反应，玻璃液中 玻 的OH含量增加，玻璃粘度降低，有 璃 工 利于澄清、均化，提高玻璃质量。 业 全氧燃烧火焰稳定，无换向，燃烧气 研 体在窑内停留时间长，窑内压力稳定 究 设 且较低，这些都有利于玻璃的熔化、 计 澄清，减少玻璃体内的气泡、灰泡及 院 条纹。
1000T浮法熔窑主要技术指标
一、玻璃熔窑主要技术指标二、熔窑主要结构尺寸分之烟道截面是否调整？分之烟道面积和2x8=16平方米，总烟道11平方米 1265-1537,流速2.9m/s,三、熔窑技术特点稳定熔制优质玻璃液确保入窑的配合料做到快速同步熔化1、采用宽熔化池，投料池宽度设计成与窑池宽度全等宽结构形式。
将投料池宽度设计成与窑池宽度全等宽结构形式，可使入窑的配合料在窑内得以充分展开，能实现配合料的快速熔化，使得窑内料山缩近，不会产生“八字料”现象，且料山稳定不致在窑内左右摆动。
2、投料口采用45°L型吊墙，并用挡焰砖结构取代传统的挡焰水包，在投料口设置全密封装置。
该吊墙的使用，一方面提高了前脸结构的稳定性，结构安全可靠，延长了熔窑的使用寿命，另一方面其增加了对生料的覆盖面积，有利于配合料的预熔和熔化质量的提高，并减少了粉料对窑体的侵蚀。
同时用挡焰砖结构取代传统的挡焰水包，减少投料口处热量的损失，以促进配合料的预熔；投料机与挡焰砖之间设一层挡飞料的耐火盖板。
3、优化设计1#小炉中心线至前脸的距离，可充分发挥1#小炉的潜力，进一步促进配合料的熔化。
4、设置0#氧枪，合理使用0#氧枪可提高1#小炉的配合料预熔温度，加速配合料的熔化。
5、采用REDOX熔化控制理论，实现熔制过程最优化。
通过科学地测量和控制原料中的COD值，有目的地控制各小炉的氧化—还原气氛，可有效控制熔窑中玻璃液的Redox值，可使用作浮法玻璃熔化澄清剂—芒硝的澄清作用得到最佳化发挥，以达到最终消除玻璃液中残存的微气泡之目的，消除熔化过程中在微气泡方面存在的质量缺陷。
同时还可降低芒硝的用量，利于环境保护。
卖方提供相应的资料。
6、为了易于调节各小炉的气氛，烟道采用中央烟道结构形式，即助燃风和废气均采用分支烟道换向，分支烟道设手动调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板控制窑压。
7、实现“深层”澄清、“深层”均化。
0.3㎜以下的微气泡一般处在玻璃表面流的底层，由于玻璃熔体粘度相对较大，气泡直径小，泡内压力大，浮升力小，浮升须有一个过程。
玻璃窑炉-讲稿
二、玻璃的熔制过程
玻璃的熔化是将配合料投入耐火材料砌筑的熔窑中，
经高温加热，得到无固体颗粒、符合成形要求的各种单相
连续体的过程。
传统的方法生产玻璃------是通过加热，经过高温熔制而 得到的。加热的温度是多高哪？-----1580-1590℃ 。 玻璃熔化所用的设备------熔窑。熔窑是一个由多种耐火
进一步的澄清、均化和冷却以满足玻璃液成型的 要求。 玻璃池窑冷却部（Cooling End）的结构与熔化 部的结构基本上相同，也分为下部窑池和上部空 间两部分。 下部窑池由池底和池壁所组成，上部空间由胸 墙和大碹所组成。只是冷却部的窑池深度比熔化 部的窑池深度稍浅，冷却部的胸墙高度略低于熔 化部的胸墙高度。 冷却部冷却时要注意降温要稳定，避免温度较 大的波动，造成二次气泡。
为了提高玻璃液的质量，现代浮法玻璃窑炉的结 构有了演变-----熔化区、澄清区-----微小气泡。
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(4)熔化部澄清区长度和宽度的确定
为了便于计算和分区，国内外一般以未对小炉中心
线外1.0m处开始到卡脖拐角处为止这一段的距离来 确定为浮法玻璃池窑熔化部澄清区的长度，它和熔化 区的长度一起构成整个熔化部的长度。
9000
600 14695 11250
9375
650 15163 11625
9750
700 15627 12000
10125
21
玻璃池窑熔化部澄清区的宽度BR与玻璃池窑
熔化部熔化区的宽度Bm相同。
(5)窑池的深度
关于窑池的深度，国内外有两种比较通用的结
构形式。
深池结构和浅池结构。
玻璃熔制及熔窑---熔制的工艺制度
（4）影响到玻璃的成型作业
熔制的工艺制度
3.温度曲线 热点：不是一个点，而是玻璃液表面的最高温度带 （1）“山”型曲线 小炉序号 1 2 3 4 5 6
温度分布℃ 1430 1480 1530 1550 1520 1440
燃料分配% 16 18 20 21 16 8~9
特点：热点突出，热点与1#小炉及末对小炉间的温差大，玻璃 液对流剧烈，泡界线清晰稳定，容易达到稳定作业；配合料熔 化滞后，难以充分利用窑的潜力。
熔制的工艺制度
“桥形”曲线： 热点前后两对小炉的温度与最高温度相差不大，温度曲线似 拱桥形。 特点：熔化高温带较长，有利于配合料的熔化和玻璃液的澄 清。热点不明显，我浓度梯度小，向投料口的回流弱，易产 生“跑料”现象，但易于控制。 小炉序号 温度分布℃ 燃料分配% 1 1490 15 2 1510 20.3 3 1540 20.7 4 5 6 1500 3.3
熔制的工艺制度
料层跑偏—因各加料机投料不一，致使沿窑宽的料层厚 度不均，数量上产生差异，料层集于一侧，极易导致泡 界线的偏斜。
d.温度
当熔化部温度高时，玻璃液粘度减小，回流速度加快， 参与回流的玻璃液量增多，配合料迅速熔化，泡界线趋 近于投料口； 熔化部温度降低时，玻璃液粘度变大，回流慢，液量少， 未熔配合料增多，泡界线挪后变远；当窑内横向温差变 大时，横向液流明显加剧，泡界线紊乱、模糊，直至偏 斜，发生“跑料”现象。
1570 1550 21.7 19
熔制的工艺制度
“双高”曲线：即“双高热负荷点”温度制度，核心是减少 处在泡沫稠密区的小炉燃料分配量，降低了此处的热负荷； 配合料入窑预助熔。 目前，国内浮法熔窑均采用此法。 小炉序号 1 2 3 4 5 6
浮法玻璃流道结构
浮法玻璃流道结构介绍浮法玻璃的背景浮法玻璃是一种广泛应用于建筑、汽车、电子等领域的玻璃制品。
它具有平整度高、透明度好、抗压强度高等优点，因此受到了广泛的青睐。
浮法玻璃的生产过程浮法玻璃的生产过程中，流道结构起着至关重要的作用。
流道结构决定了玻璃质量的稳定性和一致性，并对玻璃的平整度和透明度产生重要影响。
浮法玻璃流道结构的组成部分浮法玻璃生产线浮法玻璃流道结构主要包括存放熔融玻璃的浮法堆叠窑、玻璃的成型区、玻璃的冷却区和玻璃的剪切区。
这些区域构成了一个完整的浮法玻璃生产线。
浮法玻璃流道结构的组成要素浮法玻璃流道结构由多个组成要素组成，包括传送系统、钢带、浮法槽和辅助设备。
这些要素紧密配合，确保了浮法玻璃的连续生产。
浮法玻璃流道结构的工作原理浮法玻璃的形成1.熔融玻璃首先从浮法堆叠窑中注入浮法槽。
2.浮法槽是一个长而窄的槽，内部填充有熔融金属。
3.熔融玻璃在金属表面形成一层均匀的浮法玻璃带。
浮法玻璃的整形1.浮法玻璃带经过辊道系统进入成型区。
2.成型辊使玻璃带呈现所需的形状，包括厚度和宽度。
3.形成的浮法玻璃带在成型辊上经过冷却，并逐渐凝固。
浮法玻璃的冷却和剪切1.冷却区通过恒温控制确保玻璃带的温度逐渐降低，从而加强了其强度。
2.玻璃带进入剪切区，由剪切机进行切割，形成所需的玻璃板。
浮法玻璃流道结构的优势和挑战优势1.浮法玻璃流道结构能够实现连续生产，提高生产效率。
2.浮法玻璃流道结构能够生产大尺寸、高质量的玻璃板。
3.浮法玻璃流道结构能够根据需求调整玻璃的厚度和宽度。
挑战1.浮法玻璃流道结构需要保持流道的稳定性，以确保玻璃质量的一致性。
2.浮法玻璃流道结构需要处理熔融玻璃的高温和高粘度，对设备材料和能耗提出了更高要求。
浮法玻璃流道结构的发展趋势自动化技术的应用1.随着自动化技术的发展，越来越多的浮法玻璃流道结构开始采用自动化控制系统。
2.自动化技术能够提高生产效率、降低人工成本，并提高玻璃质量的稳定性和一致性。
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浮法玻璃熔窑的结构
浮法玻璃熔窑是制造平板玻璃的关键设备，它的结构设计直接影响到玻璃品质和生产效率。
下面将介绍浮法玻璃熔窑的结构以及各个部件的作用。
一、熔窑的整体结构
浮法玻璃熔窑通常由炉体、燃烧室、熔化区、均化区、冷却区和出料装置等部分组成。
1. 炉体：炉体是熔窑的主要部分，通常由耐火砖或耐火材料砌成。
其主要作用是容纳玻璃原料，提供熔融的环境。
2. 燃烧室：燃烧室位于炉体下部，用于燃烧燃料，提供熔化玻璃所需的高温。
3. 熔化区：熔化区是熔窑中的关键区域，也是玻璃原料被加热并熔化的地方。
在熔化区，玻璃原料经过高温燃烧后逐渐熔化成液态玻璃。
4. 均化区：均化区位于熔化区的上方，用于使熔融的玻璃均匀分布在熔窑的整个宽度上。
在均化区，玻璃被均匀加热，使其温度和厚度得到控制，以确保玻璃板的平整度和质量。
5. 冷却区：冷却区位于均化区的上方，通过控制冷却速度来调整玻
璃板的性能和厚度。
在冷却区，玻璃板逐渐降温，使其从液态逐渐变为固态。
6. 出料装置：出料装置用于将冷却后的玻璃板从熔窑中取出，并送往后续的加工环节。
通常采用传送带或辊道等方式进行玻璃板的输送。
二、各个部件的作用
1. 炉体：炉体是浮法玻璃熔窑的主体，它提供了一个封闭的空间，使玻璃原料能够在高温下熔化。
2. 燃烧室：燃烧室中的燃料燃烧产生高温，通过炉体向上传导，使玻璃原料逐渐熔化。
3. 熔化区：在熔化区，玻璃原料被加热至高温，逐渐熔化成液态玻璃。
熔化区的温度和熔化时间对玻璃的质量有着重要影响。
4. 均化区：均化区通过控制温度和厚度来使熔融的玻璃均匀分布在整个熔窑的宽度上。
这样可以保证玻璃板的平整度和质量。
5. 冷却区：冷却区通过控制冷却速度来调整玻璃板的性能和厚度。
适当的冷却可以使玻璃板达到所需的硬度和耐热性。
6. 出料装置：出料装置用于将冷却后的玻璃板从熔窑中取出，并送往后续的加工环节。
出料装置的设计应考虑到玻璃板的平稳输送和
保证生产效率。
总结：
浮法玻璃熔窑的结构包括炉体、燃烧室、熔化区、均化区、冷却区和出料装置等部分。
这些部件各自承担着不同的功能，共同完成了玻璃板的生产过程。
熔窑的结构设计对玻璃品质和生产效率有着重要影响，因此需要科学合理地设计和运行，以确保玻璃制造的顺利进行。