玻璃熔窑内压力的控制
浮法玻璃熔窑中燃烧控制系统的智能化设计
浮法玻璃熔窑中燃烧控制系统的智能化设计浮法玻璃熔窑是当今玻璃生产过程中最常用的方法之一，具有高效、节能、环保的特点。
而燃烧控制系统在浮法玻璃熔窑中的智能化设计是实现稳定燃烧、提高生产效率以及降低能源消耗的关键。
浮法玻璃熔窑的燃烧控制系统主要包括燃烧器、燃烧控制器以及监测仪器等组成部分。
通过自动控制系统对燃烧器进行管理，可以实现燃料的精确控制，确保熔窑内的火焰持续稳定，从而保持玻璃生产的连续性和稳定性。
智能化设计的燃烧控制系统应具备以下几个方面的功能。
首先，精确的燃料控制是智能化设计的核心。
通过传感器对燃烧过程进行实时监测，可以获取熔窑内的氧气浓度、燃烧温度、燃料流量等关键数据，进而根据设定的燃烧参数进行自动调节。
通过反馈控制的方式，使得燃烧器始终处于最佳工作状态，避免过量或不足的燃料供应，从而提高燃烧效率。
其次，智能化设计的燃烧控制系统应具备多种安全保护功能。
例如，当燃烧器工作异常或出现故障时，系统能够及时发出警报并采取相应的措施。
同时，针对燃烧器的自动点火、自动关火、自动调节等功能也应在系统中得以实现，确保燃烧过程的稳定和安全。
此外，智能化设计还应考虑到能源的节约与环保，通过优化燃烧参数，节省能源消耗。
例如，通过对燃烧过程中废气的回收利用、余热的利用等方式，可以有效降低生产过程中的能源浪费，减少二氧化碳等有害排放物的排放，实现可持续发展。
智能化设计的燃烧控制系统还应具备数据采集和分析功能。
通过对燃烧过程中各种参数的精确测量和保存，可以为后续的数据分析和优化提供依据。
对于燃烧过程中的异常情况，系统能够自动识别并报警，及时采取措施，避免生产事故的发生。
最后，智能化设计的燃烧控制系统应具备远程监控和操控的能力。
通过网络连接，系统能够实现对燃烧控制的远程监测和操作，方便管理人员对生产过程进行实时监控和调整，提高生产效率和生产质量。
综上所述，浮法玻璃熔窑中燃烧控制系统的智能化设计是提高生产效率、降低能源消耗和保证生产安全的关键。
玻璃窑压控制
大碹、胸墙、小炉、蓄热室加强密封
窑压过大时的处理方法
• 在实际生产中经常出现窑压过大的现象，其原因主要有窑内风火供给 量过多或风火配比不适当，废气量多，抽力不足和阻力过大三个方面， 应采取以下措施，以保证窑压的稳定。 • 1）窑内风火供给量过多或风火配比不适当，废气量多，造成窑压过 大，这时应根据具体情况，适当调节风火量，增加烟道闸板开度，如 果助燃风过大而引起窑压过大，应关小助燃风量。 • 2）抽力不足，抽力是由烟囱或余热锅炉引风机提供的，可适当加大 引风机的闸板的开度，同时也应开打烟道闸板的开度。 • 3）阻力过大。其原因很多，常发生在熔窑的使用后期，如蓄热室格 子体倒塌严重，格子体孔被堵塞等均会使废气排不出去；或空气烟道， 蓄热室炉条下熔渣等杂物 堆积堵塞了废气通道、暴雨后烟道进水使 截面积减小等都会造成窑压增大。这时应根据具体情况分析窑压增大 原因，采取相应的措施解决。
实际效果 随着控制细节的完善和精度的高．国内 浮法玻璃熔窑基本都能维持正压作．在熔 化部接近玻璃液面的部位，正常情况下维 持微正压(5~0．5)Pa，冷却部窑压一般控 制在15 20 Pa，熔窑换火时也能保证熔化 部不出现负压。但周期性换火形成的熔化 部压力波动还是影响冷却部压力的稳定。 所以冷却部窑压一般设置较大．目的就是 使对其影响的相对值较小，从而减少对玻 璃质量的影响。但是高的冷却部压力也会 带来负面的作用。会使温度较低的冷却部 气体容易通过卡脖进人熔化部，使熔化部 末端高温碱蒸气冷凝。从而加快耐火材料 侵蚀，最终减少熔窑寿命、降低玻璃质量。
玻璃熔制及熔窑---熔制的工艺制度
（4）影响到玻璃的成型作业
熔制的工艺制度
3.温度曲线 热点：不是一个点，而是玻璃液表面的最高温度带 （1）“山”型曲线 小炉序号 1 2 3 4 5 6
温度分布℃ 1430 1480 1530 1550 1520 1440
燃料分配% 16 18 20 21 16 8~9
特点：热点突出，热点与1#小炉及末对小炉间的温差大，玻璃 液对流剧烈，泡界线清晰稳定，容易达到稳定作业；配合料熔 化滞后，难以充分利用窑的潜力。
熔制的工艺制度
“桥形”曲线： 热点前后两对小炉的温度与最高温度相差不大，温度曲线似 拱桥形。 特点：熔化高温带较长，有利于配合料的熔化和玻璃液的澄 清。热点不明显，我浓度梯度小，向投料口的回流弱，易产 生“跑料”现象，但易于控制。 小炉序号 温度分布℃ 燃料分配% 1 1490 15 2 1510 20.3 3 1540 20.7 4 5 6 1500 3.3
熔制的工艺制度
料层跑偏—因各加料机投料不一，致使沿窑宽的料层厚 度不均，数量上产生差异，料层集于一侧，极易导致泡 界线的偏斜。
d.温度
当熔化部温度高时，玻璃液粘度减小，回流速度加快， 参与回流的玻璃液量增多，配合料迅速熔化，泡界线趋 近于投料口； 熔化部温度降低时，玻璃液粘度变大，回流慢，液量少， 未熔配合料增多，泡界线挪后变远；当窑内横向温差变 大时，横向液流明显加剧，泡界线紊乱、模糊，直至偏 斜，发生“跑料”现象。
1570 1550 21.7 19
熔制的工艺制度
“双高”曲线：即“双高热负荷点”温度制度，核心是减少 处在泡沫稠密区的小炉燃料分配量，降低了此处的热负荷； 配合料入窑预助熔。 目前，国内浮法熔窑均采用此法。 小炉序号 1 2 3 4 5 6
浮法玻璃熔窑后期熔化部压力波动及对策
超过 ８年 ，熔 窑运行 后 期 的特 点逐 渐显 现 。尤其 是 线 形关 系 ），最 高时 达到 ２０个 阀 位 。助燃 风流量 调
从 ２００３年 以 来 ，熔 化 部 压 力 波 动 大 ，最 低 时 仅 ４ 节 系统 在助 燃风 换 向时受 到扰 动 ，助燃 风 流量一 火
Ｐａ，’最 高时 达 ３５ Ｐａ， 已远 远 超 出 了 （１５± １） Ｐａ 大 、一 火小 ，波 动 在 ２６００～ ２８００ Ｎｍ。，给 熔 化 部
维普资讯
全 国性 建 材科 技期 刊 —— 《玻 璃 》 ２００６年 第 ３期 总第 １８６期
浮 法 玻 璃 熔 窑 后 期 熔 化 部 压 力 波 动及 对 策
薛长 吉
（秦 皇 岛耀 华 国投浮 法玻 璃有 限 责任公 司 秦 皇岛 市 ０６６０００）
点建 设项 目，是 推动行 业 技术 进 步 、体 现行 业先 进 动 ，致使 流 出熔 窑 流槽 的玻 璃液 随着 窑压 的 波动而
水平 ，实现建 材行 业 ” 由大变 强 ”的示 范线 。该 生 忽 大 忽小 ，流道 温度 波 动 ，这对 后道 锡槽 成形 工序
产线 热 端 熔 窑 、锡 槽 、退 火 窑 三 大 热 工 设 备 的 造 成 了 严 重 影 响 。
的指标 ，且 较 为频繁 ，严重 的破 坏 了工艺 制度 的稳 压力 造成 一定 影 响 。另外 ，在 换火 完毕 后 ，熔化 部
定 ，对 生产 造成 了影 响 。经 过认 真分 析 和研究 ，我 压力 一火 大 、一火 小 ，调节 到 位难 度加 大 ，甚至 出
们 把熔化 部 压力 波动 的 因素归 纳 为 以下几 方面 ：
．
蚀 ，南北 蓄热 室烧 损 、堵 塞程 度 明显不 一致 ，定 期 清理 周期 越来 越 短 ，造 成 系统 通 风 阻 力 差 别 较 大 ， 换 向前后 旋转 闸板 开度 明显不 一 致 ，相 差 约 ５～ １０
玻璃熔窑 DCS 节能自动控制技术开发与应用方案(二)
玻璃熔窑DCS 节能自动控制技术开发与应用方案一、背景随着中国产业结构的不断转型与升级，玻璃制造行业正面临着严峻的能源消耗和环境污染问题。
传统的玻璃熔窑控制方式由于效率低下和能源浪费严重，已经无法满足现代制造业的发展需求。
为此，开发一种能够实现节能自动控制的玻璃熔窑DCS（分布式控制系统）技术成为了当务之急。
二、工作原理DCS系统主要采用集散控制方式，对玻璃熔窑的各个工艺参数进行实时监测和自动控制。
具体来说，该系统通过采集熔窑内的温度、压力、气体浓度等参数，经由数据处理和分析，自动调整窑炉的燃烧和冷却过程，以达到节能和提高产品质量的目的。
三、实施计划步骤1.系统调研：对现有玻璃熔窑进行深入调研，了解工艺流程、设备状况以及生产需求。
2.方案设计：根据调研结果，制定DCS系统的整体设计方案。
3.系统开发：开发DCS系统软件和硬件设备，包括数据采集模块、控制模块、通信模块等。
4.实验验证：在实验环境中对DCS系统进行验证，确保系统的稳定性和可靠性。
5.现场安装与调试：在生产现场安装DCS系统，并进行调试和优化。
6.培训与推广：对生产人员进行培训，确保他们能够熟练使用DCS系统。
7.运行维护：建立长期的运行维护机制，保证DCS系统的正常运行。
四、适用范围该DCS系统适用于各种类型的玻璃熔窑，包括平板玻璃、玻璃瓶罐、光学玻璃等。
同时，该系统也可用于其他需要实现自动控制的玻璃制造设备。
五、创新要点1.采用先进的集散控制技术，实现多变量实时优化控制。
2.引入智能算法，如神经网络、模糊控制等，提高控制精度和鲁棒性。
3.结合大数据和云计算技术，实现数据挖掘和分析，为生产决策提供支持。
4.开发友好的人机界面，方便生产人员操作和维护。
六、预期效果1.节能：通过实时监测和自动控制，减少能源浪费，预计节能率可达20%。
2.提高产品质量：精确的控制可以提高产品质量和稳定性。
3.降低运营成本：减少人力成本和维护成本，预计可降低15%。
玻璃熔制一
“玻璃熔制”课程任务书系：材料工程系班级：玻璃132部门：一任务：一目录一、任务题目：300t/d浮法玻璃熔窑熔制制度的确定二、主要内容：1、确定玻璃熔制过程的温度-粘度曲线2、确定玻璃熔制的各种熔制制度3、分析熔制制度对玻璃质量的影响三、基本要求：1、玻璃熔制制度应符合实际生产情况要求，便于组织生产2、熔制制度参数选择合理、先进3、熟悉玻璃熔制制度对玻璃质量的影响4、提交一份打印的任务说明书与电子文档5、提交本小组成员的成绩表一、确定玻璃熔制过程的温度-粘度曲线玻璃熔制是按照玻璃配方混合好配合料，经过高温加热形成均匀透明的、无缺陷的并符合成型要求的玻璃液的过程。
影响玻璃熔制过程的因素1、熔化温度：温度增加，反应速度加快，温度每升高10℃，反应速度也上升10%。
2、物料颗粒度：粒度减小，速度上升，粒度过小，结团速度下降。
3、配合料均匀度：均匀度上升，速度加快。
4、原料的种类、形成：块、粒状速度快。
投料方法与质量：正面投料，料层薄，熔化快黏度：速度梯度为1时单位接触面积上的内摩擦力。
黏度的工艺意义1. 影响玻璃的熔制质量，黏度大，石英熔化困难，气泡排除困难。
2. 决定玻璃的产量。
3. 决定玻璃制品的成型质量，不同的制品和成型方法，其成型黏度也不同。
4. 决定制品退火温度和热处理温度。
5. 黏度与温度的关系6. 由于结构特性的不同，玻璃熔体与晶体的黏度随温度的变化趋势有显著的差别。
晶体在高于熔点时，熔化变化很小，当达到凝固点时，由于熔融态转变成晶态的缘故，黏度呈直线上升。
玻璃的黏度则随温度下降而增大，从玻璃液到固态，玻璃的黏度是连续变化的，其间没有数值上的突变。
所以实用硅酸盐玻璃，其黏度随温度的变化都属于同一类型，只是黏度随温度变化的速度以及对应于某给定黏度的温度有所不同。
随着温度的变化，玻璃的黏度变化速率不同，这被称为具有不同的料性。
分为长性玻璃和短性玻璃。
随温度降低长性玻璃的硬化速度较慢，被称为慢凝玻璃，而短性玻璃的硬化速度较快，又被称为快凝玻璃。
工业玻璃窑炉的工艺参数文件
1熔解温度管理1.1 温度设定。
熔化池、工作池均以碹顶温度作为日常控制目标。
使用便携式光学高温计（OP）检测胸墙温度，作为确定碹顶温度目标值的依据。
1.2 温度检测及远红外高温仪的使用及标定。
以各燃烧枪正上方的中部偏上墙壁为检测点。
检测参考值：在使用便携式光学高温计对检测点进行测温时，将光学高温计状态调整为：f=∞，ε=1.0。
1.3 温度调整。
1.3.1 熔化池温度的调整温度调整的三种方法：调整纯氧烧枪天然气流量。
增加或减少熔化池纯氧烧枪天然气流量，可以升高或降低熔化池火焰空间温度，调整各个烧枪燃料配比可以调整池炉纵向的温度梯度。
调整电助熔输出功率。
通过增加或减少电助熔输出功率，从而增加或减少电能转化为热能的量，实现对熔化池下层玻璃液温度的调整。
实际操作中，电助熔采用定电流控制，即输出功率随电流的变化而改变，如欲提高玻璃液温度，则升高电助熔总电流，提高电助熔输出功率，加大对玻璃液的加热，反之降低对玻璃液的加热。
调整空气烧枪天然气流量。
熔化池左侧最后部安装一个空气烧枪，空气烧枪的作用是适当冷却后部表层玻璃液温度使之形成滞留层。
当熔化池后部温度偏高时，减少烧枪天然气流量，增大空燃比，烧枪喷出的主要是空气，加大冷却；当熔化池后部温度偏低时，增加烧枪的天然气流量，减小空燃比，减少冷却，但必须保证不能出现还原火焰。
1.3.2 工作池温度的调整工作池在左侧布置了5个纯氧烧枪，通过火焰辐射热量使玻璃液保持较高温度，以利于澄清。
工作池温度调整只有调整纯氧烧枪流量一种方式。
1.4 燃料与电助熔的调整关系。
在熔化池温度控制操作中，三种调整方式并不是各自独立执行的，而是配合调整的，并且是互相影响的。
当增加纯氧烧枪天然气流量后，会使玻璃液温度升高，玻璃液温度升高会使其电阻降低，在定电流控制下，输出总功率会下降。
而且各烧枪天然气流量分配的变化会改变玻璃液纵向的温度梯度，从而改变电阻梯度，改变各组电极的电流分配，使增加燃料的区域玻璃液电导率增加，电流升高，在总电流一定条件下，其他各区域电流下降。
玻璃熔制及熔窑---熔制的工艺制度
熔制的工艺制度
2.温度制度的作用 （1）影响配合料熔化、玻璃形成、玻璃液的澄清均化速度： 1400~1450℃，熔制温度每提高1℃，可使熔制能力提高2%， 澄清温度提高5℃使玻璃液的再澄清带停留的时间缩短50%。 （2）影响玻璃熔窑的窑龄，增加燃料消耗量。随着熔制温度 的升高和产量的提高，耐火材料的侵蚀加快，窑龄将缩短。 （3）影响到玻璃液的对流。 （4）影响到玻璃的成型作业
熔制的工艺制度
料层跑偏—因各加料机投料不一，致使沿窑宽的料层厚 度不均，数量上产生差异，料层集于一侧，极易导致泡 界线的偏斜。 d.温度 当熔化部温度高时，玻璃液粘度减小，回流速度加快， 参与回流的玻璃降低时，玻璃液粘度变大，回流慢，液量少， 未熔配合料增多，泡界线挪后变远；当窑内横向温差变 大时，横向液流明显加剧，泡界线紊乱、模糊，直至偏 斜，发生“跑料”现象。
熔制的工艺制度
B.气氛制度的制定 主要与配合料组成、澄清剂种类、生产玻璃颜色等有关。 a.采用芒硝做澄清剂 为保证芒硝的高温分解，必须添加煤粉做还原剂，因此， 通常采用的气氛制度为：1#、2#小炉需要还原焰，不使 碳粉烧掉；3#、4#小炉是热点区，需要中性焰，不能用 氧化焰，否则液面会产生致密的泡沫层，使澄清困难； 5#、6#小炉是澄清、均化区，为烧去多余的碳粉，不使 玻璃着色，需用氧化焰。 实际生产中空气过剩系数略大些，提供过量的氧，以保 证燃料完全燃烧。
1570 1550 21.7 19
熔制的工艺制度
“双高”曲线：即“双高热负荷点”温度制度，核心是减少 处在泡沫稠密区的小炉燃料分配量，降低了此处的热负荷； 配合料入窑预助熔。 目前，国内浮法熔窑均采用此法。
小炉序号
1
2
3
4
5
6
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
影响熔化部窑压的因素主要有烟囱抽力 烟囱抽力 和气流沿阻力 气流沿程阻力。 气流沿程阻力
烟囱抽力是由烟囱或余热锅炉引风机提 供，通过调节烟道闸板的开度或废热锅炉 引风机闸板的开度来调节烟囱抽力的大小。
沿程阻力变化的原因较多：蓄热室格子 体倒塌、堵塞、漏气，地下水位上升或雨 水进入烟道致使烟道温度下降截面积减小 等，应采取相应的措施加以解决。
一般火根的压力大于火稍的压力。操 作中，窑压除了用仪表检测，也用目测法 检测：换火10分钟（一火20分钟）后，用 木柴燃火，检查熔化部火稍一侧的耳池， 木柴的火焰三出两进即是微正压。
2、熔化部窑压的控制
玻璃熔窑熔化部窑压的检测有两种方法： 一种是在熔窑澄清带处的碹顶，但灵敏度 较差，目前已很少采用。另一种是采用微 压差计，测点设在熔窑澄清部两侧的液面 上方的胸墙处。
玻璃熔窑内压力的控制
窑内压力的控制
★玻璃熔窑的压力分布
★熔化部窑压的控制
★冷却部窑压的控制
1、玻璃熔窑的压力分布 玻璃熔窑的压力分布
玻璃熔窑的压力制度通常用压力分布曲 线来表示。与熔化温度曲线相似，压力分布 曲线一条有多个转折点的折线。压力分布曲 线分为两种：一种是整个气体流程（自进气 到排烟）的压力分布，简称气流压力分布。 另一种是沿玻璃液流程的空间压力分布，也 称为空间压力分布。
窑压过小，特别是液面处呈负压时， 熔窑将吸入冷空气，在消耗同等燃料的情 况下不能达到预定的温度。同时，过多的 冷空气进入窑内，会使还原焰不能维持， 窑压过小，还会使窑内温度分布不均匀。
造成窑压过大的原因一是抽力不够 抽力不够，二 抽力不够 是阻力过大 阻力过大。造成窑压过小的主要原因是 阻力过大 抽力过大，应适当关小烟道大闸板或废热 锅炉引风机闸板。
二是因为玻璃熔 窑的熔化部与蓄热 室、烟道相通，通 过调节烟道闸板的 开度和废气的通过 量，以及余热锅炉 引风机闸板的开度， 很方便地控制熔化 部窑压。
正常生产中，换向操作也是熔化部窑压 波动的主要因素之一，采用合适的换向程 序和合理的控制调节参数，能够将换向时 的熔化部窑压的波动范围控制在±1Pa之内。
3、冷却部窑压的控制
玻璃熔窑冷却部窑压一般采用微差压计 来测量。 冷却部窑压与熔化部窑压的控制方法不 同： 一是因为玻璃熔窑冷却部空间温度高达 1200℃左右，很难得到耐此温度的物美价 廉的调节闸板（熔化部废气到达烟道仅 400℃—500℃或更低）。
熔化部窑压的控制，由测压装置和调节 阀板联动来完成。在玻璃熔窑熔化部检测 到的熔化部窑压，经过变送器转换成 4mA—20mA的电信号。将电信号送入中央 控制室的窑压单回路调节仪表，与窑压的 设定值作比较，把差值作为调节量，经PID 运算，输出信号，控制位于总烟道的等双 翼闸板的开度，调节烟道的抽力，使窑压 达到设定值。这样，熔窑熔化部窑压实现 控制。
在玻璃熔窑的气流压力分布中，玻璃 液面处的压力常常保持为零压或微正压， 通常将该处的压力统称为窑压。通常包括 熔化部窑压和冷却部窑压。
无论是熔化部窑压，还是冷却部窑压， 都必须保持为零压或微正压 零压或微正压，决不能为负 零压或微正压 压。若玻璃熔窑的窑压是负压，在负压状 态下，火焰空间将吸入外界的冷空气，改 变熔窑内气氛，降低熔窑的温度，增加燃 料消耗，并且引起熔窑内温度分布不均匀， 破坏熔化温度制度。同样，窑压也不能过 大，窑压过大，将使熔窑严重冒火，不仅 增加燃料消耗，而且加剧窑体的烧损，并 不利于玻璃液的澄清和冷却。