apqp产品开发流程8个步骤
apqp产品开发流程
apqp产品开发流程English Answer:APQP (Advanced Product Quality Planning) is a structured and systematic approach to product development that is designed to identify and mitigate potential quality issues early in the process. It is based on the principle of preventing defects rather than detecting them later.The APQP process is typically divided into five phases:1. Planning and Definition: In this phase, the product development team defines the product requirements, customer expectations, and project objectives. They also develop a project plan and timeline.2. Product Design and Development: In this phase, the team designs the product and develops the manufacturing process. They also conduct testing and validation to ensure that the product meets the requirements.3. Process Validation: In this phase, the teamvalidates the manufacturing process to ensure that it is capable of producing the product to the required quality level. They also conduct a risk assessment to identify potential quality issues.4. Production Ramp-up: In this phase, the team ramps up production to meet customer demand. They also monitor the process to ensure that the product is being produced to the required quality level.5. Continuous Improvement: In this phase, the team continuously monitors the process and makes improvements to ensure that the product meets the requirements. They also track customer feedback and make changes to the product or process as needed.APQP is a valuable tool for product development teams because it helps them to identify and mitigate potential quality issues early in the process. This can lead to significant cost savings and improved customer satisfaction.Chinese Answer:APQP（高级产品质量规划）是一种结构化和系统化的产品开发方法，旨在及早识别和减轻潜在的质量问题。
新产品开发程序(APQP)
5.2.11. 拟订《产品/过程特殊特性清单》：项目小组将顾客指定的和项目小组确定的产品特殊特性和过程特殊特性按客户要求的标识明确在《产品/过程特殊特性清单》中，将过程特殊特性的控制体现在后续的控制计划中，保证在设计开发过程中达到一致（该条在产品为汽车产品或客户要求时拟订, 非汽车产品, 衍生改进型的特殊特性尺寸直接在技术文件中注明即可，不需单独拟订）；
4.9. 质控课： 新产品试产过程的品质控制并进行数据确认、良率统计和过程能力分析，对新产品工艺流程提出改进意见；
4.10. 采购开发课：对新产品涉及的物料和模具寻求符合公司要求的供方并承担洽谈价格、交期的责任以及供方新模具和供方产品承认书的递交工作；负责新产品开发各阶段样品及试产物料的采购工作；负责新产品涉及的工装夹具、检测治具的外发加工工作；
4. 权责：
4.1. 营销部: 收集市场和客户需求与期望，提出《产品设计开发申请书》，需要时担任新产品APQP小组的客户代表；
4.2. 项目组长：根据新产品开发项目的需要，从公司整体资源中选定具有相应开发能力的项目小组成员组成APQP小组，主导整个新产品开发的全过程，制定项目整体方案和整体开发计划，协调开发小组各成员的工作进度并实施验证；
5.1. 概念阶段(C0)：此阶段为产品策划阶段，通过评估顾客及市场需求进而界定新产品开发方案并评估技术的成熟度、价格成本、同行业比较等内容.
5.1.1. 了解顾客的要求和研发资料的取得：营销部、研发中心、工程课收集和分析市场、客户需求，包括以往顾客的关注要点与相关方的反馈信息，取得产品研发所需的资料，提出《产品开发申请书》，确认产品开发类型，经总经理或其代理人签核后交研发中心或工程课或其指定的项目组长实施产品的研发过程。
APQP的关键步骤与基本原则
策划 生产
计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
APQP的关键步骤
1、计划与确定范围； 2、产品设计与开发； 3、工艺设计与开发； 4、产品及工艺认证； 5、反馈、评估及整改措施；
性
手工样件控制计划
设计验证
量具、试验设备要求
设计评审 手工样件制造
项目可行性书面承诺及管理层 支持
工程图纸
材料要求规范
图纸和规范的变更
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
第三阶段
包装标准
试生产控制计划
产品、工艺质量体系评 工艺指导书
生产 供货厂
开发 质保
销售/服务
产品开发人员 生产人员 质量保证人员 规划人员 物流部人员
需要时会有其他人员参加项目：
采购人员 人事部人员 设备/材料供应商 非本厂有经验人员 用货厂的产品开发人员 外协厂有关人员
四、培训： ----小组成员要经过培训，具有如何来满足顾客要 求和期望的各种技能；
五、顾客和分承包方的参与： ----顾客参与，与供方共同进行质量策划； ----分承包参与，与分承包方共同进行质量策划；
六、同步技术： ----横向职能小组要进行产品质量策划，按批准的 计划实施，全体成员协同配合，努力实现目标， 尽早生产出优质产品（取代逐级/按部门转换的工 程技术的实施）；
APQP的关键步骤与基 本原则
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
为什么需要APQP？
新产品项目开发apqp流程
GM批准作为项目启动的标志 PT成员应征得相关部门经理同意
RD MS
1.RD负责填写顾客输入评审表,PM核准 2.RD负责填写输入评审报告,PM确认,GM核准 3.MS负责填写顾客样品评审确认书,PM核准
3.2.2 供应商零件的确认
零件
3.2.3 试生产过程控制和计划
3.2.4
试生产过程指导
3.2.5 3.2.6
作业培训 样件试制评价
3.2.7 样件的评价和确认
3.3
过程设计输出
《试生产控制计划》 《试生产制造计划》
《作业指导书》
《培训签到表》 《样件生产鉴定表》
OTS样件 试验报告 《OTS报告》
报告
ED 1.QA负责编制试生产控制计划,QA经理确认,PM核准 QA 2.ED负责编制试生产制造计划,PM核准
核心小组包括RD/ED/MD/QA/PL
ED 1.ED负责编制和确认作业指导书,ED经理核准
所有的工位都要和过程流程图,PFMEA和控制 计划相协调
ED 1.ED负责操作员工的岗位培训
MD 2.MD负责操作员工的其它培训
ED 1.ED负责填写初始/过程流程图,PM确认,GM核准 RD 1.RD负责填写策划阶段评审记录,PM确认,GM核准
1.质量目标： 基于持续改进的目标(合格率,PPM,CPK) 非研究单个产品,是一组产品 生产持续的产品质量能力
2.设计输入评审报告需PT中的 RD/MS/ED/MD/QA评审 需PT中的RD/ED/MD/QA评审
各协议需ED/FD/QA/PL/MD部门经理予以确认
6.RD负责编制技术协议，PM确认,GM核准
apqp的实施步骤
APQP的实施步骤简介APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是指在产品开发过程中，通过预先确定质量目标、评估风险、制定改进计划等手段，确保产品在设计、生产、运营过程中的质量稳定和可控性。
本文将介绍APQP的实施步骤，以帮助企业高效进行产品质量规划。
1. 制定质量目标•确定产品的整体质量目标，包括功能性、可靠性、性能等方面。
•设定符合客户需求和法规要求的质量指标。
•与供应商和客户沟通，获取他们对产品质量的期望和建议。
2. 制定APQP团队•遴选具有相关经验和知识的团队成员，包括设计、工程、生产、质量等部门的代表。
•设定团队的角色和责任，并明确沟通渠道。
3. 编制质量计划•基于质量目标，制定详细的质量计划。
•列出实施APQP所需要的各项任务，并制定时间表和里程碑。
4. 进行产品设计•采用质量功能展开（QFD）等方法，将客户需求转换为技术要求。
•设计出满足质量目标和功能要求的产品。
•更加全面地评估设计的可行性和可靠性，包括模拟测试、原型制作等手段。
5. 进行过程设计•设计并优化产品的生产流程。
•评估和改进现有的生产设备和工艺。
•制定生产线条图和员工培训计划。
6. 实施供应链管理•与供应商建立良好的合作关系，确保他们提供符合质量要求的材料和零部件。
•跟踪和监控供应链的质量性能，及时发现问题并制定改进措施。
7. 进行过程能力验证•对生产过程进行能力验证，确保其满足产品质量要求。
•采用SPC（统计过程控制）等方法，实时监控生产过程中的关键参数。
•对生产过程进行改进和优化，以提高稳定性和可控性。
8. 进行产品验证•进行样品测试和验证，确保产品能够满足质量要求和标准。
•进行可靠性试验、耐久性试验等，对产品进行全方位的验证。
•收集并分析测试数据，确定产品的质量性能和可靠性。
9. 正式启动生产•在完成前面所有步骤后，确认产品可以正式投入量产。
•在生产过程中持续监控和改进，确保产品的质量稳定和可控。
APQP流程
新产品制造过程开发流程1流程的主要负责人和目标主要负责人为技术部经理，具体目标参见当年的业务计划。
2计划与确定项目2.1明确顾客的要求，包括明示、隐含要求，法律法规要求（包括安全、环保等方面），顾客指定的特性，本公司自身确定的要求以及以往类似产品的开发经验，确定过程设计目标、可靠性目标、质量目标的实现。
2.2如属非汽车产品，由项目工程师组织相关部门（包括但不限于：销售、技术、品质、生管、生产部门人员，必要时客户、关键供应商相关人员）召开“新产品会议“，并制定《产品质量策划进度计划表》。
2.3如属汽车产品/顾客有特殊要求的产品或由公司内部指定的非汽车产品由技术部经理负责组织成立APQP小组，组长由技术部经理指定APQP小组成员担任，相关部门人员为小组成员，小组成员包括但不限于：技术部，品质部，采购部，销售部，生产人员，必要时客户、关键供应商相关人员，同时制定《APQP项目组成员及其职能分配表》，并制定《产品质量策划进度计划表》。
2.4当接到客户需做手工样的要求时或根据《产品质量策划进度计划表》进行制作手工样时，销售部把相关资料交给公司技术部经理（或项目工程师直接参与会议，同客户沟通相关问题，包含手工样交期），并登记在“客户手工样制作一览表”上。
2.5初步制造可行性评估2.5.1项目工程师通知（可通过电邮/电话/工作传递单等形式）APQP小组成员，根据《小组可行性承诺》进行研讨，并将结果记录于表中，与会人员评估后会签，同时确定：a.初始材料清单，选择合格供应商；b.初始过程流程图c.产品/过程特殊特性初始清单2.5.2评估完成后，将《小组可行性承诺》表及会议记录交予APQP小组组长核准。
3.过程开发阶段：在此阶段，包括样件开发的质量策划，只有顾客在合同中或前期质量体系要求中有要求时才进行样件开发时适用。
3.1技术部按《产品质量策划进度计划表》进行过程开发。
3.2此阶段APQP小组的工作是：3.2.1项目工程主导进行过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA），具体参照《潜在失效模式及后果分析控制程序》。
APQP设计验证和过程开发方法
APQP设计验证和过程开发方法在现代制造业中，高质量的产品和流程是企业能否成功的重要因素之一。
为了确保产品的质量和过程的稳定性，汽车行业引入了APQP （Advance Product Quality Planning，产品质量先期规划）的概念。
APQP是一种系统化的方法，通过早期的设计验证和过程开发，使产品在制造之前达到预定的质量目标。
本文将介绍APQP设计验证和过程开发的方法。
一、APQP的基本原则APQP的基本原则是根据产品和过程的特性，通过强调早期参与和跨职能合作，确保产品和过程的稳定性。
以下是APQP的基本原则：1. 早期参与：APQP要求在产品设计的初期就引入质量规划，确保产品满足客户需求和预定的质量目标。
质量团队应该在产品开发的早期与设计团队合作，进行前期验证和评估。
2. 跨职能合作：APQP强调各职能部门之间的紧密合作和沟通。
设计团队、工程团队、质量团队和供应商等应该共同参与产品的质量规划和过程开发，确保全面考虑产品的所有方面。
3. 持续改进：APQP要求不断追求卓越，通过持续的改进和反馈机制，不断提高产品和过程的质量。
质量团队应该与设计团队密切合作，及时纠正和改进存在的问题。
二、APQP的设计验证方法设计验证是APQP的一个重要环节，通过验证确保产品的设计满足预定的质量要求。
以下是APQP的设计验证方法的步骤：1. 设定验证目标：在产品设计的初期，质量团队应该根据客户需求和产品特性，设定验证目标和验证计划。
验证目标应该明确具体，包括产品功能、性能和可靠性等方面。
2. 制定验证计划：根据验证目标，质量团队应该制定详细的验证计划，包括验证方法、测试设备和检测标准等。
验证计划应该充分考虑验证的可行性和有效性。
3. 进行验证实验：根据验证计划，进行相应的验证实验。
验证实验应该按照严格的程序和标准进行，确保结果的准确性和可重复性。
4. 分析验证结果：根据验证实验的结果，质量团队应该进行结果的分析和评估。
APQP流程图
制定样件控制计划
P
N O
Q
批准
编制样件试作计划
P
YES
第
整理图纸
样件制造 N
二 阶
N
O
是否需
顾客确
YES N
产品设计 验证/评审
O D
段
认
YES
O
产品设
计
YES 产品设计验证资料整理
: 产 品 设
图纸送顾客确认
更改评 审
产品设计更改
N
YESNຫໍສະໝຸດ O是否需YES
顾客确
公
N认 O
样件送顾客确认
计 和
与顾客沟 O 通或放弃
确定新产品设计/开发来源
A
A
N
新产品制造可行性
O
编制新产品项目设计/开发进度计划
P
评估和风险分析
Q
YES
N
O 核准
P
新产品制造可行性报告资料整理
YES
第
新产品项目设计/开发计划发行 N
一 阶
成本核算
O
N O
报价
与顾客沟通或放弃
产品设计输入评审
段
YES
YES
:
通知和召集相关部门进行合同评审
计
N O
划
合同评审
和设施要求
G
G
确定产品和过程 特殊特性
确定量具/试验 设备要求
产品设 计
输出评 审YES
N O
H
小组可行性承诺
管理者支持
I
I
J 制造过程设计输入
A
P
过程设
N O 重新进行
Q
计
过程设计
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apqp产品开发流程8个步骤
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。
APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。
第一步：确定项目及需求
在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。
这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。
这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。
第二步：设计和开发产品
第二步是设计和开发产品。
在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。
这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第三步：设计和开发过程
第三步是设计和开发过程。
在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。
这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。
第四步：评估和验证产品
第四步是评估和验证产品。
在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。
这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第五步：评估和验证过程
第五步是评估和验证过程。
在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。
这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。
第六步：启动生产
第六步是启动生产。
在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。
这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。
第七步：评估和改进产品
第七步是评估和改进产品。
在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。
这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。
第八步：评估和改进过程
第八步是评估和改进过程。
在这个步骤中，开发团队将评估和改进生产过程的能力和稳定性。
这个步骤的重要性在于不断提高生产过程的能力和稳定性，并确保产品能够稳定地生产，并达到一致的质量水平。
总结起来，APQP产品开发流程包括确定项目及需求、设计和开发产品、设计和开发过程、评估和验证产品、评估和验证过程、启动生产、评估和改进产品、评估和改进过程这八个步骤。
通过遵循这个流程，开发团队可以有效地管理新产品的开发过程，确保产品的质量和交付时间，满足客户的需求和期望。