安全风险管理制度汇编(全)

安全风险管理制度

1.目的和适用范围

1.1职业安全健康管理体系的危害辨识、风险评价和风险控制来源于风险管理的思想。风险管理是研究风险发生规律和风险控制技术的一门新兴管理学科，通过危害辨识、风险评价，并在此基础上优化组合各种风险管理技术，对风险实施有效的控制和妥善处理风险所致损失的后果，期望达到以最少的成本获得最大的安全保障的目标。铜板带厂实行风险管理的目的就是要以最经济合理的方式消除风险导致的各种灾害后果，它包括危害辨识、风险评价、风险控制等一整套系统而科学的管理方法，去辨识危害、评价风险、然后根据成本效益分析，针对企业所存在的风险做出客观而科学的决策，以确定处理风险的最佳方案。

1.2本制度适用于企业生产现场安全管理的全过程

2术语

2.1危害辨识

识别危害的存在并确定其性质的过程。

2.2风险

特定危害性事件发生的可能性与后果的结合。

2.3风险评价

评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。

3职责

3.1危害辨识、风险评价和风险控制策划的步骤。

3.1.1各单位要详细划分作业活动；编制作业活动表，其内容包括厂房、设备、人员和程序，并收集有关信息。

3.1.2辨识与各项作业活动有关的主要危害。

3.1.3在假定现有的或计划的控制措施适应的情况下，对与各项危害有关的风险的程度做出主观评价，并给出风险的分级。

3.1.4制定并保存辨识工作场所化学品和生产过程危险、生产作用的设备和技术的安全信息资料。

3.1.5进行工作场所危险评价，包括事故隐患的辨识，灾难性事故引发因素的辨识，估计事故影响范围，对职工安全和健康的影响。

3.1.6编制计划以控制评价中发现的，需要重视的任何风险，尤其是不可承受的风险。

3.1.7建立一套管理体制落实工作场所危险评价结果，包括事故预防、减缓以及应急措施和救援预案。

3.1.8针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是不可承受。

3.1.9修订完善并向职工下发、培训、实施安全技术操作规程（程序）包括每个操作阶段的程序、操作极限值、安全措施；

3.1.10利用事故分析会，周一安全活动认真分析导致或已导致生产现场事故和未遂事故的每一事件（包括吓一跳事件），并对发现问题制定改进措施，确保事件的危险程度和控制措施被每个职工充分理解。

3.2危害辨识

3.2.1各单位危害辨识要考虑的问题。

3.2.1.1存在什么危害（伤害源）？或谁（什么）会受到伤害？

3.2.1.2谁（什么）会受到伤害？或伤害会怎样发生？

3.2.1.3伤害会怎样发生？或存在什么危害（伤害源）？

3.2.2危险因素

能使人造成伤亡，对物造成突发性损坏，或影响人的身体健康导致产生，对物造成慢性损坏的因素。

3.2.3事故原因

人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因，是管理缺欠，控制不力，缺乏知识，对存在的危险估计错误，或其他个人因素等基本原因的征兆。

3.2.4企业工伤事故不安全状态分类（见《铜板带厂安全标准化管理操作规程》附录3）

3.2.5企业能导致事故和职业危害的直接原因分类。

为便于各单位组织生产时，对危险、危害因素的辨识和分析，根据GB/LT13816-92《生产过程危险和危害因素分类与代码》的规定，结合铜板带厂生产实际，将生产过程中的危险、危害因素分为以下5类。

3.2.5.1物理性危险、危害因素

3.2.5.1.1设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性有效期、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷，控制器缺陷、设备设施其他缺陷）

3.2.5.1.2防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷）

3.2.5.1.3电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）

3.2.5.1.4噪声危害、振动危害

3.2.5.1.5电磁辐射（X射线、γ射线等）

3.2.5.1.6运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、料卷；板材；料盘、套筒滑动、其他运动物危害）

3.2.5.1.7明火

3.2.5.1.8能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质）

3.2.5.1.9能造成冻伤的低温物质（液氨、其他低温物质）

3.2.5.1.10作业环境不良（安全过道缺陷、采光照明不良、通风不良、缺氧、气温过高、气温过低，地面油滑、其他作业环境不良）

3.2.5.1.11信号缺陷（无信号设施、信号不清其他信号缺陷）

3.2.5.1.12标志缺陷（无标志、标志选用不当、标志位置缺陷、标志不规范、标志不清楚，其他标志缺陷）

3.2.5.2化学性危险、危害因素

3.2.5.2.1易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆液体、其他易燃易爆性物质）

3.2.5.2.2有毒物质（有毒气体、有毒液体、其他有毒物质）

3.2.5.2.3腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、其他腐蚀性物

质）

3.2.5.3心理、生理性危险、危害因素

3.2.5.3.1负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）

3.2.5.3.2健康状况异常从事禁忌作业

3.2.5.3.3心理异常（侥幸、麻痹、偷懒、逞能、莽撞、心急、烦躁、赌气、自满、好奇、冒险、过度紧张等其他心理异常）

3.2.5.3.4辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷）

3.2.5.4行为性危险、危害因素

3.2.5.

4.1指挥错误（违章指挥、其他指挥失误）

3.2.5.

4.2操作失误（误操作违章作业、其他操作失误）

3.2.5.

4.3监护失误

3.2.5.5其他危险、危害因素

3.2.6危害辨识的主要范围

各单位危害辨识过程中，应坚持“横向到边、纵向到底、不留死角”的原则，对以下方面存在的危险、危害因素进行辨识与分析。

3.2.6.1车间平面布局

设备、料场、值班室、主电室、油库布置；运输线路；高温、低温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆、危险品设施布置；工艺流程布置；安全距离卫生防护距离等。

3.2.6.2生产工艺过程

物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。

3.2.6.3生产设备、装置

3.2.6.3.1机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作

3.2.6.3.2电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电；

3.2.6.3.3危险性较大设备、高处作业设备

3.2.6.3.4特殊单体设备、装置：氨罐、煤气管道、油库等

3.2.6.3.5毒物、噪声、粉尘、辐射、高温，低温等有害作业部位

3.2.6.3.6管理设施、事故应急抢救设施，辅助生产设施

3.2.6.3.7生产组织、生理、心理因素、人机工程学因素等

3.3风险评价

3.3.3任务

评价识别出的危害的危险程度，确定不可承受的风险，并给出优先顺序的排列。

3.3.2类型

常用危害性事件的发生频率和后果严重度来表示风险大小，可用定性评价和定量评价两种方式进行风险评价。

3.3.3评价

各单位要根据经验对生产中的设备、设施或系统从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理方面辨识出的危害进行判断，并结合下表

确定危害可能性大小的等级和后果严重程度的等级。

可能性的大小分级

后果的严重程度及危险性分级

在评价后果时除了考虑，人员伤亡之外，还应考虑违反法律、法规的严重程度、对市场信誉和形象的影响，对环境造成的影响，设备损失大小等因素。

3.3.4管理

3.3.

4.1通过风险评价工作确定的危险源（点），各单位要造册登记、绘制一览图上墙、任何单位和个人无权擅自撤消已确定的危险源（点）或者放弃管理

3.3.

4.2对所有危险源（点）必须悬挂警示牌并保持警示牌完整无损，因工作需要调整危险源（点）负责人，应在警示牌上及时更正

3.3.

4.3各级管理者要按危险源点的管理要求实施管理监督工作。

在危险源（点）工作人员应严格执行安全风险控制措施

3.3.

4.4各类危险源应列为各级安全检查的重点，发现问题及时解决，暂时不能解决的应及时采取临时措施，并向上级管理部门反映情况。

3.3.

4.5凡属高压、高空、有毒等危险作业，必须有安全措施和专人负责

3.3.

4.6凡在各类危险源（点）发生事故时，必须按“四不放过”的原则，对危险源（点）的管理情况进行调查，如果确属危险源（点）管理失控造成事故，将追究有关人员的责任，加倍处罚。

3.4风险控制

各单位通过风险评价，确定了风险等级以后，必须根据不同的风险等级确定风险控制对策。对不可承受的风险并不需要大的投入的对策，要严格按照“三定、四不推”的原则进行整改，按时保质保量完成，不得以任何借口拖延拒绝对策的落实完成、个别对策确因资金量大影响当月成本考核时，厂原则上允许用逐月分摊的办法予以解决。

3.4.1风险控制原则

对资金投入大的尽可能降低的风险，各单位应在保证守法的前提下，根据职业安全健康方针、目标和企业的经济实力来确定是否要采取措施降低风险，并在选择要采取措施的风险时，控制的投入和紧迫性应与风险相匹配，应采用成本——效益分析和成本——有效性分析。

风险控制原则

3.4.2风险控制措施的选择

各单位根据风险评价得到的风险等级，要按优先顺序确定设计、维持和改善控制措施的行动计划，选择控制措施时应考虑下列因素。

3.4.2.1如果可能，安全消除危害或消灭危害源，如用安全品取代危害品；

3.4.2.2如果不可能消除，应努力降低风险，如：使用低压电；

3.4.2.3可能情况下，使工作适合人，如考虑人的精神和体能等因素；

3.4.2.4利用技术进步，改善控制措施；

3.4.2.5保护每个操作人员的措施；

3.4.2.6将技术管理与程序控制结合起来；

3.4.2.7要求引入计划的维护措施，如：机械安全防护装置；

3.4.2.8在其他控制方案均已考虑过后，作为最终手段，使用个人防护用品；

3.4.2.9还应编制应急和疏散计划并提供与组织和危害有关的应急设备。