砂轮烧结温度
树脂砂轮生产工艺
最初生产的多数是陶瓷砂轮，陶瓷结合剂砂轮的优点是其天然多孔和化学稳定性好，因而适用于干磨和湿磨，特别是使用水基和油基磨削液的条件下。
但是，陶瓷砂轮的弹性较差，并且需要很高的烧结温度，限制了它的发展。
酚醛树脂结合剂砂轮具有弹性好，对震荡、冲击、侧压的敏感性小的优点。
其高稳定性使其能够适应较高转速和提高了磨削性能，因而特别适用于磨削砂轮和切割砂轮，它的良好弹性使其适用于超精确磨削和表面抛光。
酚醛树脂结合剂砂轮的生产工艺主要有冷压工艺、半热压工艺和热压工艺三种。
1．冷压工艺：冷压工艺使用的结合剂有润湿剂和粉状树脂，通常用作润湿剂的有液体酚醛树脂、糠醛、糠醇、甲酚等，用的最多的是液体酚醛树脂。
决定液体树脂和粉状树脂使用比例（通常叫做液粉比）的因素有：磨料粒度分布、填料类型、填料用量、液体树脂的粘度、粉状树脂的性质等。
如果液体树脂的粘度越大，完全包覆磨料表面就需要更多的液体树脂；磨料和填料的粒度越小，其比表面积就越大，液体的用量也就越多；粉状树脂的分子量越高、游离酚越低，其与液体树脂的附着力就越差，需要的液体量就越多。
以上几种情况均需提高液粉比。
一般用液体树脂作润湿剂，液粉比选用1：2—1：4，而用糠醛或糠醇与蒽油的混合物作润湿剂，液粉比选用1：6—1：8。
混料机要经过工艺验证，能够达到理想的混合效果并且不损坏磨料为佳。
加入细粉后的混料时间一般为2—5分钟，过短不能够保证混料均匀，过长树脂膜易脱落，并且导致料温升高，树脂予固化。
混料程序如下：首先将磨料，通常是混合粒度，进行予混，再加入润湿剂，均匀润湿磨料后，再将已与其他粉状填料予混好的粉状树脂加入，继续混合至均匀。
混好的磨料要有较好的可塑性和流动性，物料不能太湿，否则容易结块，更不能有粉团，同时保证有好的流动性，以保证注模充分，一般采用过筛的办法除去结块。
判断物料可塑性好坏的方法是：抓一把混好的物料，用手轻轻一捏就会成团为佳。
一般将粉状物料加入润湿好的磨料中容易形成粉团，目前已逐渐被淘汰，现在用的较多的是双锅混料法，就是先将磨料与润湿剂在一个混料机中混合，同时另外一个混料机中将粉状树脂和其他粉状填料混匀，再将润湿好的磨料倒入粉料中，混合均匀即可。
磨削加工中砂轮排屑难题探讨
磨削加工中砂轮排屑难题探讨磨削加工是一种应用广泛的金属切削方法，主要加工传统刀具难以切削的硬质材料以及表面质量、尺寸精度要求高的材料。
随着大量新材料的出现和运用对零件精度、质量的要求，磨削加工应用的增长幅度超过其他传统加工方法。
磨削加工中，磨粒的尺寸、形状和分布对加工起着重要作用，但在加工韧性金属时，出现砂轮急剧堵塞钝化，导致砂轮寿命缩短，为避免砂轮堵塞钝化和产生的不利影响，分析砂轮堵塞机理、成因非常必要。
1.磨屑的形成磨削过程是通过切除一定量的工件材料获得较髙表面质量和精度，常用刀具为砂轮。
砂轮是由磨料、结合剂经压坯、干燥、烧结而行成的疏松体，其单个磨粒就是一把微小的切削刃，有很大的负前角和刃口钝圆半径。
高速运动磨粒经过滑擦、耕犁后切入工件，切削层材料有明显的沿剪切面滑移后形成了短而薄的切屑，这些磨屑在磨削区内被加热到很高的温度，然后被氧化和熔化，而固化成微粒球体，在球体面上还有某些叉枝，是一种主要磨屑形式。
磨削耐酸不锈钢Cr20Ni24Si4Ti时，发现大量球状磨屑，还伴随着带状、节状磨屑以及灰烬, 这些磨屑有不少部分将会填充到砂轮气孔中，依附在磨料的四周，引起砂轮的堵塞，导致磨削精度下降，烧伤工件，缩短砂轮寿命。
2.砂轮堵塞的类型和机理分析2.1砂轮堵塞的类型砂轮堵塞的类型有嵌入型、粘着型和混合型。
嵌入型堵塞是磨屑嵌塞在砂轮工作表面空隙处的堵塞状态;粘着型堵塞是磨屑熔结在磨粒及结合剂上的堵塞状态;混合型堵塞是既有嵌入型堵塞又有粘着型堵塞。
2.2嵌入型堵塞的机理分析外来因素：磨削加工有一个很重要的特点，一般Fy/Fz大于2?10,工件材料愈硬，塑性愈小，比值愈大，磨削区的磨屑在强大的正压力作用下，被机械挤进砂轮表面的空隙里。
磨屑是沿磨粒前面滑出，磨粒前面的局部区域堆积着数层磨屑，在砂轮高速旋转的作用，磨粒后面形成气流旋涡区，旋涡区的空气压力显著减小，在负压力作用下，使部分磨屑依附在磨粒的后面，形成磨粒后刀面的依附性堵塞，依附物多数是灰烬和微粒。
砂轮的制造工艺
砂轮的制造工艺
砂轮的制造工艺主要包括选材、配方、配胶、成型、烧结和修整等步骤。
1. 选材：选择适合制造砂轮的磨料和粘结剂材料。
常用的磨料包括氧化铝、碳化硅、氮化硼等；粘结剂常用的有陶瓷粘结剂、树脂粘结剂和橡胶粘结剂等。
2. 配方：根据需要制造的砂轮的硬度、强度、耐磨性等特性，合理配比磨料和粘结剂的比例。
配方的设计对砂轮的性能有重要影响。
3. 配胶：将粘结剂与磨料混合搅拌，使其均匀分布。
配胶过程中需要控制配胶时间、温度和湿度等参数，以确保胶结剂和磨料充分结合。
4. 成型：将配胶好的磨料和粘结剂放入模具中，经过压制使其成型。
成型方式有冷压成型和热压成型两种，选择合适的成型方式可以提高砂轮的成型质量。
5. 烧结：将已成型的砂轮放入窑炉中进行高温烧结。
烧结过程中粘结剂在高温下熔化，使磨料固化成一体，形成坚固结构。
6. 修整：对砂轮进行修整，修整包括修整外径和修整侧面两个步骤。
修整外径是在砂轮切割机上进行，主要目的是得到平整的边缘；修整侧面是通过在砂轮上切入沙眼来使砂轮两侧平行。
以上是砂轮的一般制造工艺，不同类型的砂轮可能有一些差异。
自蔓延烧结——一种节能降耗的超硬材料砂轮制备新技术
中图分类 号 Ｔ ７ Ｔ １４ 文 献标识 码 Ｇ ４；Ｇ ６ Ａ ＤＩ Ｏ 编码 １ ．９ ９ ｊｉ ｎ １０ ８ ２ ． ０ ０ ．０ ０ ３ ６ ／ ． ｓ ．０ ６— ５ Ｘ ２ １ ． １ ０ ． — … ｌ ｏ ａ ａ 一 ｇ ｓｎＪ Ｉ ｇ — ａ ｎ ｗ ｎｅ ｇ ａ ｉ ｅ ｈｎ ｌ ｇ ｅ一 。 ｉ ｎ ● ｅ１ ● ｎ ｅ ｅ ｒ ｙ ｓ ｖ ｎｇ ｔ ｃ ｏ ｏ ｙ
文 章 编 号 ：０ ６— ５ Ｘ（０ １ ０ 一 ０ ４— ４ １０ ８ ２ ２ １ ） ｌ ０ ２ ０
自蔓 延烧 结—— 一种 节 能 降耗 的超 硬 材 料 砂 轮 制备 新 技 术
2016金属金刚石结合剂砂轮技术配方
制备的四边磨金刚石磨轮在双体烧结炉中烧结后，其性能稳定，使用时间长。所加工玻璃爆边小，玻 璃加工合格率为９８％以上，能够节约加工成本。............................................... 108
4 华大最新研制的金刚石超薄切割砂轮，砂轮毛坯采用定容式装料，简化了单片烧结时装料、刮平工 序，提高了烧结效率；采用电火花线切割切片，与现有烧结制备方式相比，研磨余量减少４５％～６５％， 大幅缩短了研磨时间，简化单片烧结时人工装料、烧结工序，实现金刚石超薄切割砂轮批量自动化生产... 24
5 国内超硬材料有限公司新研发成功的高速四边磨金刚石砂轮配方和制造方法，配方中采用了自主研 制的高性能青铜结合剂专用合金粉，该合金粉比机械混合粉末元素分布均匀，从根本上避免了成分偏析， 使胎体组织均匀，预合金粉合金化充分，使胎体具有高的硬度和高的冲击强度，从而提高对金刚石的把 持力，满足进口和国产高速四边磨机床加工平板玻璃最高３０ｍ／ｍｉｎ的加工要求................... 30
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砂轮工艺流程
砂轮工艺流程
《砂轮工艺流程》
砂轮是一种常见的磨削工具，广泛应用于各种金属和非金属材料的加工中。
砂轮的制作工艺流程十分复杂，包括原料选用、制备、成型、烧结和修整等多个环节。
首先，原料选用是砂轮制作的第一步。
通常，砂轮的原料包括砂、粘结剂和添加剂。
砂料通常选用氧化铝、碳化硅等耐磨材料，而粘结剂则通常采用树脂、橡胶等。
添加剂的选用则根据砂轮的具体用途来确定，以提高磨削效率和降低砂轮的磨耗。
接下来是制备环节。
原料按一定比例和方法混合均匀后，进行砂轮的成型。
成型方法主要有压制成型和烧结成型两种。
压制成型是将混合均匀后的原料放入成型模具中进行压制，烧结成型则是在一定温度和压力条件下将原料烧结成形。
成型后的砂轮需经过一定时间的干燥和半成品修整，以确保砂轮的强度和形状精度。
然后是烧结环节。
经过成型和半成品修整后的砂轮需要进行烧结以增强其硬度和耐磨性。
烧结过程中，砂轮在高温下进行热处理，使其结构更加致密，提高了硬度和强度。
最后是修整环节。
成型、烧结后的砂轮需要经过最终的修整工序，包括砂轮的平衡、修磨、修边等。
修整后的砂轮才能达到其设计的精度要求。
总的来说，砂轮的制作工艺流程主要包括原料选用、制备、成型、烧结和修整环节。
每一个环节都需要严格控制，以确保最终制成的砂轮具有精度高、性能稳定的特点。
砂轮
金刚石滚轮金刚石修整滚轮是成型磨削加工中新一代砂轮修整工具，适用于机械加工行业中的汽车行业、机床行业、轴承行业、工具行业、轻工行业、液压行业等。
多线成型滚轮磨削搓丝板用多线金刚石滚轮，内镀法制造，螺距1.0-3.0mm，宽度20-80mm，直径90-125mm。
全长累计误差为25.4mm上±0.015相邻误差0.05。
曲轴磨和万能磨床用成形滚轮根据各种简单、复杂形面的工件要求制造。
1.内镀法制造；2.手置法烧结后，专用机床精修后达到所需精度．蜗杆砂轮修整用滚轮精修齿侧滚轮：采用高强度人造金刚石烧结或电镀后经专用机床精密修整，保证型面母线直线性误差不大于2μm。
该滚轮形式有单锥和双锥形两种。
具有直线型面并用于20°压力角的常用金刚石滚轮的规格如下：A：外径110mm M0.5-1.75，M1.5-3.5和M3-5B：外径120mm M1.5-3.5，M2-5和M3-7C：外径130mm M3-5金刚石珩磨油石我们的主导产品为立方氮化硼(CBN)珩磨条可与善能,格林,纳格尔和日进等珩磨设备配套,广泛用于加工黑色金属、淬火钢、高速钢、不锈钢、镍铬合金、铬合金和钛合金，提高加工效率，产品加工精度和降低综合成本。
我们产品的规格从11mm-200mm,主要用于轴套、压缩机部件,缝纫配件,汽车部件(连杆,拨叉,摇臂转向器,缸套,缸体)和模具配件等行业.金刚石珩磨条可以加工各种有色金属，包括铝，铜，硬质合金等和各种陶瓷．我们的产品寿命长,加工效率高,精度好,以良好的质量和性价比,获得了广大客户的好评.金刚石珩磨油石条珩磨作为一种以提高内孔圆度、直线度和降低表面粗糙度的精加工方法。
泛采用人造金刚石作为主要磨料，利用金属结合剂包镶而成，广泛用于汽车、摩托车的汽缸、油缸、发动机连杆的精密内圆加工等。
该产品以效率高、寿命长，加工精度高为优势，逐步取代传统的碳化硅珩磨油石，其寿命是传统磨具的500倍左右，效率2倍以上，光泽度可提高23级，是汽缸、油缸、外圆精磨、抛光的理想加工工具。
烧结金刚石砂轮的生产流程
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砂轮烧结温度
砂轮烧结温度是指在制造过程中，将砂轮磨料和结合剂经过一定的温度和时间条件下加热，使其粒子之间发生相互吸附和结合，形成坚固的磨粒结构，提高砂轮的强度和耐磨性。
砂轮烧结温度是影响砂轮质量和性能的重要参数之一。
砂轮烧结温度过高会导致砂轮结构过致密，磨粒无法自由暴露，砂轮切削性能下降，表面质量变差；烧结温度过低则砂轮结合剂无法充分烧结，磨粒容易脱落，砂轮寿命短。
砂轮烧结温度因砂轮材料和制造工艺的不同而有所差异。
下面给出几种常见的砂轮烧结温度的参考内容：
1. 树脂砂轮烧结温度：树脂砂轮是制造工艺简单、应用广泛的一种砂轮类型。
一般来说，树脂砂轮的烧结温度一般在120～180℃之间。
烧结温度过高会导致树脂燃烧或分解，影响砂轮
的结合性能；烧结温度过低则无法充分烧结，砂轮强度低。
根据具体的树脂材料和需要的砂轮性能，烧结温度可以在这个范围内进行调整。
2. 陶瓷砂轮烧结温度：陶瓷砂轮主要由氧化铝和其他添加剂组成，具有高硬度、高强度和耐高温等特点。
陶瓷砂轮的烧结温度一般较高，一般在1400～1600℃之间。
烧结温度过高会使
陶瓷颗粒熔化，砂轮结构疏松；烧结温度过低则无法充分烧结，砂轮强度低。
3. 金刚石砂轮烧结温度：金刚石砂轮是一种利用金刚石颗粒作
为磨料，通过金刚石和结合剂的烧结形成的高硬度砂轮。
金刚石的烧结温度较高，一般在1300～1600℃之间。
烧结温度过
高会使金刚石颗粒熔化或氧化，砂轮磨粒流失，失去磨削功能；烧结温度过低则无法充分烧结，砂轮强度低。
在实际生产中，确定合适的砂轮烧结温度需要根据具体的砂轮材料、结构和使用要求进行综合考虑。
制造商通常会根据他们的经验和实践来确定最佳的烧结温度范围，以确保砂轮具有良好的性能和寿命。
同时，控制好烧结温度的均匀性和稳定性也是保证砂轮质量的重要因素之一。