树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施讲课稿
树脂工艺品生产中常见的问题及处理技巧
有易燃有易燃、、易爆气体进入会引起爆炸易爆气体进入会引起爆炸，，造成严重后果造成严重后果。
所以所以，
，空压机的进气口应选择在车间外面，空气新鲜，流通好的地方。
总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大，
，务必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意。
砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
磨削是用硬质磨料去除工件上多余材料的加工方法，可加工任何硬度的材料，它作为一种传统的加工方式，可获得较高的工件精度及表面质量，而且加工效率高、成本低，其在先进制造领域中占有极高的比重。
不同的磨削方式在应用过程中会产生不同的磨削缺陷，而对磨削缺陷影响最大的因素为砂轮，本文详细描写了具体的砂轮因素引起的缺陷及相对应的修整方法，具体如下表所示。
表1砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
磨削是一个复杂的系统工程，应根据工件材质特点正确选择砂轮及磨削工艺。
当工况中出现不同的磨削缺陷时，应当采取正确的修整方法，这样才能获得加工质量好、尺寸精度高的工件，从而提高生产效率，降低生产成本。
树脂砂混砂机常见问题解决及维护
树脂砂混砂机常见问题解决及维护树脂砂混砂机使用中常见问题的解决一>出砂量小1．检查砂库是否存有砂子（主电控柜面板上有缺砂报警装置）。
2．重新校验混砂机出砂量（参见混砂机说明书的操作规程）。
3．混砂机叶片磨损严重，对磨损严重的叶片进行高度调整或重新更换新叶片。
4．混砂机搅笼内长时间没有清理，造成残砂结块，在混砂时致使混砂空间小，造成出砂量小。
二>固化不均匀1．树脂及固化剂比例是否均匀。
2．固化剂泵或树脂泵的管接头是否有漏气现象。
3．供气气源的压力是否满足要求（0.4-0.6MPa）。
4．固化剂泵、树脂泵、液料阀是否有磨损需更换的地方。
5．树脂或固化剂杂质太多造成泵及管路的堵塞。
6．检查混砂机叶片是否有需要更换的地方。
7．由于固化过程砂子的温度、树脂质量、固化剂的加入量，周围环境温度都有一定的关系，检查以上条件是否有变化。
机器的安全维护1、每班结束必须清理混砂搅笼体和叶片；2、必须经常清理出砂口，否则出砂口会逐渐变小；3、较长时间不用时，须将树脂和固化剂管路清洗干净；4、泵、电机等外购件要按其使用要求进行保养，各润滑点要按要求定期加油；传动轴承每3个月至少加注一次黄油。
5、混砂过程中如遇停电，为避免混砂搅笼中砂子硬化，必须将对开式搅笼打开，清理干净搅笼中的砂子；6、机器每月应进行一次小修，检查易损件部位的磨损情况，及时更换易损件，要经常注意搅笼叶片的磨损情况，及时更换，否则将影响混砂质量；7、经常检查设备上螺钉、螺母的联结情况，如有松动，应及时拧紧；8、经常检查电器、线路及接头，以免由于接头松动或电线绝缘破坏造成事故；9、经常检查管路、电气系统各元件有无损坏，不得有漏液、漏气等现象；10、液料桶应防止尘垢进入。
11、经常检查搅笼叶片是否松动，如有松动应及时拧紧。
树脂砂轮制造中常见问题解决方案
树脂砂轮制造中常见问题解决方案.docx树脂砂轮尤其是切片/磨片，是一门综合性很强的复合材料学科，这就注定了要想保持产品质量的稳定需要付出十分艰巨的努力才行。
(一)、切片（树脂切割砂轮）变形解决方案表1切片（树脂切割砂轮）变形解决方案原因影响因素解决方案效果重要性混料不均选用合适的液体和粉体酚醛树脂重要混合料偏干时添加除尘剂重要偏湿时添加吸湿剂重要配方粉状添加剂量大或密度差别大时，米用预湿，或者调整混料锅上下锅加料顺序一般成型旋转摊料设计合理，避免造成砂轮半成品里外料不均匀重要旋转摊料设计合理，避免摊料分层一般旋转摊料设计合理，避免造成料层螺旋状重要配方设计合理，避免粒度差距太大造成旋转摊料时混合料中粗粒度向外和向上甩出，最终出现组织不均。
重要网片变形解决网片坯布布纺织经纬用纱及搭配不合理重要解决网片含浸走布变形1可题一般解决网片含浸胶活性和稳定性重要(二)、大切片（外径大于300毫米的树脂切割砂轮）软片解决方案大切片软片解决是技术难题，也是综合因素影响造成的。
主要涉及工艺方案，技术路线，配方，原材料同工艺的相符性等因素。
1.硬化（固化）(1).硬化温度或过高；(2).硬化曲线的时间短：XX公司的树脂，100C,,120C是关键点;(3).出炉或出窑太急，温差太大；(4).硬化炉窑的排除硬化潮湿气氛问题。
解决方案：（a）.调整科学合理的硬化曲线；（b）.在温差变化大或者湿度变化大的季节交叉时期，及时调整硬化低温干燥时间和最高硬化温度；（c）.如果上述两项调整难度大，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。
2.天气及环境(1).生产现场的环境问题，海拔高度、是否在河边、山凹等；(2).如果工厂现场确实存在这些问题，就要认真面对来改善。
众所周知，夏天或春夏/秋冬交替季节是最容易出现软片的。
主要原因是潮气太大，或者温差太大，造成炉窑排潮不畅。
解决方案：（a）.工厂环境不适宜制造砂轮的情况下，安排空调系统，确保室温不高于20C.（b）.如果不能安装空调系统，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。
树脂砂轮的控制要点
文/黄绍玖生产纤维增强树脂切割砂轮和钹型修磨砂轮（以下简称砂轮）的质量控制点有很多，不同的企业有不同的规定，有些企业把硬化或成型做为关键质量控制点，有些企业把混料做为质量控制点，无论企业设置哪个环节作为关键质量控制点，目的都是为稳定提高产品质量。
生产砂轮主要是三大步骤：混料--成型--硬化。
就以硬化和成型过程来说，本人的观点认为：第一，整过生产过程当中，硬化的工艺曲线确定后，一般生产过程当中很少会频繁去调整它，特别是生产规模稍大的采取隧道窑硬化的企业，整个硬化过程相对比以往的烘箱硬化的产品质量更加稳定，即使是目前用烘箱去硬化，也会采取智能温度控制器去控制升温保温过程，不像以往那样用人工去调节控制升温保温曲线，所以整个硬化过程都应该比以前生产砂轮更加稳定。
一般有几年生产经验的企业，都会总结到一个适合自已产品的硬化曲线，所以在生产过程当中，硬化的质量控制应是比较成熟的，除非是遇到停电、仪表故障或线路出故障的情况造成硬化过程受影响。
第二，成型过程存在变化的因素较多，与人员操作问题、机器稳定性问题、成型参数设置问题、人员的操作规范与员工的培训、从业人员的熟练程度等方面有关，存在着的不确定性相对来说比较多些，但如果在这些过程中多些培训和检查，一般都不会产生整体的批量不合格。
成型过程如何设置成型压力和成型温度等参数，有些企业成型时根据气候条件和自身的生产工艺的不同，也并不一定需要成型温度，而是采取冷压成型。
在成型过程当中，应该设置多大的成型压力比较合适，这个根据不同企业生产工艺过程来定。
按本人的工作经验来总结：达到成型密度基础上，成型压力越小越好。
有些观点认为，产品不耐磨，那就加大压力，把产品密度压大些。
这种做法在某些条件下是可以实现，比如切割一些小工件时，可以通过加大成型密度来实现，但加大密度来提高产品耐磨度有时不一定都适用，特别是在切割截面积较大的工件时就更不容易实现。
我们在做切割试验过程当中会发现一种现象：切割效果不锋利的时候，产品的磨耗反而越来越大。
树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施
树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施树脂自硬砂铸造工艺和其它工艺一样，有自身的规律，如果在原材料选用、工艺设计、制型(芯)操作，生产管理等方面控制不当，将会出现一系列铸造缺陷，降低铸件质量。
本文将对呋喃树脂自硬砂使用过程中若干问题进行分析。
一、树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施呋喃树脂自硬砂若使用不当，常出现气孔、机械粘砂、粘模等铸造缺陷。
1、气孔的产生及防止措施金属凝固过程中，陷入金属液中的气泡在铸件中形成孔洞，称之为气孔。
通过观察孔洞的形状、孔壁特征、表面形貌及产生部位等特征可区别于缩孔、缩松、砂眼、渣孔等铸造缺陷。
防止气孔产生的主要措施如下：a.选择合适的树脂种类，适当减少树脂加入量树脂或固化剂加入量过多，树脂含氮量过高，都要引起发气量增加，因此，要防止气孔产生应选用低氮树脂，尽量降低树脂和固化剂的加入量。
b.提高再生砂的质量，降低其灼烧减量和微粉含量若旧砂再生不良，使旧砂的灼烧减量失控，微粉尘含量过高，会造成型(芯)砂发气量增大，透气性降低，出现这种现象时应适当加大新砂比例，同时改进旧砂再生设备，使再生砂达到要求指标。
c.严格控制涂料的涂刷时间和烘干工艺砂型、砂芯硬化不良，涂刷涂料或烘干不当，涂料质量不好或干燥不充分，均使砂型(芯)中残留水分过多，发气量增大。
d.改进铸造工艺设计，合理设置砂型(芯)中的排气通道改进铸造工艺设计，适当提高压头，使砂芯排气通畅；砂型合理设置排气孔，合型时应将砂芯出气道与砂型气眼连通并引出，防止出气道被砂堵塞或浇注时铁液进入芯头出气道；控制浇注速度，避免浇注过慢，使浇注系统金属液充满。
e.调整原砂粒度适当调整原砂粒度，在保证铸件表面质量的前提下，原砂适当粗些可提高砂型的透气性。
f.适当控制浇注温度控制最佳的浇注温度范围，确保既不出气孔，又不至于引起粘砂。
2、机械粘砂的产生及防止措施机械粘砂是金属液在压力作用下渗入铸型型壁砂孔隙中产生金属和砂粒互相掺和、互相粘结的现象。
树脂砂轮制作过程中的常见问题及解决方法
树脂砂轮制作过程中的常见问题及解决方法以磨料磨具为工具的磨削加工，是机械加工方法中非常重要的一类方法，而且是精密加工和超精加工最基本的和首选的加工方法，在工业上得到广泛的应用。
树脂磨具是磨料磨具的重要组成部分，是工业生产应用的重要磨削工具之一。
本文主要介绍树脂砂轮制造中的常见问题和对应解决办法。
一、树脂砂轮产生质量不稳定的原因的探讨树脂砂轮生产过程中会产生许多质量问题，由于树脂砂轮制造属于复合材料多学科综合，所以产生原因复杂繁多。
原材料问题:树脂砂轮是由多种主、辅原材料构成的复杂物系，只要材料是磨料和结合剂，辅助材料则包括填料、增强材料、着色剂等。
1.磨料的因素：目前市场上磨料质量参差不齐，主要表现为：（1）磨料的化学成份往往是合格的，但物理性能差；主要表现在磨料的堆积密度与国外还有差距。
（2）磨料的粒度组成混乱，与标准的规定相差较大；主要表现在同一粒度磨料的基本粒含量与国外有差距。
2.结合剂方面，主要是酚醛树脂：（1）树脂质量稳定性问题，尤其是树脂中游离酚含量的高低。
过高的游离酚含量，会加速树脂砂轮加热硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度；（2）树脂粉与乌洛托品混合均匀性，乌洛托品作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程中分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。
（3）结合剂粒度过粗或过细：一般认为，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀。
粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。
即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（树脂粉）粒度也应细于320#。
但是如果酚醛树脂粉的粒度过细，给混料带来了困难，很难做到混合料的均匀性，进而影响了树脂砂轮的切磨削性能。
3.树脂砂轮制造工艺问题树脂砂轮制造是工艺性很强的工业产品，在配混料、成型、硬化、加工等工序存在问题较多。
（1）混料工序：混料的关键是均匀性，成型料应达到：各成份分布均匀，保持松散性，但不宜出现明显漏粉，必须保证摊料均匀，具有良好的成型性能。
树脂切割砂轮大切片产生软片原因剖析及解决方案
树脂切割砂轮（大切片）产生软片原因剖析及解决方案王扎根珠海邦瑞合成材料有限公司陈新强东莞市金利威磨料磨具有限公司一、树脂切割砂轮大切片软片现象（一）树脂切割砂轮用磨料介绍随着玻纤增强树脂切割砂轮的性能不断提升，高耐用性高效率的树脂砂轮新品不断涌现，这方便都依赖磨料的深加工。
下面简单介绍一下磨料。
磨削材料简称磨料，即一种具有一定硬度及一定磨削能力可作磨削用途的磨削材料。
磨料分天然和人造两大类。
1 天然磨料天然磨料是自然矿物开采经过加工而制成的磨料。
用于磨削加工先后已有如下种类：1）燧石：化学成分主要是SiO2，莫氏硬度7。
主要用来制造张页式砂纸，主要用来加工皮革、毛毡等的抛光加工。
2）石英砂：主要化学成分为SiO2，莫氏硬度7，理化性能如燧石。
用在低端砂布或砂纸。
3）紫红铁粉即氧化铁：多用于天然的、也可以经过人工制造的。
主要用于工件的清理和抛光的目的加工，如部分光学玻璃的研磨或抛光也用紫红铁粉进行加工。
4）石榴石：系一种天然矿物材料，如采用这种柘榴石在高温条件下进行热处理，可使这种材料的硬度和韧性增强。
石榴石容具有较好的切削刃提高磨削效率。
用柘榴石制成的涂附磨具可用于材料如木材或金属材料进行磨削加工，少量用于制造树脂磨具。
5）硫铁矿砂：天然硫铁矿制成粒度砂，在树脂砂轮使用时俗称黄金砂。
在树脂切片生产中有一定的用量。
6）金刚砂（Emery）：系自然界中刚玉（Al2O3）氧化铁的混合物。
一般只作为抛光使用。
用来制造磨具已经不多，属于淘汰的趋势。
7）氧化锶（Sr2O3）：抛光性能甚好，适用于作抛光材料，光学玻璃的抛光一致在用。
8）金刚石：天然金刚石系自然界最硬的物质，莫氏硬度为10，在制造磨具上就多用人造金刚石作磨具，在极个别的应用范围内才采用天然金刚石。
总之，天然矿石的磨料已趋于淘汰之势，用于制作树脂磨具，量不多。
2 人造磨料人造磨料是人工通过用有关矿物材料加上必须的材料进行加工而成的磨料。
其应用范围愈来愈广泛，由于磨具的不断发展和性能的不断提高，磨削加工的水平也得到了发展和提高。
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树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施
有些生产企业被树脂砂轮生产过程中产生的许多质量问题困扰，今天小编特意找来了一些常见的问题分析及解决办法，希望能和磨友们一起交流学习~
序号/问题/ 原因（解决措施）
1材质粒度不符，硬度不符。
严格按配料单计算配料，复核是关键程序
2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。
配料前，先检查各种原材料有无杂质
3混料不均按工艺要求混料时间混料。
随时更换磨损太大的混料机部件。
粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛
4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。
按工艺要求进行摊料和刮料操作。
按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具
5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。
成型模具底板不平或垫板不平行度太大
7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜
8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定
9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。
细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大
10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作
11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内
12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化
13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。
这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。
多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。
薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品
14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。
固化温度过高，固化炉温度失控。
结合剂配错; 超硬磨具局部表面凸起变形或整个表面膨胀，并呈树脂光泽，有的出现龟状裂纹。
产生的原因： 1升温速度太快或温度波动大，容易使粒度细、硬度高、组织紧的制件起泡和膨胀。
因这类产品含结合剂量多或气孔小，若温度控制不准确使升温速度太快，会引起结合剂反应激烈，挥发物量急增，坯体内部气体压力大而使制品起泡和膨胀。
2.型料混合不均匀，料内有结合剂疙瘩或含有较多的沸点较低的溶剂（如乙醇，丙酮）。
3混料、成型工序的差错所致，使制件结合剂量增多，单重增大，压强增高等。
15变形和倒塌按工艺规定进行装炉，控温操作。
填充料之间的配比要严格控制与调整，填充料之间存在着相互作用。
切割片叠装时压力不足会变形。
超硬磨具在硬化过程中变形、倒塌的原因有： 1装炉时坯体露出硬化垫板外或坯体互相挤靠在一起，以及垫板不平使坯体倾斜。
2高厚度制件未按工艺规定进行围
纸灌砂。
3自然干燥时间短或未经低温干燥而直接进炉硬化。
4升温速度太快，结合剂急剧熔化使坯体软化后下塌。
16红心硬化炉排风系统需要畅通，按产品规范的硬化曲线硬化操作，正确控制，液体树脂料的坯件，选用多孔垫板或陶瓷垫板; 超硬磨具中心出现发红现象，造成砂轮硬度不均易破裂。
产生原因： 1硬化设备排风系统不良，废气排出困难。
2硬化曲线不合理，升温速度过慢。
3液体树脂坯件的垫板透气性差。
4液体树脂料的树脂游离酚含量过高，固体含量过低。
17硬化硬度不符和回转破裂按硬化曲线正确控温操作，粉状树脂料坯件硬化必需要加盖或埋砂，在装，卸搬运过程中，避免坯件受震。
超硬磨具在进行检验回转时破裂，这是由于结合强度低或磨具有裂纹造成的。
产生原因是： 1硬化温度过高，结合剂已部分炭化使磨具强度降低。
2配混料差错，如磨料配多，结合剂配少，或结合剂质量不良本身强度降低。
3卸模、运输、装炉时剧烈震动，使制件受机械损伤，内部有暗裂纹。
4砂轮组织不均，不平衡克数过大。
5砂轮严重偏心或孔径过大。
18使用过程中切割片脱网树脂粉树脂液与网片的质量应合格，工艺配方应合理，基本不存在上述问题。
有的断裂处磨粒粗、组织松、缺失结合剂，网格布稍加拉扯就会脱离，这些缺陷的产生都与制造工艺不当有关联
19成品硬度和强度不符1树脂质量不稳定，树脂游离酚含量忽高忽低，所谓游离酚即残留在树脂的苯酚，分子式为C6H5OH，长期加热能使硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度。
2树脂粉与乌洛托品混合不均匀，乌洛托品的学名叫六亚甲基四胺（（CH2）6N4），作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。
3.结合剂粒度
过粗，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀，有利于硬化剂的充分接触。
粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。
即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（树脂粉）粒度也应细于320#。
制造细粒度的砂轮产品，结合剂的粒度要求为几个微米。
20掉边和掉角在成型后直至硬化后都应小心操作，保证制件边棱完好，避免机械损伤。
掉边、掉角多属于装炉、运输中取放不小心所造成。
对操作不熟练的工人应加强培训，提高技能。
树脂磨具坯体湿强度较低应采取翻板法转移或取放，不能直接用手搬动坯体。