注塑检测大全
塑料注射成型机检测指标
关键指标
1.锁模力。
锁模力（又称合模力）是塑料注射成型机的重要参数，是指合模机构对模具合模后所能施加的最大锁紧力，其作用是在注射
熔融料进入成型模具时使模具不被熔融料胀开。
2.公称注射量。
公称注射量公称注射量是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注
射量。
公称注射量在一定程度上反映了注塑机的加工能力。
3.理论注射容积。
理论注射量是注塑机的主要性能参数，从这个
参数中可以知道注塑机的加工能力，从而可确定一次注射成型塑料制
品的最大质量。
4.塑化能力。
塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量。
显然，注塑机的塑化装置应该在规定的时间内，保证能够提供足够量的塑化
均匀的熔料。
5.注射速率。
被均匀塑化的熔融料，在被螺杆（柱塞）推动前移时，为了能尽快把熔料充满成型模具的空腔，除了要求有足够的注射
压力外，还要求熔料有一定的流动速度，为防止降温冷凝，要求其在
最短的时间内充满空腔，然后迅速冷却固化。
6.最大模厚和最小模厚。
注塑机的规格参数包括最大模厚和最小
模厚（或容模量），其代表注塑机能容纳的模具厚度。
注塑机的移模
行程是有限制的，取出制件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开
模行程。
7.空循环时间。
空循环时间是在没有塑化、注射保压、冷却、取出制品等动作的情况下，完成一次循环所需要的时间（s)。
它反映了注塑机机械结构的好坏、动作灵敏度、液压系统以及电气系统性能的优劣（如灵敏度、重复性、稳定性等），是衡量注塑机生产能力的指标。
玩具厂注塑检查项目
玩具厂注塑检查项目
塑料玩具：以塑料为主要原料制成的玩具。
注塑玩具：以注塑机将原料加热成液态后，注射到模具中冷却成型而成。
如汽车、电子琴外壳等。
1、黑褐斑点（因塑料本身的杂质或注塑过程中的焦料）
2、燃烧痕（通常在流道尾部或空气压缩的地方出现）
3、塑料的降解（注塑件或注塑件的某些部分变了颜色：颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄色到黑色）
4、缩印
5、气泡（困气）
6、顶白或脆裂（在顶出过程中因顶出不利而是塑件产生白色印痕或断裂）
7、表面粗糙不均匀或有划伤（模具生锈或划伤）
8、飞边（注塑件上有多余物质和棱角或周缘翅片，它们能常出现在模具零件的分割线或模具的缝或孔上）
9、流痕、熔接痕（常产生在进料口、两股料的拼接处如：孔等）
10、表面有油印（模具表面有油，或脱模剂喷多了）
11、注塑件变形（注塑件不能精确复制模腔的尺寸。
有些部份残
缺、弯曲或变形）。
注塑检验方法及不良对策
一、注塑检测常识的介绍1、明确一个检查项目是否合格的原则：1.1是否影响产品的最终用户的使用1.2是否影响后工序或客户装配加工1.3是否影响美观1.4是否可靠2、首检、巡检、成品检介绍：1.1首检：●首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废；●首检时机是每批生产前，物料更换后，异常处理后（修模、换芯子、顶针、）；●送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检A、检查产品与名称与实物（图纸）是否相符，尤其注意需要换芯子的产品，这类同一个模具做不同的产品一定要核对图纸。
B、带颜色的配套产品，首先核对标准样品，再进行配套检验（不同机台、不同时段）。
C、外观无明显注塑缺陷。
D、实装实配（尤其是新产品、另外修模、换芯子、顶针产品）；1.2巡检：●巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废；●巡检时机是每隔2小时，对各机台抽检至少3模；●巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常；1.3成品检：●检验时机车间已生产好、放在待检区域成品，操作员通知质检进行检验；●检查内容包括标签、材质、外观、装配性、包装；三、注塑件检验标准（见《注塑件按检验标准》---后续发行）1、质检总的判定原则：♦注塑件的生产过程中以“零缺陷”的理念去检验产品、控制生产,帮助车间分析缺陷原因；♦生产出成品注塑件视客户、产品种类，若外观存在轻缺陷，不影响装配的可以接收；♦色差只要不是错色，和标准色差1.5内,配套产品无明显色差就可接受；♦但是引起装配不良(柱子变形影响装配、连接处（缝大、断裂、扣不紧、错位）)则须判退；2、注塑件检验技巧：1.1表面外观:★表面无毛边、熔接纹、气泡、水花纹、变形、划伤等;★看色差（注意组合标准和配套产品看）★看进料口不可有拉伤、分层★修毛边位有无修伤1.2结构部位:★螺丝柱、通孔位不可有堵孔、孔（大、小）、变形、发白、熔接纹。
★连接处不可有裂痕或断裂★螺牙不可有滑丝、扭不进1.3试装、试喷（外加工喷涂的）四、如何解决车间质量异常要想解决问题，就必须找到问题产生根源，然后再对症下药，才能药到病除，所以说解决问题关键在于分析原因，找到根源。
注塑件和橡胶件外观检验标准
注塑件和橡胶件外观检验标准注塑件和橡胶件外观检验标准注塑件和橡胶件广泛应用于生活中的各种工业制品和消费品中，如手机、电脑、汽车、家具、玩具、家电等。
随着生产技术的不断提高和市场需求的增加，注塑件和橡胶件的外观质量要求也越来越高，需要严格的外观检验标准。
一、注塑件外观检验标准注塑件的外观检验主要包括以下方面：1. 产品尺寸：注塑件的尺寸精度对产品的装配、使用效果和外观质量都有着重要的影响。
在外观检验中应测量每个注塑件的长、宽、高、壁厚、平面度和直线度等尺寸参数，同时还要判断是否符合产品的设计要求和工艺要求。
2. 表面光泽：注塑件的表面光泽直接影响产品的美观度和质感。
在外观检验中应观察注塑件的表面光泽是否均匀、透明、光滑，是否有气泡、流痕、杂色和裂纹等缺陷。
3. 颜色：注塑件的颜色是产品的一个重要设计元素，同样也会直接影响产品的外观质量和市场竞争力。
在外观检验中应判断注塑件颜色是否与设计要求相符，是否有色差、条纹、斑点等缺陷。
4. 表面纹路：注塑件的表面纹路是由模具形状和表面涂料决定的，对产品的外观风格、品质印象和形象表现有着很大的影响。
在外观检验中应观察注塑件的表面纹路是否清晰、细致、对称，是否有错位、漏涂、脱落等缺陷。
5. 计量单位规定的其他要求：注塑件的外观检验还涵盖了其他一些计量单位规定的要求，如凹坑、异物、起泡、磨痕、翘曲等缺陷的判断和评定。
以上是注塑件外观检验的主要标准。
需要强调的是，在检验中应严格按照相应的标准操作，确保检验结果的准确性和公正性。
同时，产品质量问题应及时反馈到生产过程中，采取有效措施加以改进和完善。
二、橡胶件外观检验标准橡胶件的外观检验同样是非常重要的一环，因为橡胶件广泛应用于汽车零部件、机械设备、生活用品等领域，如果外观出现问题，就会直接影响产品的安全性和使用寿命。
橡胶件的外观检验主要包括以下五个方面：1. 外观：橡胶件的外观必须完美，无异物、磨损痕迹、表面气泡、开裂、拉伸变形等现象，同时也必须无橡胶污染等。
注塑品质检验标准
1.目的
使作业员/QC对塑胶产品的检验标准，要求有较全面的认识，以使塑胶产品质量符合要求。
2.适用范围
本规格适用于客户明确之塑胶部品检验标准（检查作业指导书）以外的检验项目。
3.外观规格
3．1检查条件：
----场所无太阳光直照的场所（一般有300LX以上的光照度）
----眼睛距被检品30cm距离，用5秒钟目查300cm2范围
3．2外观部品分级：
----I级面：位于部品表面，始终能接触，操作后，影响部品印象，品次的部位（正面、上面、左右侧面等）。
----II级面：上述部位之外的部位，能直接被目视的地方（后面）。
--m：级面：通常状态下不可见的地方，即没有缺陷也不降低商品价值，也不影响机能之类问题。
3．3基本上以在3.1\3.2项的条件下检查对象品的角度，有时看到有时看不到的缺点认为可接受。
4.尺寸控制
4.1部品尺寸控制时以满足大批量生产为前提,同时结合装配实施控制。
4.2控制部品尺寸有长、宽、高、装配位及重要的柱位和孔位。
5.不良术语
规格及解说
异物混入1）异物的色调分明的产品
2）异物的色调不分明模糊不清的产品
即使不作为缺点但缺点间的距离应有30mm以上。
缺点数应在各级面3个以内。
缺点间的距离应在30mm以上。
关于1）与2）（色调清楚的缺点和模糊不清的缺点）混在一起的情况。
a.缺点数以各级面两方的合计数在3个以内。
b.缺点间的距离为50mm以上。
7.抽样水准
MIL-STD-105E外观丑级2.5抽检，装配S-3级1.0抽检.。
注塑产品颜色检测方法及标准
注塑产品颜色检测方法及标准
一、颜色检测标准
a) QA签板人员检测胶件颜色主要以标准色板、工程样板为准，若工程样板与标准色板的颜色有偏差时，以标准色板为准；
b) 机房QA员检测胶件颜色主要以机位样板为准；
c) 抽验QA员检测胶件颜色主要以工程样板、最新有效制板为准。
二、胶件颜色检测的方法主要是目测
把被测胶件与标准板放在同一光源下，从同一角度观察同一测量面的色差，再将胶件与标准板进行互换位置，用同样方法观察其色差，然后比较其色差量。
三、有颜色配套要求的胶件产品，将其配套比较其颜色配套性是否OK。
四、塑胶产品颜色与标准色板目测有偏差时的处理方法：
a) 开啤签板时，签板人目测颜色有偏差且不能确认是否能认可生产时，应通知QA当值负责人，由其确认是否认可生产；
b) 抽查组QA员目测颜色有偏差时，应立即通知签板人，由签板人或QA 当值确认是否认可生产或放行已生产货；
c) 机房QA员目测颜色有偏差时，立即通知其组长，由组长或QA当值确认是否认可生产或放行已生产的产品。
五、若目测难以确认时，使用颜色测量仪（色差仪）测量，其综合色差△E≤1方能认可生产或放行。
注塑品检员必背知识点总结
注塑品检员必背知识点总结注塑品检员必背知识点总结作为注塑品检员，需要具备丰富的知识和技能，以确保注塑产品的质量和安全。
以下是一些注塑品检员必须要掌握的知识点，帮助他们在工作中胜任各种挑战。
1. 注塑工艺及原理注塑工艺是指注塑产品制造过程中所使用的各种工艺参数和操作流程。
了解注塑工艺的原理对于注塑品检员至关重要，可以帮助他们在产品质量问题出现时快速找到解决方案。
注塑工艺的主要要素包括注塑温度、注塑压力、注塑速度和注塑周期等。
2. 注塑机的操作和维护注塑机是注塑产品生产过程中的核心设备，注塑品检员需要了解注塑机的操作方法和常见故障处理。
例如，了解如何调整注塑机的参数以控制产品的尺寸和质量，以及如何进行机器的日常保养和维修等。
3. 塑料材料的特性和分类塑料是注塑产品的主要原料，了解不同塑料材料的特性和分类对于注塑品检员来说非常重要。
不同的塑料材料具有不同的熔点、熔融流动性和机械性能等特点，对于不同的应用领域有不同的要求。
4. 模具设计和制造模具是注塑产品生产过程中必不可少的工具，注塑品检员需要了解模具设计和制造的基本原理。
熟悉不同类型的模具结构和材料选择，能够准确评估模具的质量和寿命，确保生产出高质量的注塑产品。
5. 检测仪器和测量技术注塑品检员需要掌握使用各种检测仪器和测量技术的知识。
例如，使用卡尺、量规、显微镜等工具进行尺寸测量，使用拉力试验机、硬度计等仪器进行性能测试。
了解不同的测量技术和仪器使用注意事项能够提高检测效率和准确性。
6. 注塑产品质量标准和规范不同的注塑产品有不同的质量标准和规范，注塑品检员需要了解并熟悉相关的标准要求。
例如，对于食品包装容器，需要符合国家卫生标准；对于汽车零部件，需要符合相关行业标准。
熟悉相关标准和规范能够帮助注塑品检员判断产品是否合格。
7. 缺陷分析和问题解决在注塑产品生产过程中，常常会出现各种缺陷和质量问题。
注塑品检员需要具备良好的缺陷分析和问题解决能力，能够准确找出问题的原因并提出改善方案。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准塑胶件的外观检验标准通常根据具体的产品和行业来确定，以下是一些可能适用的一般性标准和考虑因素：1. 色泽：* 颜色一致性：检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。
* 色差：使用色差仪等设备测量色差，确保在可接受范围内。
2. 表面质量：* 气泡和孔隙：检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。
* 流痕和熔接线：检查塑胶件表面是否有流痕或熔接线，这可能是注塑过程中的痕迹。
* 瑕疵和斑点：检查表面是否有明显的瑕疵或斑点。
3. 尺寸和形状：* 尺寸一致性：检查塑胶件的尺寸是否符合设计要求。
* 形状偏差：检查塑胶件的形状是否在允许的范围内。
4. 标志和标签：* 标志一致性：如果有印刷或标志，确保其清晰、准确。
* 标签附着：检查标签是否正确附着在塑胶件上。
5. 外观一致性：* 表面光泽：检查表面光泽是否一致。
* 图案一致性：如果有图案或纹理，确保一致性。
6. 注塑瑕疵：* 短射、翻模等：检查是否有短射、翻模、异物等注塑过程引起的缺陷。
7. 耐用性和稳定性：* 耐候性：如果塑胶件暴露在外部环境，检查其耐候性。
* 稳定性：确保塑胶件在各种条件下保持稳定性，例如温度变化、湿度等。
8. 检测设备：* 使用合适的检测设备：如显微镜、光学仪器、色差仪等，确保检验的准确性。
9. 检验频率：* 确定检验频率：根据生产批次和质量要求确定外观检验的频率。
10. 记录和报告：* 记录检验结果：记录每次检验的结果，包括任何不合格项。
* 报告：生成外观检验报告，明确说明合格和不合格项。
请注意，具体的外观检验标准可能会因行业、产品类型和制造过程的不同而有所变化。
建议参考相关的国际、行业或公司标准以确保符合特定要求。
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第七章注塑成型质量管理现代化助工业生产是在现代化的科学基础上进行的实现四个现代化的建设中，必须大大提高科学管理水平管理就是其中的一个重要方面。
第一节塑件质量检验塑件质量检验，是塑料成型加工质量控制工作的一个重要组成部分。
一、塑件质量检验内容质量检验就是要用一定的方法和手段测定产品的质量特性，并将测得的结果同规定的产品质量标准相比较，从而确认该产品是否合格。
通常，质量检验包括以下内容。
(1)度量。
对加工好的注塑制品或样品进行精确地检测，并作好登记。
(2)比较。
将度量的结果同规定好的检验标猴相比较，以确定注塑件的质量特性。
(3)判定。
根据比较结果判定所检查的一件或一批塑件是否合格。
(4)处理。
将合格塑件留下，对不合格塑件做出处理意见，或对下道工序发出质量反馈信息或提出成型加工意见。
通过检测挑出不合格品，以免给用户(包括下道工序)格的塑件或半成品，使企业的产品得到质量保证。
、塑件质量标准塑件质量标准是检验的依据，没有标准检验工作就无法进行。
质量检验所涉及的标准很多，如产品质旦标准、抽取样品标推、测试条件标准、gM试方法标准等，其中最重要的是产品质量标准。
根据标准的适用领域和有效范围，我国产品质量标准共分四级：国家标准、专业标准、企业标推和国际标推。
(1)国家标准。
这是由国家标准化主管机构发布．在全国范围内统一执行的标准，代号为“哪”。
(2)专业标准。
以前也称部标准，是由国务院所属部、委(局)批推并发布，只在该部门范围内统一执行的标准。
(3)企业标准o这是企业为生产技术工作需要而制定的在本企业内执行的标准。
企业制定产品质旦标准，往往是因为产品尚无国家标准和专业标准，或为了提高产品质量，企业自行制定的比国际和专业标推更为严格的质量标准。
(4)国际标准。
为了适应外销的需要，一些塑料制品生产企业在产品质量检验中常采用国际标准。
国际标准是指国际标准化组织(赐o)和国际电工委员会(IEc)所制定的标准，以及国际标准化组织公布的国标组织和其他国际组织制定的某些标准。
由于国际标准受到国际的公认，有广泛的统一性，“向国际标准靠拢”和“采用国际标准”已是一种发展趋势。
三、塑件质量检验方式1．全数检验(1)全数检验概述。
所谓全数检验．是对产品逐个检验。
这里讲的“全数”是指检验的“个数”是全数，而不是指对质量特性值全部进行检验。
在确定检验项目时，通常是对检验费用较低的，或对质量影响较大的质量特性实行全数检验。
全数检验的优点是可靠性高，无一遗漏。
(2)全数检验的适用范围。
并不是每个塑件都要进行全数检验，通常是在出现下述情况时才采用全数检验。
一是发现不合格的制品比较多，或整批制品不合格时；二是制品的价值很高，即使出现一个废品也有很大损失时，三是条件允许检验时(如塑件表面缺陷的检验)；四是产品的质量问题会给人们的生命安全带来很大威胁时。
2．抽样检验(1)抽样检验慨述。
所谓抽样检验，是从一批制品中随机抽取其中的一部分进行的检验，通过对这部分制品的检验，对一批制品的质量状况做出评价。
抽样检验的特点是：检验的制品数量少，工作员小，检验费用低，但是它的涪确度较全数检验低。
(2)抽样检验的适用范围。
它一般只适用下列情况：一是对制品的物理性能和机械性能需进行破坏性试验时i二是制品的数量异常多，希望缩短检验时间和节省检验费等。
究竞采用哪一种检验方式，要视具体情况而定。
在注塑制品的检验中，由于塑件多是大批量生产，且是用同一套模具生产，故较多采用抽样检验。
四、塑件质量检验方法塑件的质量通常由检验结果来评定，而检验方法和检验手段是否符合要求．对评价塑件的质量至关重要。
塑件常用的检验方法有以下几种。
1．目副外观检验塑件的外观是一项重要的质量特性，塑件常会出现各种各样的外观缺陷，如银丝、彻斑、熔接痕、ZL隙、裂纹、波流浪、缺料、冷料僵块、凹陷等。
鉴别这些缺陷不仅对保证塑件外观质量是必要的，而且对评价塑件的总体质量也很重要。
如塑件表面出现裂纹，这说明塑件内应力过大或顶出时受力过大所至，这种缺陷将使塑件的强度、耐蚀性能有较大的下降。
用目测法能对塑件的形状、颜色、表面光洁度和表面缺陷情况做出评价。
一般来说，直接用肉服观察只能发现塑件表面上较为明显的缺陷，对于塑件上比较细小的缺陷．用肉眼恐难看清，这时，可辅以一些其他检测方法，如荧光渗透法、紫外线透射法、光线透射法等，以进一步确认外观缺陷。
2．常规核能捡验常规性能检验的目的，是了解塑件的性能，看是否达到相关标渡所规定的技术指标。
这类检验，由于塑件的形状、结构、用途的不同面有所不同。
所涉及的性能非常广泛，如强度、耐热性、电绝缘性、耐老性、耐蚀性、抗静电性等，不一而足，对每一种具体塑件来说，所要检验的项目是不尽相同的。
因此，各种具体塑件的必要检验项目和检验方法应当严格按标淮的规定进行。
由于塑料制品的种类异常繁多，因此对试样的选取也不一样，对型材来说，一般是从制品上取一个标准试样进行检验。
但对于注塑制品而言，它多是一个成型整体，一般无法从塑件上切割出标准试样，因此，常规性能的测试几乎都在整体塑件上进行。
3．无损试验无损试验又称非破坏性试验，是指在检验或测旦塑件的性能时，不损坏其完整性也不改变其性质的各种检验方法。
广义的无损检验应当包括目测外观检验、尺寸和形位公差测量、称重检验和硬度测量等。
但通常所称的元损检验主要是指用较复杂的电测、光测和超声测量技术检查塑件内部缺陷和非均匀区的各种测试方法。
用无损检验可以发现塑件内部的三种类型缺陷。
(1)微尺寸的空洞和裂纹，这种缺陷很细小，如塑件的厚壁部分就易于出现这种缺陷。
(2)表面分离很小的不连续区，如玻纤增强塑料制品中的纤维未披塑料熔体充分浸额处。
门)虽没有明显不连续性．但强度性能已大幅下降的区域，加热塑性塑料制品中的局部高度取向区或热固性塑料制品中的固化不完全区。
从某种意义上讲，一切塑件都有或多或少的内部缺陷，但并不是这些缺陷都会影响塑件的使用性能，多数情况下并不影响它的正常使用。
而无损检验的目的就是要将超过临界尺寸的缺陷检浏出来并加以剔除。
可用于塑件无损检验的方法很多，如超声检测、声发射检测、x—射线照相、全息照相法、频谱分析法、涡流检测法等，在生产上用得较多的是超声检测、声发射和x—射线照相法。
上述各种无损检测法各有其特点和局限性．单用一种方法有时难以搽测全貌，因此，这时可采用几种方法并用，再综合对照各种方法的检测结果，以便可靠地评定塑件的内在质量。
对每种具体塑件，应建立专门的缺陷标准样件和容许缺陷的标准，作为无损检测评定的依据。
4．实用慢检验实用性检验是指将塑件放置于实际使用环境或模拟使用环境之中，劝其各方向的使用性能进行综合检测的试验方法，由于这种检测时塑件所处的环境与其使用的环境相同或相近，因此具有很大的实用价值。
这种试验方法对塑件的质量控制来说，多具有最终评价的特点。
实用性试验是5f对塑件而盲，因此最好用塑件本身进行试验。
但是，有一些塑件体积很大或价格很高，用原件不划算或不方便，这时可用尺寸较小和形状结构较简单的模拟件来代替原塑件本身进行试验。
此外，在实验室内进行的实用试验，大多是在能体现影响塑件使用性能最主要因素的试验装置上进行的，而且为缩短试验时间，常采取各种加速试验的措施。
例如在检验塑料滑动轴承的耐磨性能时，可设计一个模拟滑动轴承的工作环境温度，所受负载情况、运动速度等参数的试验台，用提高温度、负载和运动速度酌方法来加剧轴承酌磨损，井用其结果来推算该轴承在位用环境中的寿命。
如果条件允许，最好还是将被检测塑件置于该塑件所处的实际环境中，检测各种环境因素对塑件性能变化及使用寿命酌综合影响。
如将某耐热防腐塑料直接安装到它所处的化工设备中，用目测和专用检测装置测量该塑件的性能变化．再将检测结果对该塑件在使用环境条件下的耐热、抗腐性做出评价。
这种试验结果更接近于实际，但试验时间一般很长。
塑件缺陷产生的原因及对策塑件成型后，与预定的质量标准有一定的差异，这就是塑件缺陷，这种塑件是不能作为成品出厂酌，对企业来说也是很大的浪费，为此，要认真研究这些缺陷产生的原因，并有针对性地进行处置，把这些质量缺陷阵低到最低程度。
这些缺陷产生的原因，不外乎是模具、原料、成型条件、注塑机、塑件结构等几方面，但也不是每种缺陷均涉及这些方面。
下面将对塑件缺陷产生的原因和对策作具体分析。
一、充填不足(一)缺陷现象充填不足是一种最常见的缺陷，其主要表征现象是：塑件不饱满，出现空隙、气泡、缩孔等，这些缺陷多发生在塑件壁相对较厚、或距浇口校远的地方o(二)产生缺陷的原因及其对策1．模具方面因模具结构不合理而引起的充填不足是经常看到的题的处理也较麻烦，现分述如下o(1)浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模胺的通道，对塑件成型质量有很大的关系。
如果挠口不平衡，各型腔内塑件的质量与挠口的大小不成正比，熔体不能同时充满型腔，很易造成充填不足；如挠口的位置不是在壁厚部位，也会造成充填不足；若浇口或流道截面积较小且长，熔体压力损失会增大，流动阻力增大，容易出现流动不良而充填不足。
上述种种原因都会使塑件产生充填不足的缺陷，可针对具体情况修正模具。
(2)模具排气结构不佳，在熔体流人模腔时，模腔中的气体应被驱走，如果气体排出不畅，仍滞留在模腔中，熔体就难以充满模腔而造成充填不足。
对此，需要修正排气结构，或将排气间隙加大。
对于型腔校深的模具，应在充填不足的部位增设排气槽或排气孔等。
(3)熔体中的杂质或冷料阻塞流道，使得熔体流动不畅，难以充满型腔而造成填充不足。
对此，要及时进行流道疏通。
(4)如果模具中没有冷料穴，或是冷料穴的设计不合理，则冷料会进入型腔并率先冷凝，因此，对冷料穴的设计要引起足够的重视。
2．原料方面组成塑料的原料很多，各种原料均有不同的作用，如原料选择不当，或配比不当，都有可能引起充填不足，现分述如下。
(1)原料含水量过大o这些水分在受热时气化成水蒸气，额外产生的气体加重了排气结构的负担，进入模腔后难以很快排尽．而使熔体难以在预定时间内充满型腔。
对此，对那些易于吸潮的原料应预加十焕处理。
(2)原料中易挥发物超标。
有些原料中含有较多易挥发物质，它们在受热时即很快挥发成气体，这些气体不能及时排出而导致排气不良。
对此，需清除原料中的易挥发物质。
(3)原料中添加的再生料过多。
它们熔融后的流动性很差，使熔体的流动性变差。
对此．应严格控制再生料的添加量。
(4)原料配方不当。
塑料的配方种类很多，其流动性受配方影响较大，如润滑剂是一种对塑料流动性影响较大的添加刑，但其添加量要适当，添加过少，熔体流动性差，充填不足，但如果润滑剂过多，熔体流动性很好，又会在料筒中产生回流而引起供料不足。
对此，对能影响熔体流动性的添加剂的用量应严格控制。
(5)原料中的杂质较多。
主要是不可熔融的固体杂质，它们的存在会堵塞喷嘴式流道，使得熔体流动不畅，供料量减少，型腔充不满。