轧管机基础知识文档
(完整word版)轧机学习内容
内容1.什么叫冷轧，冷轧带钢有哪些优点?金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。
冷轧后的带钢可能烫手,但还是叫冷轧。
冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材,其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点:（1)冷轧带钢产品尺寸精确,厚度均匀，带钢厚度差一般不超过0.01 —0.03mn、或更小，完全可以符合高精度公差的要求.（2)冷轧产品表面质量优越,不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。
(3）冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能。
(4）可实现高速轧制和全连续轧制,具有很高的生产率。
（5）可获的热轧无法生产的极薄带材。
2。
冷轧带钢的轧制工艺特点有以下三个特点:（1)带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化（定义:在钢带冷轧后，晶粒被压扁、拉长,晶格歪曲畸变，晶粒破碎，使金属的属性降低,强度和硬度增高）冷轧带钢加工硬化后提高了钢的变形抗力,给带钢继续变形带来困难，未消除加工硬化乙班采用再结晶退火.加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制，需要退火软化后恢复塑性.(2)冷轧过程必须采用工艺冷却和润滑。
工艺冷却（关注乳化液液位,浓度，温度）和润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这样在已有的轧机能力条件下实现更大的压下，另外对降低轧辊的温升、提高钢材表面质量、提高轧辊使用效率有很大作用.(3)冷轧中采用张力轧制。
张力轧制就是带钢在轧辊中轧制变形是在一定前张力和后张力作用下进行的。
张力的作用主要是：保证正确对中轧制，使所轧带钢保持平直度良好，降低金属的变形抗力，起适当调整冷轧机主电机负荷的作用.3.冷轧工艺润滑的目的和对工艺润滑剂的要求是什么?答案：在冷轧中应用工艺润滑可达到下列几个目的：1)减小变形区接触弧表面上的摩擦系数和摩擦力，使轧制压力和能量消耗降低。
2）有润滑轧制可使轧机轧出更薄的带材.所谓“可轧厚度的极限“，取决月轧辊的弹性压扁。
轧钢机械(第一章 概述)
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3、二辊轧机
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四、轧机的品种
3、二辊轧机
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四、轧机的品种
4、三辊轧机（劳特）
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四、轧机的品种
5、四辊轧机(1840)
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四、轧机的品种
6、五辊轧机（泰勒）
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四、轧机的品种
7、六辊轧机
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泰勒
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轧 钢 机 械
许勇 2006
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第一章：概述
• 主设备：轧钢机：力能参数 轧辊 轧辊轴承 轧辊调整机
构 平衡装置 机架 机架刚度与当量刚度控制 主传动装置
• 辅设备：剪切机 飞剪机 锯切机 矫正机 卷取机 开卷机 辊道等
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直径标 称。（例如：1300初轧机）
四、轧机的品种
7、六辊轧机
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四、轧机的品种
8、（偏）八辊轧机
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偏八
偏十
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双偏八
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四、轧机的品种
9、十二辊轧机
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四、轧机的品种
10、二十辊轧机(1930)
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四、轧机的品种
11、三十二辊轧机
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四、轧机的品种
• 增加品种规格，提高轧材质量； • 向高速、大型、连续、自动化方向发展
精密冷轧管机安全操作规程
精密冷轧管机安全操作规程1. 前言本文档旨在规范精密冷轧管机的安全操作，保障操作人员的人身安全，防止意外事故的发生。
请所有使用精密冷轧管机的人员仔细阅读并严格遵守本规程。
2. 操作环境要求1.精密冷轧管机应设置在干燥、通风良好的场所，远离易燃物和腐蚀性物质。
2.安装地面应平整坚固，保持机器的稳定性。
3.周围应保持整洁，不得有杂物堆积。
3. 操作人员要求1.操作人员必须经过相关培训，熟悉精密冷轧管机的结构、工作原理和操作流程，掌握相关安全知识。
2.操作前，必须穿戴好防护用品，如防护服、安全鞋、安全帽和护目镜等。
3.严禁饮酒、吸烟或进行其他不适宜的行为，并保持清醒的状态。
4. 操作流程1.开机前：–确保冷轧管机的各个部位不受损坏，如有异常情况应及时汇报维修部门。
–清理工作区域，确保操作区域无障碍物。
–检查电源和电气设备的连接是否正常。
–检查润滑油的油位是否在规定范围内。
–检查气源管道是否正常，并且清理气源排放口。
2.操作过程中：–在操作过程中，操作人员应专心、细心操作，严禁随意触碰或擅自调整机器的参数和设置。
–操作人员应随时注意机器的运行状态，如发现异常情况应立即停机，并向维修部门报告。
–操作人员应按照规定的工作程序和安全操作流程进行操作，严禁超负荷操作。
–在调整和更换模具、刀具等工具时，必须切断电源，确保安全。
–在操作过程中，严禁将手、头发或衣物伸入机器内部。
–禁止在机器运行时进行维修、更换设备和清洁等操作。
3.关机后：–关闭电源，切断电源供应。
–清理工作区域，保持机器和周围区域的整洁。
–对使用的刀具和模具进行清洁和保养，定期更换磨损的部件。
–按照操作规程关闭润滑系统。
5. 应急措施1.在发生意外情况时，操作人员应立即停机，并使用急停按钮切断电源。
2.在紧急情况下，操作人员应迅速撤离现场，并向相关人员报警求助。
3.在操作过程中，如发现机器出现异常声音、异味、烟雾等情况，应立即停机，并通知维修人员进行检修。
轧机设备培训讲义
一、概述轧机是一种常用的金属加工设备，主要用于将金属坯料通过辊轧形成所需的形状和尺寸。
在金属加工行业中，轧机设备具有重要的作用，因此对其操作人员进行培训是非常必要的。
二、安全注意事项1. 在操作轧机设备前，必须佩戴好安全防护装备，包括头盔、护目镜、防护手套等。
2. 在设备运行过程中，禁止随意触摸设备的运转部件，以免造成伤害。
3. 在设备运行时，应保持专注，切忌分神和随意行动，以免发生意外事故。
4. 在设备维护和故障排除时，需按照操作规程和流程进行，切忌擅自操作。
三、设备操作流程1. 准备工作：检查轧机设备是否完好，确认电源、润滑油、冷却水等是否充足。
2. 启动设备：按照设备启动程序，打开电源开关，逐步启动设备各部件，保持设备运行平稳。
3. 装卸料操作：使用吊车将金属坯料放入轧机设备，要避免过猛放下，以免损坏设备。
4. 调整轧辊：根据所需加工的金属板材尺寸，调整轧辊的间距和压力，确保加工出的产品符合要求。
5. 运行设备：将金属坯料通过轧机设备加工，保持设备运行稳定，注意观察加工出的产品质量。
6. 完成工作：待加工完成后，关闭设备，清理工作台面，注意设备冷却和润滑。
四、设备维护保养1. 定期进行设备润滑和冷却系统维护，保持设备运行平稳。
2. 检查轧辊的磨损情况，及时更换和维修损坏的轧辊。
3. 定期清理设备内部的金属屑和杂物，保持设备清洁。
五、设备故障排除1. 在设备出现故障时，及时停止设备运行，切勿强行操作，以免造成二次损坏。
2. 根据设备操作手册和维修流程，进行故障排除，必要时可以联系设备厂家进行维修。
参训人员需参加轧机设备操作培训结业考核，通过考核合格后，方可独立操作轧机设备。
以上就是轧机设备操作培训的讲义内容，希望能对参训人员有所帮助，提高操作技术和安全意识。
七、设备操作技巧1. 选择合适的轧辊参数：根据所需加工的金属材料种类和尺寸，调整轧辊的间距、角度、压力等参数，保证加工出的产品尺寸和表面质量符合要求。
冷轧培训讲义讲解
第五章 冷轧模具
❖ φ90轧机：长度1200mm（不含螺纹），左旋螺纹M24、M33、 M36、M45
❖ φ110轧机：长度1090mm（不含螺纹），左旋螺纹M24、M33、 M36、M42
❖ 2.2减径段、压下段、预精整段和定径段
L jz= 14 0
930 Lb= 60 0
30 30
51 49 4 7 45 4 3 4 1 39 37 3 5 33 3 1 29 2 7 25 2 3 21 1 9 1 7 1 5 1 3 1 1 9 7 5 3 1 5 0 4 8 4 6 4 4 4 2 4 0 38 36 3 4 32 30 2 8 26 24 2 2 2 0 1 8 16 1 4 1 2 10 8 6 4 2
第一章 冷轧管机的特点
❖ 6、对管坯的要求 ❖ 1）、直度：管坯一定要经过矫直，弯曲度≯3mm/米，使它能顺畅
穿过芯杆。 ❖ 2）、尺寸公差：外径：±2mm；壁厚±12.5%mm。 ❖ 3）、壁厚不均：冷轧管加工工艺能改善壁厚不均，但不能消除壁厚
不均。对管坯壁厚不均的要求，取决于对成品管的尺寸精度要求。 ❖ 4）、内外表面质量：要求光整，不允许有折叠、耳子、裂纹等缺陷。 ❖ 5）、切头尾：管坯两端必须切齐、切平成直角并去净毛刺
第五章 冷轧模具
❖ 56-60HRC；棱边倒钝,毛刺打光；不得有裂纹、凹坑、麻面等缺陷。 ❖ c、外形尺寸：根据曲柄半径R、连杆长度L、错距e、机架行程s、后回
转段长度、前回转段长度、变形段长度、均整段长度、需要的强度来确 定。 ❖ 现用的轧机轧辊外形尺寸为： ❖ φ60轧机：直径370mm、厚度180mm ❖ φ90轧机：直径450mm、厚度220mm ❖ φ110轧机：直径490mm、厚度250mm ❖ 2、芯棒 ❖ 2.1芯棒参数 ❖ a、材料：H13、Cr12 ❖ b、工作面的表面要求：粗糙度为0.8；热处理后硬度56-60HRC；不 得有裂纹、凹坑、麻面等缺陷。 ❖ c、外形尺寸：根据轧制的工艺、曲柄半径R、连杆长度L、错距e、机架 行程s、后回转段长度、前回转段长度、变形段长度、均整段长度、需要 的强度来确定。 ❖ φ60轧机：长度930mm（不含螺纹），左旋螺纹M24、M33、M36
阿塞尔轧管机说明书
山东聊城中钢联特种钢管有限公司φ325Assel轧管机组成套设备技术设计说明（轧管机、芯棒循环、限动区）太重技术中心2007.09产品方案、生产能力和技术数据1 概述组成：由轧管机区、芯棒循环区、芯棒限动区组成。
功能：三辊斜轧轧管机，通过芯棒循环及限动辅助，将已穿好孔的毛管在三辊轧管机中轧制成荒管，为微张减机提供坯料。
1.1主要参数：入口毛管规格：外径：Φ225～370mm壁厚：19～69mm长度：max.10m出口荒管规格：外径：Φ215～350mm壁厚：10～60mm长度：max.13.5m出口速度：0.5~0.75m/s轧辊直径600/500mm轧辊辊身长度540mm轧辊喂入角4～11°辗轧角0～4°主电机功率1350kW×3过载倍数： 2减速比 3.5轧辊转速：190r/min轧制力：1300kN轧制扭矩：150kN·m2.轧管机区设备设备组成：由穿孔机到轧管机之间的毛管空中横移装置、三辊轧管机入口台、三辊轧管机、三辊轧管机后台组成。
此区设备主要用于将预穿芯棒后的毛管由芯棒小车推动，经轧机入口台喂入送入轧管机主机座，通过进行液压限动装置配合主机座进行毛管轧制，减径、减壁后变成荒管，限动轧制完毕后，芯棒回退。
进入下一根的轧制周期。
轧制后的荒管经采用长导向辊装置的出口台一段，二段（摆动辊道），送至定径机前辊道。
2.1毛管空中横移装置2.1.1 结构功能概述：毛管空中横移装置将穿孔后毛管运送到轧管机前的预穿辊道受料台架上。
由行走机构和拨料钩驱动系统、下部支架三部分组成，毛管放置在旁通辊道上后，电动的拨料钩驱动系统动作，使拨料钩旋转将毛管从辊道上抬起，到位后，毛管空中横移装置行走机构动作，将毛管从空中运输到毛管受料台架上方，电动的拨料钩反转，把毛管放入受料台架。
2.1.2 技术参数：运输毛管长度 max 10000mm行走行程～9300mm小车行走速度 max 3m/s行走驱动电机功率 55kW AC 变频调速转速 1480r/min数量 1减速机速比 7料钩传动电机功率 30kW AC 变频调速转速 1475r/min数量 1台减速机速比 160锁定轴传动电机功率 0.25kW AC转速 1500r/min数量 3螺旋升降机速比 62.2 轧管机入口台2.2.1结构功能概述轧管机入口台用于接受移送来的毛管，并将预穿好芯棒的毛管侧向移送至主机前轧制线，通过夹送辊和升降辊道将毛管喂入轧机，轧制开始后辊道下降，夹送辊打开，两组毛管夹持器将轧制时的毛管环抱，以减少甩动，轧制结束后，将回退到位的旧芯棒移送到芯棒回退冷却辊道，同时将下一支预穿好芯棒的毛管侧向移送至机前轧制线。
轧管机工作原理
轧管机工作原理
轧管机是一种用于加工金属管材的机械设备，其工作原理是通过将金属管材通过一组辊轮进行挤压和变形，从而达到加工的目的。
轧管机主要由进料机构、轧制机构、出料机构、传动机构和控制系统等组成。
进料机构将金属管材送入轧制机构，轧制机构由一组上下两个辊轮组成，通过辊轮的旋转和挤压，使金属管材发生变形，最终达到加工的目的。
出料机构将加工好的金属管材送出轧管机，传动机构则负责驱动轧制机构的辊轮旋转，控制系统则对轧管机的各项参数进行监控和调节。
轧管机的工作原理可以分为两种：冷轧和热轧。
冷轧是指在常温下进行加工，适用于加工薄壁管材和高精度管材；热轧则是指在高温下进行加工，适用于加工厚壁管材和大口径管材。
不同的加工方式会对轧管机的结构和参数产生不同的要求。
轧管机的工作原理虽然简单，但是其加工过程中需要考虑很多因素，如辊轮的材质和硬度、轧制机构的结构和参数、金属管材的材质和尺寸等。
只有在这些因素得到合理的控制和调节，才能保证加工出的金属管材质量稳定、尺寸精度高、表面光洁度好。
总之，轧管机是一种重要的金属加工设备，其工作原理是通过辊轮的挤压和变形，将金属管材加工成所需的形状和尺寸。
在使用轧管机进行加工时，需要注意各项参数的控制和调节，以保证加工出的金属管材质量稳定、尺寸精度高、表面光洁度好。
轧机液压与润滑系统基础知识、注意事项和常见故障
轧机液压与润滑系统注意事项（个人建议）1、轧机开机前操作人员需检查所有接头是否接好、有无泄漏，确认无误后方可开机。
条件允许的情况下可开机模拟几分钟，然后再停机配合设备人员检查有无泄漏。
2、操作人员需时刻留意操作面板上面的报警信息，一旦发现液压系统、稀油润滑等系统出现液位报警，要第一时间通知设备人员前来处理。
3、设备人员对现场设备要多熟悉，清楚的了解各部位的液压管道、元件是属于哪个系统，这样在查找时就能有针对性的排查，减少查找泄漏点时间。
对于现场容易出现泄露的管道、接头、元件等要做到心中有数，并经常检查。
4、设备人员检查发现漏油点后，操作人员需积极配合设备人员进行故障处理（例如：开/关系统、传递工具/备件、现场照明等），以便缩短故障处理时间。
5、故障处理时，操作人员与设备人员要及时沟通，防止误操作造成安全事故。
6、故障处理完毕，待设备人员清理并离开维修现场后，操作人员再开启系统，确认无漏油后方可开机。
在泄漏点较多以及生产允许的情况下，可模拟几分钟后再停机检查。
7、现场管道的管夹要定期检查，发现有缺失或松脱的要及时更换紧固。
（无管夹或管夹松脱的管道在连接处比较容易出现漏油）8、现场需建立起完整的漏油处理档案。
处理了哪些个点、泄露了多少油、添加了多少油等都要有记录，方便设备工程师对现场液压、润滑系统的运行有一个很直观的了解，从而制定出比较精确的定期维护措施。
9、加强现场设备液压、润滑系统的点检，争取及早发现设备漏油故障，防止漏油扩大化。
10、漏油现场处理完成后尽量清理干净油污，以便更加清晰的检查设备漏油情况。
轧机液压与润滑系统基础知识和常见故障（个人经验）1、通常油箱一般会有4个液位计（有些有3个，少一个液位高跳停）。
从上往下数，第一个液位高跳停，第二个是液位高报警，第三个是液位低报警，第四个是液位低跳停。
液位低报警一般都是由于漏油造成，液位高报警一般是由于油箱进入其他物质造成液位上升导致（例如油箱进水）。
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轧管机根底学问文档
自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。
生产设备由穿孔机、自
动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。
自动轧管机
把厚壁毛管轧成薄壁荒管。
一般经2～3 道次，轧制到成品壁厚,总延长率约为 1.8～2.2。
70 年月以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机
械化。
自动轧管机组
常用系列有外径为 100mm、140mm、250mm 和 400mm 四种, 生产外径 17～426mm 钢管。
机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较敏捷，生产品种范围较广。
由于连续轧管技术的进展，已
不再建筑 140mm 以下的机组。
连续轧管生产
生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。
圆坯穿成毛
管后插入芯棒，通过 7～9 架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。
轧后抽芯棒，经再加热后进展张力减径 ,可轧成长达 165m 的钢管。
140mm 连续轧管机组年产 40～60 万吨，为自动轧管机组的 2～4 倍。
这种机组的特点是适于生产外径 168mm 以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达 30m,加工制造简单。
70 年月后期消灭的限动芯棒连续轧管机〔MPM〕,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善
金属流淌条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。
周期轧管生产
以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形
毛坯，再经二辊斜轧延长机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧
管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。
周期轧管机又称皮尔格尔〔Pilger〕轧管机。
周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管
和变断面管。
三辊轧管生产
主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。
这种方法生产的管材，壁厚
精度到达±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。
60 年月由于型三辊斜轧机〔称Transval 轧机〕的制造，这种方法得到快速进展。
轧机特点是轧到尾部时快速转动入口回转机架来转变辗轧角，从而防
止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12 扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产力量。
顶管生产
传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延长成杯形毛管，由推杆将
长芯棒插入毛管杯底，挨次通过一系列孔槽渐渐减小的辊式模架，顶
轧成管。
这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达
1070mm、壁厚到 200mm 的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。
消灭 CPE 法的工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延长成管，抑制了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中
经济效益较好的方法。
挤压管生产
首先将剥皮圆坯进展穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并
在内外表涂敷润滑剂送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被
挤成管材。
主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有
色金属管等。
这种方法生产范围广，但产量低。
近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所进展。
导盘轧管生产
又称狄塞耳(Diessel)法。
穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上
轧成薄壁管材。
轧机类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。
由于用长芯棒生产，管材内壁光滑，且无刮伤；但工具费用大，
调整简单。
主要用于生产外径 150mm 以下一般用途的碳素钢管。
目前使用较少，也无很大的进展前景。
旋压管生产
将平板或空心毛坯在旋压机上经一次或屡次旋压加工成薄壁管材。
管子精度高，机械性能好，尺寸范围广，但生产效率低。
主要用于生
产有色金属管材，但也越来越多地用于生产钢管。
旋压管材除用于生
产生活器具、化工容器和机器零件外，多用于军事工业。
70 年月，承受强力旋压法已能生产管径达6000mm、直径与壁厚之比达10000 以上的大直径极薄圆管和异形管件。
冷轧、冷拔管生产
用于生产小口径薄壁、周密和异形管材。
生产特点是多工序循环工艺。
用周期式冷轧管机冷轧,其延长率可达6～8〔图 6〕。
60 年月开头向高速、多线、长行程、长管坯方向进展。
此外，小辊式冷轧管机也得到进展。
主要用于生产壁厚小于1mm 极薄周密管材，冷轧设备简单，工具加工困难，品种规格变换不敏捷；通常承受冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。
轧管机区
工作区范围
从穿孔机后台拨出料后〔不含拨料〕，到在线常化台架区前；
工艺流程
设备组成
〔1〕401 毛管横移斜台架；
〔2〕402 毛管横移链床；
〔3〕403 毛管预穿棒工位；
〔4〕404 轧管机前台拨入料装置；
〔5〕405 轧管机前台；
〔6〕406 芯棒操作装置；
〔7〕407 轧管机主机；
〔8〕408 轧管机后台；
〔9〕409 轧管机后台拨出料装置；
〔10〕410 荒管及芯棒横移链；
〔11〕411 荒管脱棒工位；
〔12〕412 脱芯棒装置；
〔13〕413 芯棒输送辊道；
〔14〕414 芯棒冷却池拨入料装置；
〔15〕415 芯棒冷却池；
〔16〕416 芯棒捞取机构；
〔17〕417 芯棒预穿链；
〔18〕418 芯棒润滑装置。
工作前状态
（1）毛管横移链床处于停顿状态，链床拨爪处于待料位置；
（2）轧管机前台拨入料装置处于下位；
（3）芯棒操作装置处于停顿状态，芯棒推头处于后位；
（4）轧管机前台抱心辊处于大翻开状态，抱心辊冷却水为开启状态；〔5〕轧管机主机处于连续运转状态；
（6）轧管机后台抱心辊处于大翻开状态，抱心辊冷却水为开启状
态；
（7）轧管机后台拨出料装置处于下位；
（8）脱芯棒装置处于停顿状态，芯棒卡头在待料工位；
（9）芯棒输送辊道处于停顿状态；
（10）芯棒捞取机构处于下位，芯棒冷却池内各工位均有芯棒；
（11）芯棒预穿链处于停顿状态，链上放置了两支芯棒；
4.5 操作与连锁
（1）当检测到毛管横移链床前工位有料，且毛管预穿棒工位无料，则毛管横移链转动180°，将毛管运到预穿棒工位；
（2）当检测到毛管预穿棒工位有料，则芯棒预穿链条前进90°，将芯棒穿入毛管到预定位置；在芯棒工作段头部到达芯棒润滑装置的
同时，芯棒润滑装置开头工作，芯棒工作段尾部通过芯棒润滑装置时，芯棒润滑装置停顿工作〔芯棒位置的判定可承受预穿棒链条的编码器〕；
（3）当检测到芯棒预穿链条其次段上没芯棒，且链条处于停顿状态，则芯棒捞取机构动作，将芯棒捞取并放置到芯棒预穿链条其次段上；
（4）当检测到轧管机前台无料，前台抱心辊处于大翻开状态，且本次毛管预穿棒动作已完成，则轧管机前台拨入料装置动作，将预穿
好芯棒的毛管拨入轧管机前台，同时前台抱心辊冷却水关闭；
（5）当检测到轧管机后台无料，后台抱心辊处于大翻开状态，且后台拨出料装置处于下位，则芯棒操作装置动作，将芯棒和毛管一同
推入轧管机变形区；〔6〕在毛管头部进入变形区的同时，后台抱心辊闭合到抱毛管位置，当毛管尾部通过每架抱心辊时，相应抱心辊闭合
到抱芯棒位置，当轧管完毕时，前台抱心辊全部翻开，同时前台抱心
辊冷却水翻开；
〔7〕在毛管进入轧管机变形区的同时，后台抱心辊冷却水关闭；当荒管头部通过每架抱心辊时，相应抱心辊闭合到抱荒管位置；当轧
管完毕时，后台抱心辊翻开，后台升降辊道升起并向前运转，当芯棒〔荒管〕头部到达挡板位置时，升降辊道停顿运转〔并降到下位〕，
同时后台抱心辊冷却水翻开；〔8〕当检测到轧管机后台可翻料工位有料，升降辊道处于停顿状态〔且处于下位〕，荒管及芯棒横移链处于停顿状态，则轧管机后台翻出料装置动作，将荒管和芯棒一同拨到横移链入口处；
（9）当检测到横移链入口处有料，出口处无料，且横移链后辊道处于停顿状态，则横移链运转180°，将荒管及芯棒运到横移链出口处〔或荒管脱棒工位〕；
（10）当检测到荒管脱棒工位有料，横移链后辊道处于停顿状态，则荒管挡叉升起，脱芯棒装置动作〔链条转动180°〕，将芯棒脱出荒管；
（11）当芯棒尾部接近芯棒输送辊道〔可通过编码器来判别芯棒位置〕，且芯棒拨料装置处于下位，则芯棒输送辊道开头转动；当芯棒尾部到达芯棒冷却池处固定挡板时，芯棒输送辊道停顿运转；
（12）当检测到芯棒冷却池前辊道上有料，则芯棒冷却池翻入料装置动作，将芯棒翻入芯棒冷却池；
（13）脱芯棒装置动作完毕后，当检测到常化台架前拨料装置处于下位，且常化台架前辊道处于停转状态，则横移链床后辊道向前运转，将钢管输送到再加热炉区；当荒管尾部离开横移链床后辊道时，链床后辊道停顿运转；操作台与操作箱
（1）该工作区的主操作台在2CS，轧管区域和芯棒循环区域分别设置一个操作台；
（2）轧管机处设一台机旁操作箱，用于换辊操作；
（3）荒管及芯棒横移链床处设一台机旁操作箱，用于链床调整和事故处理；〔4〕芯棒冷却池旁设一台机旁操作箱，用于芯棒初始化及事故处理；
〔5〕机旁操作箱必需在主操作台授权的前提下方可操作〔急停按钮除外〕；。