钢管的生产方法与工艺流程
镀锌钢管生产工艺流程
镀锌钢管生产工艺流程1. 初检：对原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的测试，确保符合生产要求。
2. 开料：将原材料钢板切割成合适尺寸的板块。
3. 等候材料：待开料的钢板进行等待，以备后续生产。
4. 去油：利用化学溶剂或物理方法将钢板表面的油污、氧化物等杂质去除。
5. 反应釉（粗锌）：将清洁的钢板通过浸泡或喷涂的方式，将一层粗锌附着在钢板表面。
6. 烘干：将附着了粗锌的钢板置于高温烘干设备中，使其表面前的粗锌形成均匀的氧化锌层。
7. 等待材料：待烘干的钢板进行等待，以备后续生产。
8. 细锌：将烘干的钢板经过浸泡或喷涂的方式，再次附着一层细锌，以增强防腐蚀性能。
9. 浸涂塑料：将细锌处理后的钢板通过浸涂的方式，在钢管内外涂上一层塑料保护。
10. 浸温补锌：将浸涂塑料后的钢管放入加热槽中，通过浸温并喷涂的方式，在钢管表面再次附着一层锌层。
11. 冷却：将喷涂了锌层的钢管进行冷却处理，使之达到所需的处理效果。
12. 制管：将经过冷却处理的钢管进行拉制、弯曲等操作，使其形成所需的形状和尺寸。
13. 调整材料：待制管的钢管进行等待，以备后续生产。
14. 焊接：将制成的钢管通过焊接工艺连接成所需的长度和形状。
15. 磨光：对焊接后的钢管进行表面处理，去除焊接痕迹和粗糙部分，使之表面平整。
16. 冷却：将磨光后的钢管进行冷却处理，使其达到所需的治理效果。
17. 检验：对生产出的钢管进行外观检验、尺寸检测等项，确保符合要求。
18. 包装：将检验合格的钢管进行包装，以防止损坏和腐蚀。
19. 存放/出厂：将包装好的钢管进行存放或出厂发运。
三种焊管生产工艺流程
三种焊管生产工艺流程钢管生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起，19世纪初期石油的开发，两次世界大战期间舰船、锅炉、飞机的制造，第二次世界大战后火电锅炉的制造，化学工业的发展以及石油天然气的钻采和运输等，都有力地推动着钢管工业在品种、产量和质量上的发展。
通常钢管按照生产方法，分为无缝钢管和焊接钢管两种类型，无缝钢管前期已经为大家介绍了，这次主要给大家介绍焊接钢管。
焊接钢管即有缝钢管，其生产是将管坯（钢板和钢带）用各种成型方法弯卷成要求的横断面形状和尺寸的管筒，再用不同的焊接方法将焊缝焊合而得到钢管的过程。
相比于无缝钢管焊管具有产品精度高，尤其是壁厚精度、主设备简单，占地小、生产上可以连续化作业、生产灵活、机组的产品范围宽等特点。
一、螺旋钢管生产工艺大致如下：1、螺旋钢管原材料即带钢卷、焊丝、焊剂。
2、成型前带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
3、采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径、错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
4、切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
二、直缝埋弧焊管：而直缝埋弧焊管（LSAW）一般是以钢板为原料，经过不同的成型工艺，采用双面埋弧焊接和焊后扩径等工序形成焊管。
主要设备有铣边机、预弯机、成型机、预焊机、扩径机等。
同时直缝埋弧焊管的成型型方式有UO(UOE)、RB(RBE)、JCO （JCOE）等多种。
将钢板在成型模内先压成U 形，再压成O 形，然后进行内外埋弧焊，焊后通常在端部或全长范围扩径（Expanding）称为UOE 焊管，不扩径的称为UO 焊管。
将钢板辊压弯曲成型（Roll Bending)，然后进行内外埋弧焊，焊后扩径为RBE 焊管或不扩径为RB 焊管。
将钢板按J 型-C 型-O 型的顺序成型，焊后进行扩径为JCOE 焊管或不扩径为JCO 焊管UOE直缝埋弧焊管成型工艺：UOE直缝埋弧焊钢管成型工艺的三大主成形工序包括:钢板预弯边、U 成型及O 成型。
无缝钢管生产工艺流程
无缝钢管生产工艺流程
无缝钢管是一种没有焊接接头的钢管，它具有较高的强度和抗压能力，广泛应用于石油、化工、天然气、航空航天等领域。
下面将介绍一下无缝钢管的生产工艺流程。
无缝钢管的生产工艺主要包括三个部分：钢坯的制备、热轧和冷加工。
首先，钢坯的制备是生产无缝钢管的关键步骤之一。
钢坯（一般为圆坯）可以通过两种方法制备：一是采用连铸技术，通过液态钢的连续铸造获得钢坯；二是采用轧制方法，通过将坯料轧制成所需直径的钢坯。
其次，热轧是无缝钢管的主要生产工艺。
将钢坯加热到适当的温度，然后经过一连串的轧制和拉拔过程，最终成形为外径、壁厚与长度符合要求的无缝钢管。
热轧过程中，首先采用粗轧将钢坯进行初轧成形，然后通过中轧和精轧过程进行进一步的轧制。
轧制过程中，会采用不同直径的轧辊进行多道次的轧制，使钢的外径和壁厚逐渐减小，达到所需尺寸。
最后，使用拉拔机将热轧后的钢管进行拉拔，使其尺寸更加精确。
最后，冷加工是对热轧钢管的进一步加工和改善。
冷加工是通过轧制和拉拔等工艺对热轧钢管进行调整和改善。
首先，使用冷轧机将钢管进行冷轧，使其尺寸更加精确，并提高表面光洁度。
然后，通过冷拉机对冷轧钢管进行拉拔，改善内外径的精度和表面质量。
总之，无缝钢管的生产工艺流程包括钢坯的制备、热轧和冷加工三个步骤。
每个步骤都是必不可少的，它们相互配合，共同完成对钢坯的加工和成形，最终得到优质的无缝钢管。
这一工艺流程是现代工业生产中不可缺少的一环，为各行各业的发展提供了坚实的支撑。
焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程
焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程钢管是现代工业生产中重要的材料之一，用于供水、供气、输油、输气等领域。
钢管的生产工艺中，焊接工艺是一种常见的方法之一。
下面将介绍焊接钢管的生产工艺设备和工艺流程。
生产工艺设备焊接钢管的生产工艺中，涉及许多设备。
常用的设备包括：1. 钢板开平机钢板开平机用于钢板的矫正，在钢板卷制之前，需要将钢板矫正，使其平整。
这是钢管生产的重要前置工作，可以保证钢板加工的质量。
2. 钢板剪切机钢板剪切机用于钢板的剪切。
在钢板开平之后，需要将钢板按照长度和宽度进行剪切，使其适合钢管的加工。
3. 焊管机焊管机是焊接钢管的关键设备。
通过焊接钢板形成的焊缝，可以将钢板连接成一条无缝的钢管。
焊管机根据不同的焊接方法，有不同的类型，如高频焊管机、埋弧焊管机等。
4. 切管机切管机主要用于钢管的切割。
钢管加工完成后，需要根据需要将其切割成不同的长度。
切管机可以精确地控制钢管的长度，保证钢管切割的精度。
5. 表面处理设备由于钢管在生产和运输过程中，会受到不同程度的腐蚀和污染，因此需要进行表面处理。
表面处理设备主要有喷砂机、清洗机等。
生产工艺流程焊接钢管的生产工艺流程分为四个步骤，分别是：1. 钢板预处理钢板预处理是指在钢板加工之前，需要进行的钢板开平、剪切和矫正等工作。
这个步骤是钢管生产的重要前置工作，可以保证钢板加工的质量。
2. 钢板成型钢板成型是将预处理好的钢板，通过焊管机将其连接成一条无缝的钢管。
这个步骤需要根据钢管的形状和尺寸，选择不同类型的焊管机，如高频焊管机、埋弧焊管机等。
3. 冷卷加工钢管成型之后，需要进行冷卷加工，即将钢管加工成一定的圆度和精度。
这个步骤需要利用切管机将钢管切割成不同的长度，然后进行冷卷加工。
4. 表面处理最后一个步骤是钢管的表面处理，即利用表面处理设备进行喷砂、清洗等工作，保证钢管的表面光洁、无污染和腐蚀。
焊接钢管的生产工艺涉及多个设备和步骤，需要精心设计和控制。
生产中需要及时检查和维护设备，并制定合理的生产流程，保证钢管的品质和精度。
热轧无缝钢管生产工艺流程
热轧无缝钢管生产工艺流程热轧无缝钢管是一种常见的钢管产品，广泛应用于石油、天然气、化工、电力、航空、航天、环保等领域。
它具有高强度、耐腐蚀、耐高温等优点，因此在各个行业中都有着重要的地位。
下面将介绍热轧无缝钢管的生产工艺流程。
热轧无缝钢管的原材料是钢坯。
钢坯是经过炼钢厂熔炼后得到的一种半成品，通常为方坯或圆坯。
钢坯的质量对于钢管的生产具有重要的影响，因此要对钢坯进行严格的质量控制。
第二步是加热。
将钢坯加热到适当的温度，一般为1150℃左右。
加热的目的是使钢坯变得柔软，方便后续的轧制和成形。
在加热过程中，需要控制加热温度和加热时间，以确保钢坯达到预定的加热要求。
第三步是轧制。
将加热后的钢坯送入轧机进行轧制。
轧制一般分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧是将钢坯通过辊道进行初步的压制，使其形成一定的形状和尺寸。
精轧是在粗轧后对钢坯进行进一步的压制，使其达到预定的尺寸和表面质量要求。
第四步是定径。
将轧制后的钢坯通过定径机进行定径。
定径机是一种专门用于调整钢管外径的设备。
通过定径机的作用，可以使钢管的外径达到预定的尺寸要求。
第五步是坯管退火。
将定径后的钢管进行退火处理。
退火是将钢管加热到一定温度，然后缓慢冷却的过程。
退火的目的是消除钢管内部的应力，改善钢管的机械性能和物理性能。
第六步是酸洗。
将退火后的钢管进行酸洗处理。
酸洗是将钢管浸泡在酸液中，去除钢管表面的氧化物和锈蚀物，以提高钢管的表面质量。
第七步是冷拉。
将酸洗后的钢管通过冷拉机进行冷拉。
冷拉是将钢管通过模具进行拉伸，使其达到预定的尺寸和表面质量要求。
冷拉还可以提高钢管的机械性能，使其更加坚固和耐久。
最后一步是检验和包装。
对生产出来的热轧无缝钢管进行检验，包括外观质量、尺寸偏差、物理性能等方面的检测。
合格的钢管经过检验后，进行包装和标识，以便运输和使用。
以上就是热轧无缝钢管的生产工艺流程。
每个环节都非常重要，对于钢管的质量和性能有着直接的影响。
通过严格的生产工艺流程控制和质量管理，可以生产出高质量的热轧无缝钢管，满足各种工程和应用的需求。
钢管生产工艺流程图
矫直
对钢管进行矫直，消除弯曲、 扭曲等变形，保证钢管直线度 。
酸洗
用酸溶液清洗钢管表面，去除 氧化皮、锈蚀等杂质，提高钢 管表面质量。
烘干
将钢管烘干，去除水分，防止 钢管在后续加工过程中出现锈 蚀。
精整设备及其操作
矫直机
切管机
酸洗槽
磷化槽
烘干炉
用于对钢管进行矫直， 操作包括调整矫直辊间 距、角度和压下量等参 数，以及控制矫直速度 和温度等。
检验与包装
对成品钢管进行外观、尺寸、 性能等方面的检验，合格后进
行包装入库。
钢管产品类型与特点
01
无缝钢管
采用穿孔、轧制等工艺生产，具有中空截面、周边无接缝的特点，能承
受较高的压力。广泛应用于石油、化工、锅炉、地质勘探等领域。
02 03
焊接钢管
采用钢板或钢带经过卷曲成型后焊接制成的钢管。生产工艺简单，生产 效率高，成本低。但焊缝处存在应力集中现象，承受内压能力较差。主 要用于输送低压流体、制造结构件等。
轧制工艺参数设定
轧制温度
根据钢管材质和规格，设定合适的轧制温度，以确保轧制过程中 的塑性和变形能力。
轧制速度
根据生产效率和设备能力，设定合理的轧制速度，以保证产品质 量和生产效率。
道次压下量
根据钢管的变形程度和设备能力，设定适当的道次压下量，以确 保轧制过程的稳定性和产品质量。
轧பைடு நூலகம்过程中的质量控制
03
定期对原料库进行盘点和清理，确保原料数量准确 、质量可靠。
03
加热与轧制
加热方法与设备
感应加热
利用电磁感应原理，在钢 管表面产生涡流并发热， 实现快速、均匀的加热。
燃气加热
制管车间的工艺流程
制管车间的工艺流程一、引言制管车间是制造金属管道的重要部门，其工艺流程对产品的生产质量和效率起着至关重要的作用。
本文将从原材料准备、管道加工、焊接、表面处理和检测等方面介绍制管车间的工艺流程。
二、原材料准备制管车间的原材料主要包括钢板、钢管和焊材等。
在开始生产前，首先需要对原材料进行质量检查和选材。
钢板和钢管的厚度、直径、硬度都需要符合生产要求，焊材需要具备良好的焊接性能和机械性能。
在原材料准备阶段，需要对原材料进行切割、成形和预处理等工艺，以确保原材料符合生产要求。
同时，对于适用于不同管道产品的原材料还需要进行分类和储存，以便进行下一步的生产加工。
三、管道加工1. 管道切割管道切割是制管车间加工的第一道工序。
对于钢管来说，常用的切割方法包括气割、等离子切割和机械切割等。
根据产品要求，需要对管道进行直切、倾斜切割、角度切割等不同的加工方式。
2. 管道成型管道成型是将切割好的管道进行冷弯或热弯加工，使其成为圆形、椭圆形或其他几何形状。
成型工艺需要根据不同产品要求选择相应的成型设备和成型模具，保证管道的精度和质量。
3. 管道端部加工对于焊接管道，需要对管道两端进行端部加工，以保证管道连接的质量。
端部加工包括平端、倒角、坡口、扩口等工艺，确保管道焊接质量和连接紧密。
四、焊接1. 焊接前准备焊接前需要对焊接工艺进行准备，包括选择合适的焊接电极、气体、电流、电压和保护方法等。
同时需要对焊接设备进行检测和维护，确保设备的工作状态良好。
2. 焊接工艺常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等多种方式。
根据管道的材质和要求，选择合适的焊接方法进行焊接。
在焊接过程中，需要控制焊接速度、焊接温度和焊接质量，确保焊接接头的牢固和均匀。
3. 焊接后处理焊接完成后，需要对焊接接头进行后处理，包括焊缝磨光、除渣、清洗等工艺。
同时需要进行焊后热处理和焊后检测，确保焊接质量符合产品要求。
五、表面处理1. 表面清洗对于制成的管道产品，需要进行表面清洗和除锈等处理，以确保管道表面的光洁度和光泽度。
钢管的工艺流程
钢管的工艺流程
《钢管的工艺流程》
钢管作为一种常见的金属材料，在工业生产和建筑领域中有着广泛的应用。
它可以用于输送液体、气体或固体，也可以作为建筑的结构支撑。
然而，在制造过程中，钢管需要经历一系列的工艺流程才能成型。
下面我们来了解一下钢管的工艺流程。
1. 原材料准备
钢管的制造通常使用碳钢、合金钢或不锈钢作为原材料。
在工艺流程开始之前，首先需要准备好合格的原材料，并对其进行质量检验，确保其符合生产要求。
2. 热轧或冷拔
钢管的制造通常采用热轧或冷拔的方式。
在热轧工艺中，将钢坯加热至一定温度，然后通过轧机进行变形和成型。
而在冷拔工艺中，钢坯则在室温下通过模具拉拔成型。
这两种工艺都可以使钢坯成型成管状。
3. 焊接
对于需要焊接的钢管，焊接是其制造过程中不可或缺的一环。
通过高频感应焊、电阻焊或气体保护焊等方式，将钢管的焊缝连接紧密且牢固。
4. 除锈和表面处理
经过焊接后的钢管需要进行除锈和表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
通常包括酸洗、磷化、镀锌等工艺步骤。
5. 切割和成型
钢管需要根据客户需求进行切割和成型，例如切割成固定长度、弯曲成特定形状等，最终成为适合使用的产品。
6. 检验和包装
最后，钢管需要进行质量检验，包括壁厚、尺寸、表面质量等方面的检测，确保产品符合标准。
然后进行包装，以便运输和存储。
以上就是钢管的工艺流程，通过以上一系列的工艺步骤，原材料可以变成成品钢管，为各行业的生产和建设提供优质的材料支持。
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钢管的生产方法与工艺流程
一、直缝埋弧焊钢管
1、直缝埋弧焊管特点简介
直缝埋弧焊管的生产工艺灵活可生产范围内的任何规格与壁厚，生产效率较高频直缝焊钢管、螺旋焊钢管要低。
直缝埋弧焊管最大优势就在于可以生产高频钢管、螺旋钢管、甚至无缝钢管都不能生产的规格型号。
直缝埋弧焊管生产成本比高频钢管、螺旋钢管要高，但比起无缝钢管价格优惠空间很大。
直缝埋弧焊管可以生产高频钢管以及螺旋钢管不能生产的材质，比如高频钢管通常是生产国内常用规格，并批量生产库存，通常材质为Q235B、Q345B，其他较硬钢板材质高频设备和螺旋设备目前国内还不能生产。
直缝埋弧焊管在国内的重型钢结构工程和流体管道工程，基础打桩工程中得到广范应用。
2、制管工艺及主要设备
1）成型前工序及主要设备
钢板→真空吊→钢板超声波检测→铣边→预弯。
预弯机：钢板的预弯分为辊式预弯和模压式预弯两种，如下图所示。
图1 辊式预弯机和模压式预弯机结构示意图
2）JCO成型工序及设备
J成型→C成型→O成型。
钢板经输送辊道送入油压床定位后，第一次将1/3板宽经上下模具成型，
称为“J成型”；第二次成型另一端1/3板宽，称为“C成型”；最后从板中央成型剩下1/3板宽，得到一圆管筒形状，称为“O成型”。
图2 JCO成型工艺示意图
a）“O”冲压成型 b）“C”冲压成型 c）“J”冲压成型3）成型后工序
预焊（CO
保护焊）→焊引（熄）弧板→内焊→外焊→去引（熄）弧板→吸
2
渣→整圆→X射线检测→超声波检测→前水冲洗→全管体机械扩径→后水冲洗→矫直→水压试验→超声波检测→管端焊缝修磨→机械修端→X射线检测→管端X射线检测→管端超声波检测→管端磁粉检测→称重与测量→成品检验→外防腐→内防腐→喷标→包装入库。
预焊设备：预焊设备包括送进与合缝装置、焊接操作机、焊接系统和电控系统。
成型后的钢管通过送进装置送到合缝装置和焊接系统进行焊接。
预焊装置如图3所示。
图3 钢管预焊系统
钢管内面焊接设备：钢管吊入焊机定位后，利用一前端装设导轮的直杆，将其至于焊道处导引焊接保持一直线，直杆前端装设焊条押送机，押送焊丝及焊机到输送箱，使焊剂靠自重下落，直杆再由台车载送按焊接速度缓缓后退。
钢管外面焊接设备：钢管吊入焊机定位后，利用一台车载送焊丝押送机及焊机输送盘，并使焊药靠自重下落，对焊接处起保护作用，台车按焊接速度缓缓移动。
图4为埋弧焊简图。
图4 埋弧焊示意图
整圆、扩径、矫直机：整圆由来自上下辊动力传动的压延力，强迫压缩钢管通过整圆机，并使钢管在屈服点下永久变形。
扩径机属于直缝金属焊管整形设备，它是用锥体扩胀头，在钢管内扩胀，达到消除钢管的成型压力和焊接应力，并保证直缝焊钢管全长段真径大小一致,设备由小车，扩胀器，工作套筒，固定座，油缸，润滑站，台架，液压站，电控系统组成，扩胀器设置在小车，扩胀器由工作套筒连接在油缸上，扩胀器是由扩胀头，扩胀块，导向盘，拉杆等组成。
通过分段式机械挤胀工艺保证直缝金属焊管外形定径，消除应力的大型设备。
矫直机通过压力或矫直辊对棒材等进行挤压使其改变直线度。
超声波检查设备：在水压试验前后均需对焊道进行超声波检查。
二、直缝高频电阻焊钢管
1、直缝高频电阻焊钢管（ERW）与直缝埋弧焊钢管（UOE）对比
1）原材料和生产能力的差别
ERW钢管原材料是热轧钢卷，UOE钢管原材料是冷轧钢板。
因此，ERW钢管可以实现连续流水线作业，生产效率较高，生产成本低；而UOE钢管是用钢板来加工，无法实现连续流水线作业，生产效率较低，生产成本高。
2）焊接区别
ERW钢管焊接不需要加焊丝；UOE钢管则需添加焊丝。
3）产品区别
ERW钢管受钢卷厚度的限制，一般可生产的最大厚度为25mm，可生产的最大口径为660mm；而UOE钢管可生产的最大厚度为40mm，可生产最大口径只受钢板宽度的限制，目前可生产最大口径为1422mm。
4）应用区别
ERW钢管主要应用于天然气、成品油、原油、矿浆等陆地长输管线。
UOE钢管主要应用于高压的海底长输管线、高寒地区等。
2、制管工艺及主要设备
开卷→矫平→剪切对焊→活套储料→板探→修边→辊式成型→高频焊接→去内外毛刺→在线超声波检测→中频退火→空冷→水冷→定径→矫直→切断→尺寸与外观初检→修端→水压测试→全管超声波检测→离线焊缝超声波检测→管端超声波检测→尺寸与外观终检→涂防锈漆→喷标→管端保护→综合检查及入库。
其中开卷机、矫平机、剪切对焊机和储料仓是为了不间断的提供给成型机带钢，提高生产效率而必不可少的设备。
剪切对焊机：将前一钢卷的尾部与后一钢卷的头部剪切与对接。
活套储料装置：活套是保证高频直缝焊管自动化生产不可缺少的重要设备，起到确保储料、供料以及主轧机连续工作的作用。
如下图所示。
图5 高频焊接活套储料装置
成型过程（轧辊卷管）：板子在形成管子的过程中的变形主要表现在连续的横向和纵向两个方面，而施加在其上的约束力则是通过轧辊的孔型和轧机的布置两个方面来实施的，轧辊孔型使钢板产生横向变形，轧机布置使钢板产生纵向变形。
下图所示为焊管的成型过程。
图6 焊管成型过程示意
高频焊接：借助高频电流的集肤效应可以使高频电能量集中于焊[2]件的表层，而利用邻近效应，又可控制高频电流流动路线的位置和范围。
当要求高频电流集中于焊件的某一部位时，只要将导体与焊件构成电流回路并使导体靠近焊件上的这一部位，使它们相互之间构成邻近导体，就能实现这个要求。
高频焊就是根据焊件结构的具体形式和特殊要求，主要运用集肤效应和邻近效应，使焊件待焊处的表层金属得以快速加热而实现焊接。
如下图所示。
图7 高频焊接示意图
三、螺旋缝埋弧焊钢管
1、螺旋缝埋弧焊钢管特点简介
螺旋焊管是将低碳碳素结构钢或低合金结构钢钢带按一定的螺旋线的角度（叫成型角）卷成管坯，然后将管缝焊接起来制成，它可以用较窄的带钢生产大直径的钢管。
其规格用外径*壁厚表示，焊管应保证水压试验、焊缝的抗拉强度和冷弯性能要符合规定。
主要用于石油、天然气的输送管线。
2、制管工艺及主要设备
开卷→矫平→剪切对焊→铣边→板边预弯→成型→内外焊→切断→超声波检测→X射线检测→管端焊缝修磨→管端扩径→水压测试→超声波检测→修端→X射线检测→成品检验→喷标→入库。
四、方、矩形管
1、方、矩形管用途
方、矩形管用途主要为建筑，机械制造，钢铁建设项目，造船，太阳能发电支架，钢结构工程，电力工程，电厂，农业和化学机械，玻璃幕墙，汽车底盘，机场等。
2、制管工艺及主要设备
开卷→矫平→剪切对焊→圆盘剪边→活套储料→滚式成型→高频焊接→去内外毛刺→水冷却→整形→探伤→切断→→涂防锈漆→检验→喷标→综合检查及入库。