模具间隙对精冲工艺影响规律研究
冲压模具设计师必备：冲裁间隙这么取才合理，值得一看
冲压模具设计师必备：冲裁间隙这么取才合理，值得一看
模具中冲裁间隙非常重要，因为其决定着模具的修磨周期、冲裁力的大小、产品尺寸的精度及断面质量的好坏。
那么，冲裁间隙该如何选择，间隙的大小究竟又会对上述情况产生什么变化呢？我们一起来看。
1、如果冲孔的冲头与下模的刀口单边过小，那么冲头、刀口将非常容易磨损蹦刃，加大冲裁力等。
2、冲裁间隙过大会导致毛刺变大，变形过大从而影响产品冲孔尺寸精度。
3、对于冲裁形状复杂的结构，为了保证冲裁断面合理，一般会将凹形位置间隙适当加大。
合理冲裁间隙的选取原则
正如上述，间隙过大或者过小对产品都不利。
因此在模具设计时，合理选择冲裁间非常重要。
在下图中将给大家分享常见材料、厚度的冲裁间隙。
当我们知道了产品的合理冲裁间隙后，间隙该如何放，是放在刀口还是冲头，还是冲头、刀口一边一半。
一般来说冲压产品的间隙取值，会遵循以下两点：
(1) 如果冲的是产品外形，一般是将下模刀口大小与产品形状保持一致，冲裁间隙放在上模冲头，也就是冲头负间隙。
(2) 如果冲的产品为内孔，一般是将冲头尺寸不变与产品形状保持一致，冲裁间隙放大到下模刀口。
关于冲裁间隙的选取，不是一成不变。
我们需要根据不同的情况进行不同的选择，因为不同的材质、料厚，冲裁间隙都有所不同。
浅谈冲裁模中凸模与凹模间隙的重要性及其控制与调整方法
2013-10百花园地冲裁间隙是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸与凸模刃口横向尺寸的差值。
间隙有双面间隙和单面间隙，本文所指间隙为单面间隙。
冲裁模凸、凹模间隙的大小和均匀程度直接影响冲裁件的质量和模具的使用寿命，其保证力量除了凸、凹模自身的加工的精度外，装配也是模具制造中非常重要的环节，因为装配的质量能直接影响到凸、凹模间隙的均匀程度，进而影响工件质量与模具寿命。
冲裁模凸、凹模间隙对冲件质量的影响，主要体现在当间隙不均匀时，冲裁件的剪切断面的光亮带宽窄不均。
而光亮带在制件上所占比重是衡量冲件质量的关键，也是决定制件是否合格的要素之一。
冲裁模凸、凹模间隙对模具寿命的影响，主要体现在间隙小的一侧在冲裁力的作用下，凸、凹模刃口受力较大，产生较大的内应力，容易磨损，严重的甚至可能产生崩刃，从而降低模具的寿命。
冲裁模间隙合理的选取值也非常重要。
冲裁模间隙取值应使板料在冲裁断裂时，凸、凹模刃口边缘所产生的裂纹应该在一条直线上，否则冲件的边缘将出现较多的毛刺，使冲件质量不优良，刃口摩擦磨损严重、加快，进而影响模具的寿命。
冲裁模间隙值越大，对模具的磨损越小，模具寿命就越高，但制件塌角区越大，光亮带过小，制件质量越差。
冲裁间隙越小，制件光亮带越宽，制件质量越好，但过小的间隙甚至可能产生凹模胀裂、小凸模折断等严重问题。
综上可知，冲裁模凸模与凹模间隙是一个非常重要的参数，合理取值方法有理论法和经验法，综合其对制件质量、冲裁力、模具寿命各方面的影响因素来进行合理取值。
当选取了合理的间隙值后，由于模具的加工和装配过程中，间隙的均匀性就成了最重要的课题。
控制间隙均匀性的方法主要有以下几种。
一、垫片法垫片法是在凹模刃口周边适当部位放入金属垫片，其厚度等于单边间隙值，在装配时，按图样要求及结构情况确定安装顺序。
以正装式冲裁模为例（下同），一般先将下模的凹模固定板和下模座等零件用螺钉、销钉连接紧固，上模不紧固，然后使凸模进入凹模型腔并用等高垫块垫起，用锤子轻轻敲打凸模固定板，使间隙均匀、垫片松紧度一致，再将上模座与固定板紧固。
冲压模间隙的标准是什么【大全】
冲压模具冲裁间隙，根据对模具的研究和改进的经验，尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，断面垂直度与尺寸精度要求不高的冲压件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。
其值可按下列经验公式来计算：软材料：材料厚度t＜1 mm，冲裁间隙c=(3% ~ 4%)tt = 1 ~ 3mm，c = (5% ~8%)tt = 3 ~ 5mm ，c =(8% ~10%)t硬材料：t ＜1mm，c = ( 4% ~5% )tt = 1 ~ 3mm，c = ( 6% ~8% )tt = 3 ~ 8mm，c = ( 8% ~ 13%)t因此影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度。
材料比较硬或比较厚，间隙值越大。
在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。
扩展资料：结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。
应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。
在切削钢时，其切削速度约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。
精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。
冲裁间隙对冲压件质量影响的
控制材料质量
保证材料的表面质量和厚度精度，可以提高冲 压件的质量。
加强生产管理
制定合理的生产工艺流程，加强生产过程中的质量控制，可以提高冲压件的质 量。
05
实际应用与案例分析
实际应用情况
汽车制造行业
冲裁间隙对汽车覆盖件、结构件 等的质量影响显著，合理的间隙 设置可以提高零件的平整度和光 洁度，减少回弹和扭曲。
06
结论与展望
研究结论
冲裁间隙的大小直接影响冲压件的质量，间隙过大或过小都会导致冲压件 质量下降。
通过实验和模拟分析，发现适当的冲裁间隙可以降低冲压件的毛刺和撕裂 现象，提高尺寸精度和表面质量。
冲裁间隙对冲压件的材料消耗和模具寿命也有影响，合理的间隙设置可以 降低材料浪费和模具磨损。
研究展望
01
04
如何通过调整冲裁间隙提高冲 压件质量
优化冲裁间隙的确定方法
理论计算法
根据材料力学、弹塑性力学等理论，结合实际工况，计算出最佳 的冲裁间隙值。
试验法
通过不断调整冲裁间隙，进行冲压试验，观察冲压件的质量变化 ，从而确定最佳的冲裁间隙值。
经验法
根据实际生产经验，结合多种因素，确定适合的冲裁间隙值。
02
优化间隙设置
根据实验结果，优化间隙设置，以提高冲压件的质量和降低生产成本。
03
为实际生产提供指导
通过研究，为实际生产中冲裁间隙的设置提供理论依据和实践指导。
02
冲裁间隙的基本概念
冲裁间隙的定义
冲裁间隙是指冲裁模中凹模与凸模之 间的尺寸差，它决定了材料在冲裁过 程中的分离断面。
冲裁间隙的大小对冲压件的质量、尺 寸精度和模具寿命等方面都有重要影 响。
尺寸精度。
五金冲压模具间隙分析及模具结构设计(二)
五金冲压模具间隙分析及模具结构设计（二）一、模具的刃磨1、模具刃磨的重要性定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。
定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的使用寿命，要掌握正确的刃磨时机。
2、模具需要刃磨的具体特征对于模具的刃磨，没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。
主要取决于刃口的锋利程度。
主要取决于刃口的锋利程度。
主要由以下三个因素决定：（1）检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1毫米（最大R值不得超过0.25mm）就需要刃磨。
（2）检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生。
（3）通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。
注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。
3、刃磨的方法：模具的刃磨有多种方法，可采用专用刃磨机，也可在平面磨床上实现。
冲头、下模刃磨的频度一般为4:1，刃磨后请调整好模具高度。
4、刃磨规则：模具刃磨时要考虑下面的因素：（1）刃口圆角在R0.1-0.25mm大小情况下要看刃口的锋利程度。
（2）砂轮表面要清理干净。
（3）建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。
如WA46KV。
（4）每次的磨削量（吃刀量）不应超过0.013mm，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿命。
（5）刃磨时必须加足够的冷却液。
（6）磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。
（7）模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头就要报废。
如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。
（8）刃磨完成后，边缘部分要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。
（9）刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。
注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。
二、冲头使用前应注意1、存放（1）用干净抹布把上模套里外擦干净。
（2）存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
（3）上油防锈。
2、使用前准备（1）使用前彻底清洁上模套。
（2）查看表面是否有刮痕、凹痕。
如有，用油石去除。
（3）里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项（1）清洁冲头，并给其长柄上油。
冲压工艺与模具设计(杨连发)1-5章 (3)
34
第3章 冲裁工艺 2．模具的磨损和弹性变形 模具的磨损和弹性变形对冲裁件的尺寸精度有影响，而且会
影响到冲裁间隙及材料的应力状态。 对于薄板冲裁模，由于模具受到的冲击载荷不大，在正常的
使用过程中，模具因摩擦产生的刃口磨损是主要的失效形式。磨 损过程可分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损三个阶段，如图 3.12所示。
18
第3章 冲裁工艺 3.1.4 冲裁断面的特征
由于冲裁变形的上述特点，冲裁件的断面具有明显的四个区 域特征，如图3.7所示。
(1) 圆角带a：又称塌角，凸模刃口刚切入材料时，刃口附 近的材料被牵连拉入间隙、产生弯曲和伸长变形的结果。
(2) 光亮带b：光亮、垂直的断面，通常占整个断面的1/2～ 1/3。该区域在塑性变形阶段形成，由于凸模压入材料，材料受 到凸、凹模侧面的强烈挤压和摩擦所致。
冲孔件：冲孔尺寸 = 凸模尺寸dp 落料件：落料尺寸 = 凹模尺寸Dd
32
第3章 冲裁工艺
图3.11 刃口尺寸与冲压件尺寸的关系 33
第3章 冲裁工艺
冲裁模具制造精度越高，冲压件的精度也越高。刃口的尺寸 及公差必须根据零件的尺寸及公差来决定，一般模具精度要比零 件精度高2～4级。模具精度与冲裁件精度的关系如表3-1所示。
9
第3章 冲裁工艺
2．塑性变形阶段(图3.4(b)) 凸模继续下压，由于板料翘曲，凸模、凹模与板料仅在刃口 处接触，此时刃口处将会产生应力集中，此处的材料应力产生达 到屈服极限，塑性变形便从刃口附近的材料表面处开始。凸模挤 入板料上部，同时板料下部挤入凹模洞孔，在对应凸、凹模刃口 的板料上、下表面处形成圆角(或塌角)，同时形成一个与板料表 面垂直的、环形的、光亮的塑性剪切面。随着凸模挤入板料深度 的增大，塑性变形区由刃口附近的材料表面向材料深度发展、扩 大，直到在板料的整个厚度方向上产生塑性变形，塑性变形程度 增大，同时加工硬化加剧，变形抗力不断上升，应力也随之增加， 直至刃口附近处的材料达到极限应力值而出现裂纹时，塑性变形 阶段便告结束，此时冲裁力达到最大值。
冲裁间隙对模具的寿命影响
冲裁间隙对模具的寿命影响在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。
理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。
所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。
通常情况下,模具设计中间隙一般为材料厚度8 %~14%。
例如,我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片, 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ~0. 07mm ,约为材料厚度的8 %~14 %。
按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。
但由于间隙偏小,使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重,造成凸模和凹模侧壁产生粘结,卸料力增大,影响冲片断面的质量,刃口容易变钝,冲片易出毛刺,且毛刺增长过快,甚至发生凹模胀裂现象,致使模具寿命下降。
且取小间隙时,由于弹性回跳作用,落料件尺寸大于凹模,冲出的孔径小于凸模,从而造成冲片的尺寸精度出现误差。
为提高冲片质量,延长模具寿命,根据国内外资料信息,在实践中对模具间隙做了试验摸索,证明放大间隙是非常有效的。
经过多次对0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验,发现间隙值在材料厚度的20 %左右范围内,即间隙值为0. 09~0. 11mm 最为合适。
采用这个间隙,可以获得如下效果:(1) 提高了冲片质量。
刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。
(2) 冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。
(3) 凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。
(4) 延长了模具寿命。
刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。
放大间隙还可降低模具制造的费用。
例如,对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板,手册推荐的间隙值为0. 15~0. 18mm ,用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ,因此不得不将凸凹模分别切割,结果既费材料又费工时。
autoform模具间隙
autoform模具间隙
模具间隙是指在冲压过程中，冲模上下两板之间的距离。
在AutoForm中，模具间隙通常指的是凹模和凸模之间的间隙。
这个间隙的大小对冲压件的成形质量、模具寿命和冲压件精度等方面都有重要影响。
在AutoForm中，可以通过设置凹模和凸模的间隙来模拟模具的实际间隙。
这个间隙的大小可以根据实际情况进行调整，以获得最佳的成形效果和模具寿命。
一般情况下，模具间隙的大小应该根据冲压材料的厚度、材料的机械性能和所需的冲压工艺参数等因素来确定。
如果模具间隙过大，可能会导致冲压件的尺寸偏差、表面质量差等问题；如果模具间隙过小，可能会导致模具磨损加剧、甚至损坏模具等问题。
因此，在AutoForm中模拟模具间隙时，应该根据实际情况进行调整，以获得最佳的成形效果和模具寿命。
同时，也需要根据实际的冲压工艺参数和材料特性等因素来确定模具间隙的大小。
铝材的冲裁间隙
铝材的冲裁间隙
1、不锈钢的单边普通冲裁间隙为8%。
2、SGCC、SECC、SPCC、马口铁的材料，普通单边冲裁间隙为5%。
3、铝材和铜材的普通冲裁间隙为3%—4%。
4、精冲间隙很小，在0.5—3个丝不等。
看材料厚度、材料越软，间隙越小。
冲压影响：
1、对断面质量的影响
2、间隙对尺寸精度的影响。
由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。
3、间隙对冲裁力的影响冲裁间隙对冲裁力的影响规律是间隙越小，变形区内压应力成分越大，拉应力成分越小，材料变形抗力增加，冲裁力就越大。
反之，间隙越大，变形区内拉应力成分就越大，变形抗力降低，冲裁力就较间隙达材料厚的5%—20%时，冲裁力下降不明显。
当双边间隙Z增大到材料厚度的15%—20%时，卸料力为0。
4、间隙对模具寿命的影响由于工件与凸、凹模侧壁之间有摩擦的存在，间隙小，摩擦大，模具寿命短。
冲裁过程中，凸模与被冲孔之间凹模与落料件之间均有摩擦，而且间
隙越小，摩擦越严重。
所以过小的间隙对模具寿命极为不利，而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料之间的摩擦减小，能减缓间隙不均匀的影响，从而提高模具的寿命。
间隙对厚板小孔冲裁质量的影响
间隙对厚板小孔冲裁质量的影响作者：暂无来源：《智能制造》 2015年第7期撰文/ 重庆科创职业学院机电工程学院魏良庆蔡友莉重庆理工大学材料科学与工程学院彭成允一、引言冲裁间隙是厚板小孔冲裁（t ＞ 4，d/t ≤ 1）过程中影响孔断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗等的重要工艺参数之一。
冲裁间隙的大小对光亮带、断裂带、毛刺、翘曲和斜角等都会产生不同的影响。
冲裁过程的变形力、最终得到的孔的质量及模具的寿命等都与间隙有很大的关系。
间隙过小时，塑性剪切区中的拉应力小，静水压应力大，而压应力大使板料塑性好，裂纹的产生受到抑制，从而使光亮带增大，塌角和翘曲等较小，但所需剪切力和冲裁力也较大，导致凸、凹模刃口应力增大。
同时，板料对凸、凹模的侧压力和侧向摩擦力也随间隙减小而增大，导致凸、凹模侧壁磨损加剧。
因而适当增加间隙，可减轻不利影响。
但当间隙过大时，材料中的拉应力就将增大，模具的刃磨寿命反而降低。
本文采用仿真模拟和现场实验相结合的方法，分析了厚板小孔冲裁间隙对冲裁力、孔径和废料等的影响，得到最佳相对冲裁间隙。
二、仿真模拟模拟参数：材料为LF2，冲孔直径为d=φ 4mm，板料厚度为t=5mm，采用平底凸模，模拟温度为20℃、凸模速度为10mm/s，摩擦系数为0.12，步距为0.02mm。
1. 间隙对冲裁力的影响凸、凹模相对间隙值分别取2％ t、6%t、11％ t 三种情况，不同间隙条件下的冲裁力-行程曲线如图1 所示。
由图1可以看出，不同间隙下的冲裁力- 行程曲线的变化趋势基本相同。
相对间隙不同时，所需的冲裁力不一样。
随着间隙的增大，最大冲裁力逐渐减小，且发生断裂时的凸模行程逐渐增大。
这是因为当间隙增大时，虽然增大了变形区域，但也增加了其他变形成分，不利于剪切过程的进行，所需冲裁力增大。
但同时也使变形区拉应力增大，有利于裂纹的扩展，另一方面又可能使冲裁力减小，关系非常复杂。
因此，在此基础上又取了2％～ 12％ t 的相对间隙分别进行模拟，结合图1 得到了最大冲裁力与相对间隙之间的关系曲线，如图2 所示。
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Ｌ ｔａ 则等 ，各个 断 ａ 源自准 ｈ裂 准 则 的 侧 重 点不 同 ，
在实际应用中要根据 自
己的 模 型进 行选 取 。本
模具磨损严重 ，因此合理 的模具 间隙对精冲成形至 关重要 。本文通过利用有限元分析软件Ｄｅ ｏ ｍ对 ｆｒ 影响精冲成形 质量的模具 间隙进行分析 ，研 究不同
出现 过早 而 产生 的 冲 裁 力急剧 下降 现象 。
图４ 为精冲冲裁断面［
带 影 响 曲 线 。从 图 中可 【 时 ，随 着 模具 间隙 的 增
精冲过程 中凸模 刃口为匮 较 ，光 洁面所 占比例
增 大 。 随 着 模 具 间 隙 的 进 一 步 增 大 ，变 形 区 内 作 用 在 板 料 上 的 压 应 力 延 缓 或 组 织 裂
板料 变 形程 度增 大 ，这 时 虽然 板 料承 载 剪 切 力的 有
二 次 剪切 ，出现 双 光 亮替
高冲裁断面上光亮带所占
生 的双 光 亮 带进 行 结 合 。
冲裁断面所 占的比例 ， 模具 间隙 ，但是模具 间
受 的 力越 大 ，模 具 磨 损赳
效面积减小 ，但是 由于精冲过程材料的加工硬化作
用 ，冲 裁 力却 增加 ，直 至 达到 最 大 的 剪切 力 。此 后 由于 板 料加 工硬 化 的影 响 小于 承 载 剪切 力 面积 的 影
考虑到模具的使用寿命 ，
光 亮 带 占整 个 冲 裁断 面 １％的撕 裂 面对 零 件 的使 ０
响 ，冲裁力下降 ，但是没有出现普通冲裁 由于断裂
对于 多套塑压模 ，其哈夫模芯型腔和分模面加 工时应成对加工 ，做好成对标记 ，以保证不错箱和 分型面研合 ，并在转运和总装时要注意成对勿混。
参 冷 磊 加
； ６ 主 ５ 翥
Ｄ 矗
裁力曲线图，从图中可以看出，开始阶段 ，冲裁力
是 和 数 轴重 合 的水 平 线 ， 由于 此 阶 段主 要 处于 压 边 大 ，材 料 所 收 到 的 拉 应
面粗 糙 度 值达 到Ｒ ＝ ． ｍ。 ０８
７ 结语 ．
经过 实际生产验证 ，我单位多种塑料压模中哈 夫模芯等均按该工艺路线制造 ，完全满足了产品性 能和尺寸要求，所以该 工艺路线是准确合理的 ，值
得推 广 。 ＭＷ （ 稿 日 ：２ １ １２ ） 收 期 ０ １２ ０
６ 加工过程 中的注意事项 ．
重 ，断 面 质量 越 差 ；间
圈压边阶段 ，而凸模对板料不产生作用 ，因此冲裁
增加 ，断 面 质量 提 高 ；
Ｎ Ｒ 薏 ／
力为零 。随着压边 圈压边的结束 ，精冲过程开始 ，
冲裁力变化较快 ，从零急剧增加 ，变形区材料也直 接从弹性变形进入 塑性变形 。随着凸模不断下行 ，
１ 有 限元模型建 立 ．
在分析过程 中，材料选用Ａ Ｓ－０ ５ Ｏ Ｄ［ Ｆ ＩＩ ４ Ｌ ７ － １ Ｃ ０
（０ ２ Ｃ）］ ，由于该 零 件 结构 对 称 ，为 了节 约 时 间 ，
为最大拉应 力和等效应力比值沿应变积分的值达 到 固有值时，材料开始断裂，材料 的断裂准则为
Ｃ ：ｆ ）ｇ ｆ ｄ－
，
针对其 中的一半材料进行分析 ，因此在坯料 中对边
界 条 件 进 行 限制 ，使 对 称 面 处 的 坯 料 水 平 速 度 为 ０ ，这 样 可 以 防 止 坯 料 在 变 形 过 程 中 向水 平 方 向流 式 中，
１ ０
为等 效应 力、
为 最 大 应 力 、 ｃ 为 材
纹 的扩 展速度低 于拉
图２ 冲裁 力曲线
应 力所 形 成 的 裂 纹 扩 展 速 度 ，因 此 板 料 精
冲裁力随模具 间隙变化情况如 图３ 所示 。
料 的临界破坏值 、
为等效应变 、 ， 为等效应 变
动 ，如图 １ Ｎ示 。坯料和 凸模 、凹模等接触选用库 伦摩擦 ，摩擦 系数为０ ８ ． 。由于精冲过程分 两步进 ０ 行 ，即压边圈压料一精冲 。
率、ｄ 为等效应变增量 。其 中Ｃ 是和材料相关的
常数 ，其 值 通 过 实 验 方 法 获 得 ，根 据 Ｃ ｃ ｒ ｆ ｏ ｋ ｏ ｔ＆ Ｌ ｔａ 则认 为 ，当 占 ＝ 时 ，材料 发 生 断裂 。对 ａｈ ｍ准 ，
于本 文 所选 的材 料 ，取 Ｃ 为 ２０ 一 ．。
２ 韧性断 裂准 则的选取 ．
在 精 冲 成 形 过 程 中 ，断 裂 准 则 的 选 取 非 常 重
３ 模拟 结果分析 ．
（ ）对冲裁力的影 响 图２ １ 为板料精冲过程冲
要 。合理的韧性断裂准则可以准确地反应精冲成形 在长度的 中部 开深２ ｍｍ、宽２ ｍｍ的环槽 ，要求表
模 具 间隙 对 冲裁 质 量 和 冲裁 力 的影 响 ，为 实 际生 产
文所研究的板料精 冲成
形 ，其 变 形 区 在三 向压
应 力 的 作 用 下 产生 塑性
变 形 ，直 到 最 后断 裂 ，
图１ 精冲模型
提供指导意义 。
选 用 Ｃ ｃ ｒｆ ｏ ｋｏｔ＆ Ｌ ｔａ 则 较为 恰 当 。该 准 则认 ａｈ ｍ准
Ｄ ｌ 蓑 ｄ
模具间隙对精冲工艺影响规律研究
西 安航空职业 技术学 院 （ 陕西 ７ ０ ９ 杨 １ ８） ０ 帆 龚 小涛
由于精 冲成形零件具有尺寸精度高、冲裁断面 质量 好 、平 整度较 高等优 点 ，越 来越 多地用在 齿 轮 、链齿、支撑板凳各种精度要求高的中厚板成形 中，可以有效提高产品质量 ，降低生产成本 。在精 冲过程 中，影 响产品精度和质量的因素较多，其 中
模 具 间隙是 影 响 产 品 质量 的 最 重要 的 参 数 之一 。模 具 间隙 过 大 ，产 品 质量 难 以 保证 ；模 具 间 隙过 小 ，
过程 以及模具 受力情 况 ，目前板料 成形过程 中 ，
应 用 较 多 的断 裂 准 则有 Ｍｃ ｉｔ ｃ ， 、Ｏ ｕ ｋ Ｃｌ ｏ ｋ ｎ 准则 ｔ＇ ａ ｓ