产线流水线平衡改善范例以及报告

原始数据测量分析：
原始数据测量分析：
柱状图：
80D21数据分析表：
80D21流水线效率提升报告
第二部分：初步改善
主因分析：
人
机
工作态度不够端正
线速设定缺乏依据
新人操作不熟练
没有使用电批挂钩
工作内容不固定
平 衡
率
、
产
物料摆放不合理
工序分配不合理
量
低
来料不良比例高
Hale Waihona Puke Baidu
员工操作习惯不合理
来料不及时
4、来料质量保证后，考虑装主板工位，减为1人 ①、质量部、半成品测试组，严格把关半成品质量 ②、主板无不良情况下，安装主板正常作业时间为37-40秒，可以减少1人
5、机壳隔板，要求供应商切割，去除切隔板工位 ①、工程部沟通供应商，提出改进要求 ②、采购跟进，督促供应商及时更改
预期效果：
红色装主板工位，为预测值
改进方向：
1、加强对新员工的培训 ①、电批使用、 ②、PCB安装的技巧方面的培训
2、加强来料管控 ①、质量部部，跟踪外加工的贴片质量 ②、测试组半成品测试时，增加相应的检查点
3、现场物料合理摆放 ①、组长负责工站物料的供应 ②、根据员工操作习惯，合理摆放物料，及时处理转移包装材料、成品和产生的垃圾
（√）
目标达成
80D21流水线效率提升报告
第四部分：持续改进方向
改进后流水线分析：
1、新员工熟练度较低，前期影响较大 2、改进后，来料问题（主板电位器焊接不良），
成为制约产能最大因素 3、工位工具、物料摆放不合理，造成作业中的停顿 4、产线缺少配料人员，首尾工站物料、成品堆积，
占用作业人员工时处理
料
工艺分配不合理
法
工作台面摆放较乱
物料处理不及时
环
具体分析：
工站 拆机壳 装屏 装喇叭、咪头 装主板 装切换 插线
主因分析
影响程度
物料堆放不合理、包装盒没有及 高 时转移、工艺分配不合理
吹屏时间没有标准
高
咪头、喇叭打胶分开，两次取放 中 胶枪
主板来料不良
高
工作内容轻松，工艺分配不合理 高 ，员工态度积极
机壳较薄，排线与机壳抵触
高
改善方案：
1、拆机壳工站拆分为2个，1个负责拆机壳、 透明片检查；另一个负责切隔板 2、装屏与装喇叭、咪头工站位置交叉互换 3、在装屏与装主板之间，增加一个工站，负责 安装按键、剪显示器支架 4、减去合盖工位插线部分，分割到装切换板工位
改善前工位图： 改善后工位图：
80D21数据分析表：
改善前工位图： 改善后工位图：
2人
80D21数据分析表：
线速确定：
线速=流水线总长/瓶颈工序时间 =（工序间距*间距数量）/39.09 =80*6/39.09 =12.27cm/s =996.93r/min
1300r/min=16cm/s
结果分析：
单小时人均产能提升：73.79% （√）
产线平衡率：85.68%
许长伟 2012.08.27
工站
拆机壳 装喇叭切、隔咪板头 装按键、剪支装架屏 装切换板装、主插板线
合盖
0
105
15
时间
2350 20
时间
35
4405
各工站工时图
柱状图：
结果分析：
单小时人均产能提升：48.39% （√）
产线平衡率：81.27%
（×）
80D21流水线效率提升报告
第三部分：再次改善
主因分析：
人
机
新人操作不熟练
效率改善实战
80D21流水线效率提升报告
许长伟 2012年08月27日
第一部分：现状描述
1、问题描述 2、数据测量分析 3、主因分析 4、解决方案
第二部分：初步改善
1、问题描述 2、数据测量分析 3、主因分析 4、解决方案 5、取得成果
第三部分：再次改善
1、问题描述 2、数据测量分析 3、主因分析 4、解决方案
第四部分：持续改进方向
目录
80D21流水线效率提升报告
第一部分：现状描述
问题描述
1、问题描述 工站间存在积压、等待现象
产线平衡率较低 小时产量、日产量较低
改善目标
产线平衡率至少85% 单小时人均产能至少提升50%
原始数据测量分析：
原始数据测量分析：
原始数据测量分析：
原始数据测量分析：
线速设定缺乏依据
工作内容不固定
平 衡
率
、
产
工艺分配不合理
现场物料没有及时处理
量 低
来料不良比例高
料
法
环
具体分析：
工站 拆机壳 切隔板 装喇叭、咪头 装屏 装按键、切隔板 装主板 装切换、插线 合盖
主因分析
新人，操作速度慢 主板来料不良
影响程度
中 高
改善方案：
1、取消装按键、剪支架工位，装主板工站加1人 2、缩短吹屏时间，标准为3s 3、维修组半成品测试时，检查主板电位器不良， 将其挑选出来，不能流至组装