热处理零件清洗防锈工艺守则
热处理工艺守则
热处理工艺守则1、主题内容和适用范围本规程规定了焊后热处理的条件，热处理方法和工艺规范。
本规程适用于压力容器产品及其零部件的焊后热处理。
2、引用标准下列标准如已修订，则按最新版本执行。
TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《固容规》）第4.6条。
GB/T30583-2014 承压设备焊后热处理规程NB/T47015-2011 压力容器焊接规程GB150.4 压力容器制造、检验和验收第8条3、进行热处理的条件3.1 压力容器焊后热处理除遵守本守则外，还应符合设计文件与合同的要求。
3.2 焊后热处理应在产品焊接工作全部结束并且经过检验合格后，在耐压试验前进行。
3.3 钢制压力容器的焊后热处理应遵守GB/T 30583的相应规定。
3.4 碳钢和低合金钢制焊件低于490℃的热作用，高合金钢制焊件低于315℃的热作用均不作为焊后热处理对待。
3.5 《固容规》引用标准要求和设计图样要求进行焊后热处理。
3.6 钢板冷成形受压元件，符合下列任意条件之一，且变形率超过表9-1的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。
a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；b）图样注明有应力腐蚀的容器；c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者；e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。
表 9-1 冷成形件变形率控制指标3.7 GB150.4第8.2.2条规定，容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件及其与非受压元件的连接焊缝。
(1)焊接接头厚度(即焊后热处理厚度，δPWHT)符合表9-2的规定者。
(2)图样注明有应力腐蚀的容器。
(3)用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器。
(4)相关标准或图样另有规定时。
3.8 对异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确定。
但温度不应超过两者中任一钢号的下相变点A c1。
热处理工操作规程
热处理工操作规程
《热处理工操作规程》
一、操作准则
1.1 严格遵守相关安全规定，戴好安全防护用具。
1.2 在进行热处理操作之前，对设备进行必要的检查和维护。
1.3 严格按照操作程序和工艺要求进行操作，不得擅自变更。
1.4 在操作过程中，及时清理和处理产生的废料和废气，确保环境安全。
1.5 操作完成后，及时清洁和整理工作场所，保持整洁。
二、操作流程
2.1 将待处理的工件放入热处理设备中，按照工艺要求设置好温度和时间。
2.2 在设备正常运行期间，需要监控设备运行情况，确保设备正常。
2.3 在工件热处理结束后，将其取出并进行质量检查，确认热处理效果。
2.4 对热处理设备进行清洗和维护，确保设备正常使用。
三、安全注意事项
3.1 在操作过程中，不得擅自解除安全保护装置。
3.2 确保操作过程中，尽量减少人员在设备周围活动，防止产
生意外。
3.3 对于高温设备，需要在操作之前进行预热，防止产生热应力。
3.4 对于易燃易爆材料的热处理，需要采取防爆措施。
3.5 对于设备故障或异常情况，及时报告上级主管。
四、责任分工
4.1 热处理工操作员需经过专业培训和考核合格后方可上岗。
4.2 监督员需要对热处理工的操作过程进行监督和检查，确保
操作规程得到执行。
4.3 设备维护和保养人员需对热处理设备进行定期检查和维护，确保设备正常使用。
以上即为《热处理工操作规程》的相关内容，希望广大热处理工能严格按照规程要求进行操作，确保操作安全和工件质量。
零件清洗的基本原则
零件清洗的基本原则一、清洁度要求在零件清洗过程中，清洁度是一个核心要求。
清洁度是指零件在清洗后残留的污渍、油渍、尘埃等杂质的程度。
对于不同的零件和不同的应用场景，清洁度的要求是有所不同的。
在清洗过程中，应遵循相应的清洁度标准，确保零件清洗后满足后续工艺或使用要求。
二、腐蚀控制清洗过程中，应避免零件受到腐蚀。
腐蚀不仅会损害零件的表面质量，还可能影响其机械性能和使用寿命。
因此，在选择清洗剂和清洗方式时，应充分考虑其对零件的腐蚀性。
同时，在清洗过程中应保持适当的酸碱度，以减少腐蚀的可能性。
三、清洗效率清洗效率是指清洗过程中去除杂质的速度。
提高清洗效率不仅可以减少清洗时间，还可以提高生产效率。
为了提高清洗效率，可以采取一些措施，例如增加清洗剂的浓度、优化清洗方式和选择具有更好清洗效果的清洗剂等。
四、安全因素清洗过程应遵循安全原则，确保操作人员的人身安全和环境安全。
在选择清洗剂时，应选择对人体无害、对环境友好且不易燃易爆的清洗剂。
同时，应采取相应的安全措施，例如穿戴防护服、使用安全设施等。
五、清洗剂选择在选择清洗剂时，应充分考虑其性质和清洗效果。
根据零件的材料、污渍的类型和清洁度要求，可以选择不同的清洗剂。
同时，应考虑清洗剂的成本和可回收性。
选择合适的清洗剂是实现高效、安全清洗的关键。
六、清洗方式根据零件的形状、尺寸和污渍的类型，可以选择不同的清洗方式，如浸洗、喷洗、刷洗等。
不同的清洗方式有各自的优缺点，适用于不同的场景。
在选择清洗方式时，应综合考虑清洁度要求、腐蚀控制、安全因素和生产效率等因素。
七、清洗温度清洗温度是影响清洗效果的重要因素之一。
适当的清洗温度可以提高清洗剂的活性和去除杂质的能力。
然而，过高的温度可能导致零件变形或损坏，同时加速清洗剂的挥发和腐蚀性。
因此，应根据零件的材料和污渍的类型选择适当的清洗温度。
八、设备维护为了确保长期稳定的清洗效果，需要对清洗设备进行定期维护和保养。
这包括检查设备的运行状况、更换磨损零件、清洁设备内部和外部等。
产品和零件的防锈守则
产品和零件的防锈守则1、使用范围本守则使用于碳钢类阀门和零件的防锈操作2、防锈操作2.1 工序的防锈2.1.1通用机床切削加工后的防锈操作零件加工的每道工序结束后，对已加工表面吹干或擦干水迹，用浸、刷等方法在已加工表面涂上防锈油或机械油，经过此项处理的表面，户内防锈期一般2~4周。
2.1.2 数控机床切削加工后的防锈操作a. 数控机床选择切削液必须具有较好的防锈效果（户内防锈期30天以上）；b. 待加工的零件在装夹前，操作者用干布除去零件表面的浮油；c. 经过数控加工后的零件户内存放，户内防锈期一般为2~4周。
2.1.3 零件入半成品库前或待装配前零件防锈操作a. 零件清洗液必须具有较好的防锈效果（户内防锈期30天以上）；b. 喷淋式清洗的操作（清洗一般安排在入库前或装配前）；操作过程：工步1：检查被清洗零件，毛刺必须全部清除，碳钢类零件表面不能有锈迹，否则必须先行除锈，零件内腔特别是盲螺纹内是否残留粘连切屑，否则必须先行去除。
工步2：零件放入清洗槽内清洗，清洗液必须具有较好的防锈效果，清洗时间可调整，一般为5~10分钟，视零件清洗效果确定。
工步3：用压缩空气吹干表面（特别是盲孔内）的残留水迹，检查方法：目测表面无明显的水珠或水膜存在。
工步4：零件表面用防锈液采用喷、刷的方法将所有表面覆盖防锈液。
工步5：整齐轻放在干净的工位器具上2.2用水作为介质阀门性能试验后防锈操作a.使用的水介质应添加防锈剂，户内防锈期需在15天以上。
b.阀门试验后采用压力大于0.4Mpa的干燥压缩空气，使阀门通道轴线垂直于地面，对半开启的阀门腔内实施足够长时间的转动吹射，吹干阀内的残留水介质；吹干程度的检查方法：将阀门置于半开启状态，通道轴线垂直于地面放置不小于60秒，然后移开阀门，在原放置阀门的位置上不能有可见水滴。
c.阀门吹干水迹后，用喷或刷的方法，对阀门腔内表面涂满防锈油，结束后球阀将球体置于全开启位置，在通道密封面上涂上薄型防锈脂，并立即盖上闷盖，转入下道工序。
(完整)热处理工艺守则
一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。
有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。
大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。
不锈钢管热处理工艺规范
不锈钢管热处理工艺规范1. 引言本文档旨在规范不锈钢管热处理工艺，确保产品质量和工艺稳定性。
热处理是不锈钢管生产过程中的重要环节，对材料的性能和组织结构具有重要影响。
遵循本规范可以提高产品的强度、耐腐蚀性和使用寿命。
2. 工艺流程2.1 进料检查在进行热处理前，需要对进料的不锈钢管进行检查。
主要检查项包括外观质量、尺寸精度和化学成分。
确保进料材料符合要求，否则应及时通知原材料供应商。
2.2 预处理在进行热处理之前，要对不锈钢管进行预处理，以去除表面污染物和氧化层。
常用的方法包括酸洗、喷丸和电解抛光等。
2.3 加热将预处理后的不锈钢管放入炉内进行加热。
加热过程中，应根据不同材质和要求确定合适的加热温度和时间。
要注意避免温度过高或过低造成不锈钢管的形变或组织结构异常。
2.4 保温加热完成后，要进行一定时间的保温处理。
保温时间的长短应根据不锈钢管的厚度和材质进行科学确定，以保证组织结构的均匀性和稳定性。
2.5 冷却保温结束后，需要进行冷却处理。
冷却的方式可以采用自然冷却或人工冷却，具体根据材料的要求进行选择。
2.6 检验在完成热处理后，对不锈钢管进行检验。
主要检查项包括尺寸精度、物理性能和化学成分。
确保产品符合相关标准和要求。
3. 工艺控制与质量保证3.1 温度控制在加热和保温过程中，要严格控制温度。
采用合适的温度控制设备和技术手段，确保温度的准确性和稳定性。
3.2 时间控制加热、保温和冷却的时间都需要进行控制。
根据不同材质和要求确定合适的时间参数，以保证工艺的规范性和产品的质量。
3.3 检验控制热处理过程中的检验工作要进行规范控制。
采用合适的检测设备和方法，进行尺寸、物理性能和化学成分等方面的检验，确保产品质量符合要求。
3.4 记录与报告热处理过程应进行全程记录。
记录包括进料检查、工艺参数、检验结果等内容。
并及时生成报告，以备后续追溯和分析。
4. 安全与环保4.1 安全措施在进行热处理工艺时，要严格遵守安全操作规程和要求。
清洗和防护工艺规范
********有限公司技术文件更改记录分发号：*****/JS-T-021.主题内容和适用范围本规程规定了产品清洗和防护的一般要求。
本规程适用于产品在加工、装配试验直至发运的清洗和防护。
2.一般要求1)选用加工介质，应考虑腐蚀性，使用酸、碱、盐类或其它腐蚀性介质的零件，加工后应仔细清洗，除净介质，然后进行防锈处理。
2)加工中，应防止低熔点合金及异类金属粘零件。
3)凡具有最后加工表面的零件，易锈蚀零件、热加工后需防锈处理的零件和装配试验后的单阀或整机，均应及时清洗，并进行防锈处理。
下列情况允许不进行防锈处理：a工序间隔二十四小时以内的零件。
b 耐蚀性材料加工的零件（如钛合金、YG8硬质合金、3YC7、3J21等）。
c 铜及铜合金、铝及铝合金的一般零件。
d 立即转表面处理、热处理或焊接的零件。
e 经电镀或涂漆的一般零部件。
f 带缓蚀性介质加工转下道工序的零件。
g 其它特殊情况。
h应遵守各工序工艺守则，严禁野蛮操作，防止磕碰划伤。
3.清洗1) 零部件清洗前的要求所有零件必须清除毛刺，倒钝锐角和锐棱、无铸造粘砂、氧化皮、焊疤和严重的铁屑，并经检验合格；单阀和整机应经试验合格，排除积水，吹净内外表面水渍和钻螺纹孔、钉铭牌产生的铁屑。
2) 清洗过程及方法a 零件入库前的清洗零件在加工结束后放入库前必须进行清洗。
小型零件在入库前采用浸泡刷洗，大型零件发如阀体、阀盖转入装配清洗，采用刷洗和擦洗。
零件清洗后先淋干，擦净内外表面油迹和水渍，必要时可带汽油擦洗，然后晾干。
b装配前的清洗产品的零件和单阀在装配或组装前，如在贮存在装配场存放时间过长，表面发现有灰尘、油污、水渍和锈迹的也应安排清洗。
小型零件的清洗方法同上，大型零件和单阀采用香蕉水擦洗。
c 装配试验后的清洗产品的单阀和整机经装配试验合格后，注黄油应排除内腔积水。
d 清洗要求产品零件、单阀和整机经清洗后必须无铁屑、无锈迹、无灰尘、无油污和水渍，不要将刷毛和纱头留在零件上。
热处理工艺操作规程
热处理一般工艺操作规程一、装料将物料装进特制的料框中，为方便后期加工质量，需均匀的将物料摆在物料内。
二、清洗（清洗成份：水95%，清洗剂5%）条件：水温75度时间15分钟操作方法：使用起重机将排放好物料的框子移动至淬火炉传送轨道上（起重机经过使用操作培训后再上岗），放置时需确认物料框准确的放在传送器轨道内。
打开清洗炉，按下进料按钮，将待清洗的物料传送至清洗炉内，关下炉子入口。
清洗目的：将毛坯上的油污、脏污清除，保证处理的质量。
三、烘干：条件：时间10-20分钟75度操作方法：物料经清洗工艺后，静止10分钟，将多余的水分除去，再使用传送带将物料传送至烘干炉烘干。
为预防烫伤，禁止将皮肤触碰到烘干后的框子，移动时需使用专用工具移动。
目的：烘干清洗后物料的水分，方便下一工序淬火加工。
四、渗碳、淬火（根据原材料材质选择工艺时间，一般时间8-20小时范围）条件：渗碳炉温度900度，时间3-4小时。
然后平衡降温物料至800度，注入淬火油（淬火油温度80-100度），时间长度。
原理：通过加工，改变物料的分子结构，增加物料的硬度和强度。
操作方法：将烘干的物料传送至渗碳、淬火工艺炉前，打开此工艺炉，将物料传送入炉。
五、清洗条件：清洗成份：水95%，淬火油清洗剂5%）水温75度时间15分钟操作方法：同第三步六、回火：条件：温度200度，时间2-3小时原理是将淬火后的产品硬度稍微修正变软，将产品调整到需要的硬度。
操作方法：将清洗后的物料摆放在回火炉专用框内（为保证回火时热量传播均匀，物料摆放在框内要均匀），使用起重机及专用工具将框子移动在回火炉内，注意避免头部或身体部位接触到回火炉子，防止高温烫伤。
真空球化退火：目的：增加物料可塑性，降低硬度，方便机械加工。
条件：时间70小时，温度900度原理：用氮气及真空密闭，通过真空高温将材料分子改变成球状，增加物料可塑性，降低材料硬度，此工艺可降低氧化皮是减少表面氧化，降低金加工刀具损耗和避免表面氧化过量导致零件毛坯加工余量不足.普通退火：与真空退火唯一不同的是，普能退火只是降低材料的硬度，不会改变材料的分子结构。
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XXX有限公司企业标准
代替Q/HZK352—2004
热处理零件清洗防锈工艺守则Q/XXX005—2006 1范围
本标准规定了热处理零件清洗防锈中的材料规格、设备与工具、工艺规范以及安全注意事项等。
本标准适用于产品零件盐浴炉淬火及回火后的清洗防锈处理。
2材料规格
2.1 化学药品
纯碱：分子式Na2CO3,白色粉末状，纯度298.5%。
2.2辅助材料
石英砂：白色，颗粒状；
锯末、铁丝等。
3设备与工具
3.1 设备
碱水槽：1只，规格IOOOmmX70OmmX1OOOn11n（长X宽X高）。
热水槽：1只，规格140OnimX1oOOmmXIOoOmn（长X宽X高）。
冷水槽：1只，规格IOOOmmX70OmmX1OoOnIm（长X宽X高
XMW30型卧式离心研磨机：1台。
行车等。
3.2 工具
钩子、挂具、铁丝网篮等。
4清洗防锈工艺规范
4.1 工艺过程
4.1.1 盐浴炉中加热后淬盐水零件的清洗防锈工艺过程：
a）淬火一热水槽中去除残盐一清水槽中冲洗T回火（空气炉回火）一研磨机滚光一送检。
b）淬火一热水槽中去除残盐一清水槽中冲洗一回火（硝盐炉回火）一清水槽中冲洗一研磨机滚光一送检。
4.1.2 盐浴炉中加热后淬油零件的清洗防锈工艺过程：
a）淬火一碱水槽中去除残油一清水槽中冲洗一回火（空气炉回火）一研磨机滚光一送检。
b）淬火一碱水槽中去除残油一清水槽中冲洗一回火（硝盐炉回火）一清水槽中冲洗一研磨机滚光一送检。
4.2操作方法及注意事项
4.2.1经盐浴炉淬火及硝盐炉回火的零件均需进行清洗以防表面锈蚀。
清洗方法有热水煮洗和碱水煮洗两种，分别在热水槽和碱水槽中进行。
碱水煮洗时使用的清洗剂为IO%Na2CO3水溶液，使用温度为80'C~100°C,清洗时间一般为30min~40min,直到零件表面清洁为止。
4.2.2盐浴炉淬火及硝盐炉回火的零件应及时进行清洗，最长放置时间不应超过2h。
4.2.3零件清洗时应装入吊篮内或用铁丝绑好，零件之间留有一定的间隙，避免相互重叠。
清洗过程中应将零件间歇地在槽内上下移动。
4.2.4清洗槽液面的浮渣及槽底的沉淀要在每班工作结束后过滤或捞出，清洗液应每周更换一次。
4.2.5清洗好的零件加入适量的石英砂和锯末装入研磨机滚筒内，将滚筒上盖紧固好，最后把滚筒装入研磨机中，按设备操作规程紧固好后，启动研磨机进行滚光。
滚光时间一般为20min~30min,特殊情况也可适当延长，直至零件表面光洁为止。
4.2.6滚光后的零件应尽快送检，并避免与有腐蚀作用的物质接触。
5安全注意事项
5.1 操作人员工作前必须穿戴好必要的防护用品。
5.2 操作时应思想集中，零件出入碱水槽及热水槽时动作要缓慢。
5.3 操作人员应熟悉离心研磨机的性能与使用方法，并严格按照设备操作规程及工艺文件操作。
附加说明：
本标准由XXX有限公司提出
本标准主要起草人：XXX
本标准所代替标准的历次版本发布情况为
——Q/XXX352—1996、Q/XXX352—2004。