大型板坯连铸机钢包回转台安装技术
连铸机施工方案
目录一工程概况1．工程简介2．主要工艺流程3．主要设备实物量4．主要设备技术性能5．工程特点二施工前准备1．技术资料准备2．施工现场准备3．工、机具的准备4．劳动力需用计划和施工进度三设备安装方法1．安装工艺流程2．连铸机设备安装断面图3．主要设备安装要点目录四设备安装的技术要求1．结晶器振动装置2．扇形段安装五质量保证指标六安全措施一、工程概况1、工程简介：100t电炉炼钢连铸工程是为了适应安钢九五发展规划，解决已改造完成的2800mm中板轧机坯料供应而建。
板坯连铸机是其主要设备之一。
连铸车间由浇注跨、铸机跨、设备维修跨及出坯跨组成。
见施工平面图（一）。
浇铸跨布置有连铸机的钢包回转台、浇注平台、中间罐车、结晶器及振动装置，扇形段等主机设备，主要进行连铸机的浇注操作。
铸机跨设有连铸机的出坯辊道、一、二次火焰切割机、引锭杆存放装置、打号机、推钢机、垛板台等设备。
该跨主要进行铸坯的切割、打号和出坯操作。
2．主要工艺流程：3、主要设备实物量（在线设备）4、主要设备的技术性能4.1连铸机的主要技术性能机型：V AI直结晶器连续弯曲连续矫直弧形坂坯连铸机连铸机台数×流数：1×1连铸机基本半径：8m浇铸断面：厚：150、200、250mm宽：950～1500mm定尺长度：1600～2500mm铸机速度范围：0～2.2m/min引锭杆装入方式：下装切割方式：在线一二次焰切割出坯方式：辊道十推钢机／垛扳台出坯辊面标高：＋0.8m浇注平台标高：＋11.3m4.2中间罐形状：巨形容量：30t(32t溢流)水口控制方式：塞棒加滑动水口塞棒机构形式：手动杠杆式（行程200mm）滑动水口形式：三板式滑动水口（液压驱动）水口直径：50～80mm4.3结晶器形式：直结晶器带自动调宽（停机时）结晶器尺寸：宽：950～1500mm厚：150、200、250mm 结晶器振动装置：液压式4.4弯曲段可浇板8坯：宽：950－1500mm厚：150、200、250mm 辊数：15对（辊径Φ150mm）4.5弧形扇形段（扇形段1、2、3、4、5段）弧形半径：8000mm弧形段数量：5段辊数：Φ250驱动辊5对Φ230mm自由辊30对辊缝：130mm～350mm4.6矫直扇形段（6、7段）矫直扇形段段数：2段可浇板坯：950～1500mm150、200、250mm辊数：驱动辊2对自由辊6对辊径：300mm4.7水平扇形段（8、9、10段）可浇板坯：宽：950～1500mm厚：150、200、250mm水平扇形段数量：3段辊径：Φ300辊数：驱动辊3对自由辊18对5、工程特点：5.1工程量大连铸机在线设备就近2000t设备,另外还有维修跨设备、起重机设备安装、钢结构安装等。
连铸工程及监理要点新
连铸工程及监理要点一、连铸工艺简介连续铸锭就是将电炉或转炉冶炼出的钢水连续铸造成为方坯、圆坯或板坯的生产过程，连铸的产品是将各类坯料提供给后面的轧钢厂作为轧制线材、钢管、板材或带材的原料。
因此，连铸是炼钢生产的后道工序，也是炼钢和轧钢之间的过渡工序。
连铸工艺技术经过几十年的发展,至今达到了比较完善而先进的水平，使连铸生产的形式、规格、能力都得到充分发挥。
就连铸的产品种类来说，常见的有多流小方坯连铸（三流、五流、六流的160×160、150×150等）、多流圆坯连铸（Ф160、Ф140等）、大方坯连铸（280×280、230×280等）、板坯连铸（宽度1450、1750、1930、2300、3200、3600等，厚度200、210、230、250、300的板坯）等。
连铸机的形式也有多种，如某大型钢厂在线有5条连铸生产线：1#连铸机为两机4流立弯式弧型连铸机，生产1930mm及以下宽度、厚度210、230和250mm、长度6-12m板坯，设计年生产能力为400万吨；2#连铸机为两机4流立弯式弧型连铸机，生产宽度为1450mm及以下、厚度210、230和250mm、长度6-12m板坯；3#连铸机为一机两流垂直弯曲型（直弧形）板坯连铸机，生产的板坯宽度为2300mm及以下、厚230、250、300mm、长度依据需要可为4-8m。
年生产能力为230万吨。
4#连铸机为一机两流（直弧形）板坯连铸机，生产宽度为1780mm及以下、厚度210、230、250mm的板坯。
该厂还有六流小方（圆）坯连铸机，生产160×160方坯和Ф160圆坯。
还有在建的大方坯连铸机（断面尺寸280×230）。
现在国内外绝大多数的钢厂都建有连铸生产线并力求达到或接近达到“全连铸”——全部钢水都进入连铸成坯，即钢水不再用“模铸”法铸坯，除非为生产某类特定产品或专门用途，如某些铸锻厂为了锻造大长轴，必须单件模铸数十吨重的大钢锭。
圆坯连铸工艺
24、为什么要控制钢水中的 为什么要控制钢水中的Ca/Al比 为什么要控制钢水中的 比 用铝脱氧的钢液中存在的氧化铝夹杂物，熔点很 高，且夹杂物在钢水的形态是固态，在连铸的过 程中很容易在中间包水口处聚集，引起堵塞。钢 材中的Al2O3在轧制过程中会被破碎，沿轧制方 向连续分布，造成严重的缺陷。为了克服上述缺 点。必须改变Al2O3夹杂物的形态，将固态的 Al2O3 Al2O3夹杂物变为液态的钙铝酸盐夹杂。
10、合金钢连铸机中间包有什么特点
和普通钢连铸机相比，中间包有如下特点： 容量选择较大一些，一般选择有效出钢量的40％； 熔池选择较深一些，有效液面高度最好控制在 800mm以上； 设置挡渣墙和坝，以充分过滤掉大型夹杂物和有 效减少小型夹杂物； 选择专用耐火材料，减少因耐火材料选择不当对 钢水的二次污染，提高钢的纯净度。
23、影响振痕深度的因素有哪些 影响振痕深度的因素有哪些
振动频率和振幅：高频率振动下的振痕深度较浅， 振幅增加，振痕深度增加。因此现代连铸机普遍 采用高频率、小振幅的结晶器振动装置。 拉坯速度：其他条件不变的情况下，拉坯速度增 大，振痕深度变浅。 负滑脱量和负滑脱时间：负滑脱量能够决定是否 有沟状振痕存在，负滑脱时间决定坯壳凹陷的深 度。负滑脱时间越长，坯壳凹陷的越深，振痕也 就越深。 结晶器超前量：超前量越大，形成沟状振痕的机 会越大。 保护渣性能对振痕深度的影响：保护渣黏度越大， 振痕越浅。 采用抛物线结晶器会减少振痕深度
17、什么叫缓冷
缓冷就是将高温铸坯（一般在500度以 上）运入缓冷容器内，在保温状态下 让其缓慢地冷却到200度以下。
18、为什么大多数合金钢钢种需要设置缓冷坑
是因为大多数合金钢，由于合金元素的作用，在 高温冷却过程发生相变，组织应力发生变化而导 致铸坯表面和内部产生裂纹。例如马氏体不锈钢， 当冷却到300～200度时，由于产生马氏体相变， 导致体积膨胀，引起组织应力而形成铸坯的脆性。 再如轴承钢，通过缓冷能够大大降低冷却过程产 生的组织应力和热应力，能够防止白点的产生。 所以一般情况下合金钢连铸铸坯出坯以后都吊入 设置的缓冷坑内。如果条件允许，铸坯最好直接 进行“红送”轧制。
板坯连铸机工艺技术操作规程
1600板坯连铸机工艺技术操作规程一、连铸机基本技术参数：1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机2）连铸机流数： 1 流3）铸坯规格：厚度： 170、210mm宽度： 700～1600mm铸坯定尺长度： 9～12m部分短定尺： 4.8m～5.8m最大坯重：～31.5t4）铸机速度：拉速范围： 0.2～4.5m／min工作拉速： 0.6～2.2m／min5）基本圆弧半径： 8000mm6）垂直段高度： 2426mm7）弯曲区长度： 1400 mm8）矫直区长度： 3150 mm9）铸机长度: 27259mm10）浇注准备时间：～55min11）平均连浇炉数： 7～8(15～20)炉12）铸机配合年产量： 102(～130)万吨13）出坯辊面标高： +800mm14）浇注平台标高：～+11350mm15）钢包回转台：蝶型、单臂独自升降承载能力： max.2x200(100)t回转半径： 4900(~4500)mm升降行程： 800mm该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。
16）中间罐车：半门型,载重量：～60 t17）中间罐：矩形结构中间罐容量：正常 30t/1000mm，溢流 35t/1100mm18）钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19）结晶器：铜板材质： CuCrZr铜板长度： 900mm足辊直径：φ100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽20）结晶器振动装置形式：四连杆式振动装置振幅：0±5mm (可调)振频： 0～200次/min21）弯曲段（扇形0段）辊子数量：内、外弧各15个22）弧形扇形段扇形段个数：5个辊子数量：每段内、外弧各7个23）矫直扇形段扇形段个数：2个辊子数量：每段内、外弧各7个24）水平扇形段扇形段个数：4个辊子数量：每段内、外弧各7个25）脱引锭装置：液压冲顶式26）铸坯切割自动火焰切割机：切割行程：～9m27）窜动辊道：窜动行程：～600mm28）引锭杆引锭杆型式：链式、下装、侧存放引锭杆长度：～11 m引锭杆厚度：～160 mm引锭杆身宽度：～1450 mm引锭杆头宽度： 700～1300 mm1250～1600 mm29）升降挡板：1#机：2个；2#机3个。
连铸车间大包工操作规程
连铸车间大包工操作规程1、开机前，严格执行停机挂牌制度，确认回转台、钢包盖、长水口机械手旋转升降灵敏可靠，确认大包回转台旋转时声光报警正常，确认各操作箱（盒）试灯按钮正常，确认安全制动装置、事故旋转装置灵敏可靠，确认各液压油缸动作及方向正确，液压、氩气、冷却风等介质管线无泄漏。
2、钢包盖下严禁站人，不浇注时，钢包盖应在浇注位，回转臂在平行位。
摘挂油缸前确认包壁、包沿无残留钢渣。
确认回转台在最高位,旋转范围内无障碍物和人后，方能将大包旋转至浇注位。
3、烧氧时必须两人配合，一人控制氧气阀门一人烧氧。
烧氧时要戴好防护面罩和皮手套，手不得握在烧氧管与胶管连接处。
烧氧管不准指向人和易燃物，长度不小于1.5米，如有油污、裂纹严禁使用。
4、测温、取样、加中包覆盖剂时，面部不得朝向前方；测温偶头、取样器、中包覆盖剂等必须干燥。
5、座包时应在安全位置指挥吊座钢包，确认钢包位置正确后发出动作指令，手势、哨音规范。
座包前检查大包情况，发现钢包壁发红、窜钢等不准座上大包回转台。
6、浇注前，确认事故溜槽、事故钢包、渣斗干燥、无异物。
浇注过程中密切观察钢包状况，发现钢包包壁发红、窜钢、关不住，及时通知中包工及其它人员，立即将钢包转到事故包上方。
如包壁窜钢，指挥天车将钢包吊至受钢跨事故钢包上方。
如需紧急开出中包车时，应立即关闭钢包滑板。
7、中包盖严重脱落损坏不得使用，中包烘烤及有钢水时不准从中包盖上通过。
8、关闭大包后方可摘下保护套管，保护套管要挂正，不得倾斜；挂好后再缓慢开浇，钢包开浇时，中包车上严禁站人。
要戴好面罩防止呕钢烫伤。
更换套管及叉圈时，防止摔伤、砸伤和烫伤。
9、吊运中间包、渣斗等吊装作业时确认吊具挂牢、吊钩钢丝绳与吊物保持相对垂直并站在安全位置方可指挥起吊，吊物行走要确认范围内无人和障碍物后指挥天车运行。
吊运中间包必须使用专用吊具，中间包内钢水超过30t时，必须在钢水液面凝固后方可吊运。
10、拆卸塞棒时，确认站位安全，旧保护套管严禁放进中间包内，防止烫伤，摔伤。
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。
二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。
推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别过热度非合金结构钢10-20℃铝镇静深冲钢15-25℃高碳、低合金钢5-15℃四、出钢温度的确定钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5△T1出钢过程的温降；△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
论述蝶式钢包回转台设计
要 点做 了详 细论 述 。
【 关键词 】 碟式； 台； 回转 设计
压力传感器不受放包及 回转 节能 、 提高金 属收得率 、 提高 钢坯 质量 、 节省 投资 、 靠包导 向架 ， 碟形弹簧来缓 冲减震 ， 采用 取代 了刚性块式缓 冲装置 。 降低成本 、 改善劳动条件 、 可直接热送 、 实现连铸 连轧等优点。酒钢板 钢包升降装置 由升降臂 、 横梁 、 升降液压缸 、 连杆等 组成 ． 安装在 坯连铸机工程 的设计 ， 是我国在机、 液压三方 面全 部独立 自主设 计 旋转支座上。 电、 升降动力 为液压 ， 液压缸一端作用在升降臂上 ． 端作用 一 在横粱上 ， 绕球面支承转 动升降臂升降钢包。 升降臂为焊接箱形结构 ． 的大 型板坯连铸机 ． 达到 国际先进水平 通过下方两个球 面支承固定在旋转 支座上 ． 与连杆 ． 钢包座架一起构 １用 途 和要 求 ． 使 两升降臂可各 自单独升降 ． 于 便 钢包 回转 台是连铸机浇铸区的重要设备 ． 它的作 用是将 预处理后 成 四连杆机构 ． 钢包上下平行移动 。 安装长水 口及快速更换 中间罐 的满包钢水 由接收位旋转至浇铸位 ．准备进行浇铸： 同时将 浇完钢水 旋转支座是焊接 结构件 ， 上部 的设 备和钢包均 随它回转 ． 它们 的 的空包旋转至接收位 ， 准备运走 。 实现多炉连 浇。 钢包 回转 台工作条件 旋转支座用销齿传 动传递 回 恶劣 ， 承载吨位大 ， 它 要承受放包的冲击及钢水辐射 和喷溅 的影响。 而 的重量及冲击也通过它传递 到回转轴承 。 结构简单 ， 于安装调试 ， 于连铸车间粉尘 大 ． 便 适 润滑条件差 板坯连铸对钢水质量要求高 ， 为防止钢水 二次 氧化 ． 实现密闭浇铸 。 连 转动力 ， 铸工艺要求 钢包 回转 台具有承 载、 回转 、 升降 、 量 、 称 保温 、 定位等 功 的环境 。 旋转支座通过三排 滚柱式 回转轴承安装在固定底座上 。 回转传动 能。 设计要求 回转 台结构强度高 ， 经得住 高温和撞击 ， 机构动作灵活可 装置及锁紧定位装置也 安装在 固定底座上 ． 设备本身 的自重及放包 时 靠。 设备要具有高安全性和可靠性 的冲击和倾翻力矩都通 过它传 到基础 固定底座通过高强度地脚螺栓 ２主 要 性 能特 点 ． 易于安装和更 经过考 察 、 分析 、 比较 ， 决定设备型式采用蝶 式钢包 回转 台 ， 承重 与埋人混凝土中的基础 框架 固定 。地脚螺栓为 Ｔ形头 。 换。 ２８ ｔ ｘ５ 。两升降臂采用液压单独升降 ， 于安装长水 口． 便 实现无氧化保 回转驱动装置 由电动机 、 减速机 、 液压马达 、 动离 合器 、 气 制动器 护浇铸 ； 设有 自 动称量装置 ， 采用压力传感器作 为检测元件 ， 自动称重 钢包 回转台正常回转采用交流异步绕线 电动机 ． 串电阻启 动． 停 测出钢包 中的钢水量 ； 设有事故驱动装置 ， 正常回转采用电动机驱动 ， 组成 。 位前先减速 ， 电气反接制 动。减速机为伞齿一 斜齿 圆柱齿轮减速机 ． 事 遇事故停 电．采用液 压马达将钢包转离铸 机至事故罐上方 将钢液排 故 回转用液压 马达 驱动 ． 液压 马达与减速机间装有气 动离合器 ． 常 正 出． 损坏其它设备 避免 回转 时气动离合器 打开 ， 可减少 液压 马达磨损 ， 消除 噪音。事故停 电 ３结 构 组 成 及部 件 功 能 ． 时， 用贮气罐中的气使离 合器闭合 ， 制动器打开 ． 液压 马达驱动 回转台 旋转 ， 将钢包移出工作位 。 锁紧定位装置由一个液压 缸推动一个绕定轴旋转 的楔块组成 ． 它 使钢包 固定在浇铸位上 ， 并保护 回转驱动装置免受放包 的冲击 。在钢 包 回转停位不准时还可用该装 置微调 避免 了插销式结构不易进出的 缺点 。 钢包加盖装置固定在旋转支座上 ． 它在浇注时使钢包保温 ． 并防止 钢水散热对其他建筑物的危害 。提升及移开钢包盖均采用液压驱动。 主升降液压缸采用了带 Ｉ 阋组的专用液压缸 ．阀组距液压缸 近． 对 液压缸 的锁 紧缓 冲保护效果都好 ． 提高了液压系统 的可靠性 ． 简化 了 系统和液压装置的设计。为保 证大包 台使用 的可靠性 。 对一些关键零 部件 ， 如压力传感器 、 回转轴承、 铰轴承 、 球 液压旋转接头 由国外供 货 ， 以保证使用安全
连铸技术介绍讲解
引锭杆存放区域
输送辊道区域
输送辊道区域
出坯区域
连铸机出坯区域： 移钢机将冷床辊道上的铸坯移至液压推钢冷床。
移钢机 用途：
移钢机将冷床区辊道上的方坯移至步进翻转冷床上，或将矩形坯移至推钢机 上。
性能： 推头可摆动升降，推钢 主要参数： 横移速度：20 m/min 移钢数量： 160x160mm-9m 5根 150x150mm-9m 5根 传动电机： 功率 22 Kw /台x 2台 推头升降行程： 380 mm
• 纵向走行速度： 2-20m/min
• 纵向走行驱动电机： 7.5Kw 2个/台
• 升降行程：
400 mm
• 升降速度：
1.5 m /min
• 横向调节行程：
100 mm
结晶器振动装置及铸坯 一次及二次冷却区域
结晶器振动装置
结晶器振动装置 • 振动形式：四连杆半板簧机构
• 振动曲线：正弦
主要参数 驱动装置: 电机减速机 振幅: 0~±6mm 振动频率范围:30~300 c/min
主要技术特点及承诺：
1，充分发挥在工厂设计方面的技术实 力，综合考虑连铸机在车间内的合理布 置。
2，综合考虑车间内连铸机的电缆沟、 管廊及旋流井等设施的工艺布置，使之 更为合理，顺畅。
3，统一提出连铸机的各专业工厂设计 资料，达到统一技术管理的目的。
炼钢、连铸工艺参数
•转炉数量： •转炉公称容量： •最大出钢量： •转炉冶炼周期： •连铸机数量： •连铸坯断面：
形式：整体框架 特点： 快速吊装定位
主要参数：
辊径
Ф170 mm材料： 35CrMo
辊子轴承 连铸扇形段专用轴承
轴承间隙 采用C4系列
辊子润滑 油气润滑
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大型板坯连铸机钢包回转台安装技术作者：徐峥施光涛孔炯来源：《价值工程》2015年第09期摘要：钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
本文主要探讨在生产状态下钢包回转套安装技术。
关键词：钢包回转台；生产环境；整体吊装中图分类号：TU61 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）09-0186-031 工程概况马钢新区后期结构调整四钢轧配套工程在原有2台连铸机在线生产模式下新建一条生产线，由奥钢联公司设计，单体总重334吨，主要由底座、液压传动装置、筒体、液压顶升缸、摆臂、钢水罐吊臂支座、加盖机成套装置组成。
3#连铸机大包回转台位于G列6-7线之间，其东侧即使现有的2#和3#连铸机，西侧是连铸机中间罐离线维修区，连铸机本体土建结构已施工完毕，在生产状态下进行连铸大包回转台的安装，既要保证既有在线设备的正常生产运行、又要保证设备的正常安装，将是本次安装任务策划的重点。
钢包回转台按转臂旋转方式不同，连铸机可以分为两大类：一类是两个转臂各自单独旋转；另一类是两臂不能单独旋转。
按臂的结构形式可分为直臂式和双臂式两种。
因此，钢包回转台有有五种不同的形式：直臂整体旋转整体升降式；直臂整体旋转单独升降式；双臂整体旋转单独升降式和双臂单独旋转单独升降式等型式；还有一种可承放多个钢包的支撑架，也称为钢包移动车。
本项目采用的蝶型钢包回转台是属于双臂整体旋转单独升降式，它是目前连铸机钢包回转台最为先进的一种形式，可单臂独立升降生产，对工厂生产效率较高。
2 吊装方法的选择2.1 常见的大包回转台吊装方法大包回转台位于G列线吊车梁正下方，单体重量基本在40t以上，高度10.89m，，且吊车梁正下方梁底标高为25.92m，混凝土平台面为13.78m，相对空间狭窄。
通常在连铸大包回转台吊装方式上有以下几种安装方式：方法一：直接利用汽车吊站立在钢水接受跨大包回转台外侧地面上吊装。
方法二：利用一台汽车吊站位于钢水接受跨与浇筑跨行车配合吊装就位，主吊由钢水接受跨行车承担。
方法三：利用钢水接受跨行车与浇筑跨行车抬吊分段吊装。
2.2 吊装方法分析新建3#连铸机位于2#连铸机的西侧，吊装施工作业必须是在不影响现有生产节奏的情况下进行，钢水接受跨500t行车除承担钢水吊运至1#、2#连铸机之外，还承担浇铸后将余渣空包吊至西侧的3线倾翻台倒翻渣，行车必将经过正在施工的3#连铸机位，而且节奏频繁；已施工完的3#连铸机位于钢水接受跨的配水站混凝土墙体距大包回转台距离约11m，浇筑跨150t行车承担中间罐跨3#机位的频繁来回吊运检修等，给大包回转台的安装添加众多的影响因素。
通过对以上现场的客观条件进行分析，初步拟定的大包台吊装方法有以下几种：方法一：直接利用汽车吊站立在钢水接受跨大包回转台地面上吊装，选择300t汽车吊；采用此种方法时将直接影响钢水接收跨行车吊运钢包铸余渣的回收利用。
大包回转台距配水站混凝土墙面距离（该具体即是汽车吊支腿距大包回转台的最短距离）为11m，外加汽车吊支腿距吊车回转中心约4.5m，即汽车吊最小调转回转半径为15.5m，查表许可吊装最大40t回转台部件时所选择的汽车吊为300t汽车吊，在安装底座、回转体时可利用汽车吊吊装，但在安装上部上框架及叉形臂时由于高度受限无法吊装。
方法二：利用一台汽车吊站位于钢水接受跨与浇筑跨行车配合吊装就位，主吊由浇筑跨160t行车承担；采用此种方法将影响钢水接收跨铸余渣的回收和浇筑跨中包维修的吊运。
抬吊法安装时由于吊装重量相对较轻，在浇筑跨的汽车吊可选用160t汽车吊吊装。
方法三：利用钢水接受跨行车与浇筑跨行车抬吊分段吊装，不使用汽车吊等机具；采用此种方法将影响钢水接收跨铸余渣的回收和浇筑跨中包维修的吊运。
两跨行车在使用上要注意时间即可，但行车使用次数多，影响生产的时间相对较长。
以上三种方法，方法一成本最大，影响生产较低，但安装能力不彻底，未能完全独自承担大包回转台的安装任务。
方法二，相对成本底，但可能影响生产的次数较多。
方法三，成本低，但在大包回转台的安装过程中数量较多的部件安装对生产影响较多，有可能导致在生产的原有1#、2#连铸机产生断浇事故。
2.3 吊装方法选择综上所述，如何控制在吊装过程中既要最小化的成本投入，又要使吊装对原有生产影响降低到最低的许可条件，这是需要首先解决的难题。
对此，我们对以下几个参数进行分析：①厂房内行车的现状，接收跨为500/100t桥式起重机，浇筑跨为150/110t桥式起重机。
②净空高度，吊车梁正下方标高为25.92m，混凝土平台面为13.78m，净空高度为12.12m，高度限制了直接吊装的可操作性。
③两跨行车来回运行的频次较高，吊装时协调的次数、吊装时间受限严重。
综合分析结果，大包台的吊装需选择一种吊装次数少、时间短、对生产影响小、成本低的方式，即确定采用“综合法”进行大包回转台吊装：将大包回转台底座分段滑移抬吊吊装、上部设备整体空中接力抬吊的安装方法，来完成整个大包回转台的吊装就位作业。
经计算，回转台上部组装后的设备重量为210t，抬吊时满足两台行车的吊装能力要求。
3 安装方法3.1 安装工艺流程（见图1）3.2 施工准备3.2.1 技术交底认真熟悉图纸、技术资料和施工工艺，进行图纸的自审、会审。
协调各施工工序间、施工与设计各专业之间以及至关重要的施工与生产之间的关系。
编制施工作业设计和安全技术措施，将施工及技术准备工作与生产方进行充分的沟通讨论，确定共同认可的施工作业方案。
认真做好作业交底，确保施工和生产都能按计划严格执行。
3.2.2 测量根据连铸机中心线、外弧中心线及标高控制网放出大包回转台纵横向中心线，并根据基准销、中心标板埋设图在大包回转台上相应位置埋设中线点和标高点。
3.2.3 垫板座浆由于大包回转台底座与基础面高差（混凝土面13730mm，设备地面高度13.850mm，为120mm，普通垫板安装无法满足承载要求，故采用座浆法进行施工，垫板布置：钢包座浆垫铁，斜垫铁规格240mm×120mm，共计48组。
（图2）3.2.4 滑移装置的铺设整个滑道的铺设采用δ=40 长9m*宽2m的钢板（共计4块）组成。
3.3 底座安装与找平根据工厂发货状态，底座与传动装置连成整体发货，总重量57t，首先利用浇筑跨150t行车将底座吊运至大包回转台的6-7线靠中间罐轨道区域，下部用道木垫至大包回转台基础水平高度，道木上方铺设两块40mm钢板，两块钢板之间涂抹润滑油脂，在G 列6～7线北面设置一套滑轮组，利用行车滑移整个底座，当底座移至G列正下方之后，上部设置事先制作好的扁担梁，采用浇筑跨150t行车主勾与接受跨500t小勾共同抬吊底座至安装位置。
底座吊装时，注意底座上驱动装置安装位的方向（位于底座的东边）。
吊装需注意以下事项：①大包回转台基础框架下方必须事先搭设好脚手架；（便于地脚螺栓及旋转接头的安装）。
②检查、清理基础、设置垫板（垫板事先需要研磨，保证接触面积为70%，水平度≤0.3mm，标高±13.810m），用水平仪将所有垫板组调整至13.810m。
③清理设备表面油污及毛刺，将地脚螺栓预先临时固定在框架螺栓孔内，将框架吊装就位，（框架上的“S”点标记放在事故溜槽一侧）装入地脚螺栓，对框架进行找正，水平度±0.2mm，标高±1mm，中心±2mm；紧固地脚螺栓，预紧力为1350kN的50%，检查合格后进行二次灌浆，灌浆前保护套筒防止二次灌浆过程中灌入螺栓孔中。
④二次灌浆强度达标后（大于72小时），进行螺栓的二次紧固，首先以75%的力紧固，再按100%的力紧固，预紧力为1350KN。
⑤将旋转接头底座安装在框架内。
⑥安装回转轴承，回转轴承上标注“S”点的位置以加载的方向转动90°范围。
底座找平以回转轴承上承载面的水平度为准。
传动齿轮的“S”点以轴承上的标注为基准，校正水平度、标高、中心偏差分别达到±0.2/1000mm，±1mm，±2mm的标准许可后，紧固回转轴承螺栓、预紧力768kN。
（根据现场情况，回转轴承也在框架找正时与框架一起找正）3.4 液压滑环和电气滑环安装大包回转台液压及电气通过滑环装置与大包台连接，滑环下部是旋转接头，滑环的作用是在旋转体回转时，液压滑环是随回转体旋转的，保证同步性，在液压滑环及电气滑环安装时主要保证其固定支架立在旋转体上。
3.5 上部设备组装吊装根据上述综合分析大包回转台安装采用综合法吊装，即地面部件组装、两跨行车通过扁担抬吊法吊装到位。
3.5.1 上部设备组装重量回转体43.6t，上支座两套共计37.2t，四套钢包托臂50.2t，销轴24t，提升臂40t，合计195t。
3.5.2 吊装空间计算上部杠杆托臂高度为10.6m，距吊车梁下表面高度距离为150mm，如果利用扁担抬外挂钢丝绳吊装从高度空间来说是不可行的，故采用整体抬吊法。
钢水接受跨500/100t行车主钩极限距离距G列中心4.5m，浇筑跨行车主钩距G列线3.5m，在钢水接受跨500t行车主钩吊装上部设备达到机选位置时，钢包回转台伸进浇筑跨的长度刚好达到浇筑跨主钩吊装的位置，满足吊装要求。
3.5.3 吊装时间计算上部设备若分部单次吊装，共计六吊，每吊按4小时计算，共计24小时影响生产时间，若整体吊装，按照6小时计算，将节约3/4时间，对业主方的影响大为减少。
3.5.4 组装组装的部件包括回转体、钢包托臂、支撑架等；在钢水接受跨已浇筑的混凝土面上满铺板坯，设备进场从主厂房11线过跨车进浇筑跨4-6线，利用480吨或500吨行车卸车，摆放组装场地位于钢水接收跨5线RH钢包车轨道基础上。
3.5.5 扁担的设置该扁担要承担195t重的吊物，对其强度有严格的要求，扁担按照承受300t力进行设置。
3.5.6 吊装组装完成后，用钢水接收跨500t行车主小车吊装至大包回转台13.78m台面上（台面事先满铺板坯，以增加受力面积，且落放的位置正好位于大包台混凝土主梁位置），浇筑跨160t行车将扁担吊运至大包回转台上，利用吊车梁上方的卷扬和160t行车将扁担横穿至大包回转台支撑架下方，钢水接收跨500t行车副小车与浇筑跨160吨行车主小车共同抬吊设备，此时500t行车主小车退回至H列，两台行车同步就位。
在钢水接受跨利用该跨500t桥式起重机主钩用四根钢丝绳起吊上部设备，吊装中心线选择在上支座两侧。
根据上述计算极限位置，当500t行车主小车向G列方向移动至极限位置时，用浇筑跨150t主钩起吊设置在钢包托座上浇筑跨侧的抬吊钢丝绳，钢丝绳稍带紧为宜；钢水接受跨500t 行车的100t副钩吊起位于钢包托座上接受跨侧的抬吊钢丝绳；当500t行车的100t副钩和150t 行车的主钩同时缓慢起升后，在500t主钩下降至不受力或钢绳拆除的前提下，两车同步向G列线移动，待到达钢包回转台底座上表面300mm时，再同步缓慢下降。