22 钢包和钢包回转台
钢包回转台
冶金钢包回转台
钢包回转台总体结构外形如图8-12所示。
回转台主要由转臂系统、固定塔座、回转驱动装置等组成，是典型的重载、低速回转的重型设备。
固定塔座安装在基础上。
转臂本体是用钢板焊接的大型结构。
冶金备件转臂下部用高强度螺栓连接一个轴承座，通过轴承装置与固定塔座形成一个回转体系。
轴承座外柱面上安装有一个大齿圈（柱销齿轮），通过回转驱动装置的小齿轮驱动转臂绕固定塔座回转。
转臂两端分别设置有钢包支承框架，用于承载钢包。
每个支承框架用4个称量传感器支在转臂上。
冶金备件称量传感器的作用是用来控制浇铸时钢包内的残钢童。
此外，因为工艺要求该框架能作升降，故框架下面设置有8个蜗轮千斤顶，驱动该框架升降。
一般，框架在上升位置接受钢包，再慢慢下降坐落在称量传感器上。
钢包回转台还有其他形式，如双转臂回转台。
双转臂回转台具有两个独立的转臂分别来支承两个钢包，且两个转臂各有独立的驱动系统。
冶金备件这样，两个钢包的相对位置是可以变化的，转角可达260°,可缩短换包时间。
炼钢厂连铸机钢包回转台检修方案
炼钢厂钢包回转台检修方案一、检修内容1．更换叉臂。
2．M90的高强度螺栓紧固3．回转轴承检查、测绘，内外圈螺栓测绘。
4．检查大包内液压及干油润滑管线并改造，检查、更换分油器，清理大包内的润滑脂，加固大包回转台内的钢管卡子，更换部分磨损管道。
5．揭起承重板，调出升降油缸处理漏油。
6．检查紧固升降导向装置。
7．更换顶丝板及旋转减速机。
8．盘式制动器检查、清洗、紧固螺栓。
9．检查旋转分配器各接头及管线，高压接头及密封更换，测绘旋转分配器。
10．加包盖装置拆除。
11．内外立柱铜瓦更换。
12．5吨电葫芦轨道及旁框架检查紧固。
二、检修工艺流程三、施工措施1．为拆除回转体内部部件，需在回转台顶部重新设置吊装梁。
最大起重量为外座架重14t，因此设I32。
两根并联焊接，长度2400㎜，两端与天车梁下翼缘板和腹板焊接，焊接完成后将吊车梁下部隔热板拆除2000×500㎜一块。
2．回转体停车前，旋转回转台利用75t天车拆除钢水包盖升降旋转机构两套，吊放到10m平台。
3．在外座架底部设500㎜高厚皮管支架三件Φ219×20，把外座架落在支架上。
并且叉臂为东西方向摆放。
然后停车泄压。
4．利用导链拆除顶盖、旋转驱动装置，在承重板部位从管接头处脱开各处管线，使用标签编号做好接口标记，各管口处使用干净的塑料布进行封口，拆除制动器、分配器，用75t天车吊放到10m平台。
5．打开回转体与回转轴承的连接螺栓，因在最初安装时此位置的连接件为配合安转位置进行过相应的打磨，拆除过程应做好标记；使用两对绳扣，分别索住四个叉臂（在棱角处垫管皮垫），利用140吨和75吨天车配合，吊起回转体，从回转台南侧将其送到10m平台上（事故溜槽先期拆除），下部垫置道木，脱开大齿圈与回转体的连接螺栓，使用75吨天车，将回转体从10m平台南侧马道装到100吨托板车上，封车后运到重型车间。
6．脱开承重板与外座架的连接螺栓，此处连接件也进行过相应的打磨，因此必须做好对应标记，利用两个10t导链吊起承重板，使用75吨天车将其放置在10m平台上。
连铸的主要设备的组成
连铸的主要设备组成：
1.钢包回转台：钢包回转台能迅速吏换钢包，以满足多炉连浇的要
求。
采用钢包回转台，换包时间可缩短到40〜50s。
2.中间包及中间包车：中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过渡
的装置，它用来稳定钢流、减小铜流对结晶器中坯壳的冲刷，有利于非金属夹杂物上浮，提高铸坯质量。
中间包车是中间包的运载设备。
3.结晶器振动装置：结晶器振动的目的是防止初生坯壳与结晶之间
粘结而被拉裂。
4.二次冷却装置：从结晶器中拉出的带液心的铸坯，在二次冷却区
借助水或气-水的直接冷却、加速凝固，并进入拉矫区。
5.拉坯矫直装置：在浇铸过程中能克服结晶器和二冷区阻力，顺利
地把铸坯拉出。
6.引锭杆装置：引锭杆是开浇前堵住结晶器的下口，并使钢水在引
锭杆头部凝固。
7.铸坯切割设备：切割设备是在铸坯的行进过程屮将它切割成所需
要的定尺长度。
8.铸坯运送装置等组成。
炼钢钢包回转台液压滑环维修流程
炼钢钢包回转台液压滑环维修流程
1.检查故障现象：首先需要对液压滑环出现的故障进行全面检查，包括未正常工作、漏油、温度过高等现象。
通过全面检查可以初步确定故障的位置和原因。
2.拆卸液压滑环：在进行维修前，需要先将液压滑环从回转台上拆卸下来，确保周围区域的安全。
3.清洗液压滑环：将拆卸下来的液压滑环进行清洗，去除表面的污垢和残留物，可以使用溶剂或清洗剂进行清洗。
清洗液压滑环时要注意保护密封件，避免损坏。
4.检查密封件：维修液压滑环时，需要检查密封件的状况。
如果发现有破损或老化的情况，需要及时更换。
5.检查轴承：液压滑环中的旋转轴承也是故障的一个常见点，需要仔细检查轴承的磨损情况，如果发现有磨损或卡住的情况，需要进行更换或修复。
6.涂抹润滑脂：在进行组装之前，需要将润滑脂均匀地涂抹在液压滑环的相关部位，以增加摩擦的润滑效果。
7.组装液压滑环：在完成了前面的步骤之后，可以将液压滑环重新组装起来，确保各个部件的正确安装位置，紧固螺钉时要均匀用力，避免偏斜或松动。
8.调试液压滑环：完成组装后，进行液压滑环的调试工作。
通过外部控制台对液压滑环进行调整，确保其工作正常，没有渗漏和异常声音。
9.定期保养：对液压滑环进行定期的保养工作，可以延长其使用寿命，如定期添加润滑脂、检查密封件、清洗等工作。
10.测试运行：在维修完成后，需要对回转台进行测试运行，观察液
压滑环的工作情况是否正常，以确保维修工作的有效性。
钢包回转台介绍
钢包回转台介绍位置：钢水浇注跨功能：钢包回转台可将钢包从接受位旋转到浇铸位。
主要功能包括：升降、旋转、事故旋转、称重，两臂单独升降。
钢包回转台能够连续回转，能够连续地充分地供给连铸机钢水。
它能够自动旋转钢包到浇铸位。
钢包回转台能够回转两满包钢水。
升降臂在任意位置（高位或低位）接受车间行车运来的钢包。
主要参数：●回转型式，如：蝶形，两臂单独升降●回转半径●满包重量（钢包加钢水）●钢水容量●冲击系数●钢包升降行程●升降传动●钢包升降速度●回转速度●回转驱动●正常回转：变频电机—联轴器—制动器—减速机—小齿轮—大齿圈●事故回转：液压马达—液压离合器—减速机—小齿轮—大齿圈●电机功率●回转角度●称重传感器●旋转锁定●介质供应●钢包加盖设备组成：钢包回转台主要由底座、回转轴承、回转体、塔座、升降臂、升降液压缸、鞍座、传动装置、称重装置、旋转锁定装置、旋转接头、电气滑环、钢包滑动水口液压缸吊挂装置、防护罩及楼梯、机上配管等组成。
底座由钢板焊接而成，安装在混凝土基础上。
底座的上部安装回转轴承。
回转轴承是大直径、三排滚子回转轴承，带外齿圈。
轴承由高强度螺栓安装在底座和回转体之间。
回转体是由钢板焊接而成，安装在回转轴承上。
塔座安装在回转体上，与回转体一起回转。
升降臂通过销轴支撑在回转体和塔座上。
钢包加盖装置也安装在塔座上。
升降臂由钢板焊接而成，升降臂通过销轴与塔座和鞍座连接。
每个臂独立升降，由液压油缸驱动。
驱动和控制允许每个钢包独立或者两个钢包同时升降。
一个钢包的升降是满速升降；两个满包同时的升降是半速。
钢包升降装置采用液压缸升降，每个臂单独升降。
鞍座是钢板焊接结构，与升降臂间通过销轴连在一起，鞍座上安装有称重传感器。
传动装置安装在混凝土基础上，正常传动通过变频电机－减速机－小齿轮—大齿圈－回转体传动。
事故传动通过液压马达、液压离合器、带动减速机－小齿轮—大齿圈－回转体的方式传动。
主驱动在正常情况下可以使2个满包以1r/min速度旋转1圈。
精炼-连铸主要设备介绍
主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢 LF炉主要由钢包炉体、钢
包车（分单工位和双工位）电极加热 系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以 及测温取样系统、高压室、操作室、液 压站（实现电极、炉盖的升降）等部分 组成。
LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉具有的主要冶金功能有： LF炉具有的主要冶金功能有 炉具有的主要冶金功能有： 钢水升温、 钢水升温、调温及保温功能 强化脱氧、脱硫功能 强化脱氧、 合金微调功能 采用的精炼手段有： 采用的精炼手段有： 吹氩搅拌 埋弧加热 造强还原气氛 造碱性合成渣
三、各种精炼设备介绍： （一）吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
（二）喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工艺示意图
（三）LF炉 （三）LF炉 钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使 渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。 如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及 足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低 炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续 生产的条件。 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 简称“LF” 简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢 LF炉 LF钢包炉” LF钢 包精炼炉” 包精炼炉”、 “钢包炉”、“钢包精炼炉”等。 钢包炉” 钢包精炼炉” 该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在 还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
6、中间罐预热站及水口烘烤 功能及结构： 中间罐预热站，用浇注平台上，对砌筑好内衬并 经烘烤干燥的中间罐进一步加热升温，使其在大 约90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 时减少钢水温度损失和提高铸坯质量。 中间罐预热站由支架、电动推杆、助燃风机、蝶 阀、燃气管及烧嘴等主要部件组成。 浸入式水口预热装置放在浇注平台上，每个人中 间罐预热位中间罐底部，采用中间罐预热废气预 热。
钢包回转台支撑臂的有限元静强度分析
２ ５ ２ ＭＰａ 。
过 密 度 和重 力加 速 度
的方 式施 加 。
３２ ＡＮ ＹＳ支撑 臂 静 力 学分析 求解 ． Ｓ
２２ 划 分 网格 ．
Ａ Ｓ Ｓ 解一 般 板 壳 结 构 问 题 的步 骤 卜平 面 问题 、 ＮＹ 求 ｊ
仿囊 ， 毽蟆 Ｉ Ａ Ｃ ＭＩ Ａ Ｉ ＡＰ Ｃ ＤＩ Ａ Ｃ Ｅ Ｃ Ｐ
、 ［，Ｆ 盯＋＝）≤ ］ （ 点 的 、，方 向 正 ／ （ｏ＋ ，（ 盯］ｌ １ ｏ －（ ）盯 －￣ － 广 ） ｌ
该 准 则 是 对 利 用 一 般 材 料 力 学 计算 方 法 所
形 ， 于线弹性 系统 ， 属 因此 可 采 用 线 弹 性 有 限元 方 法 进 行 计算 。 有 限元 法是 一 种数 值 近 似 的方 法 ， 以位 移 法 为基 础 ，
３ 约束 、 荷 的 施加 及 有 限元模 型 的 求解 载
３Ｊ 约 束 、 ． 载荷 的施 加
支撑臂 是 通 过 连杆 与 回转 台底 座 铰接 在 一起 。 支撑 臂 上 端 铰 接 孔 壁 处 仅 释 放 铅 垂 平 面 内 的 转 动 自 ｒ 度 ｆ ｊ
钢包 回转 台 的 主要 承 载 结 构 由 支撑 臂 、承 重 桥 、 拉 杆 、 座 和 回转 支承 轴 承 五 部 分 组 成 。 回转 支承 部 分 与 底 底座 之 间通 过 大 直 径 回转 支 承 轴 承联 接 ， 能做 相 对 转 并 动 。各 部件 之 间采 用 高 强度 螺 栓 联 接 。同时 底 座 也 用高 强度 地 脚螺 栓 安 装 在 地基 一 。 承臂 与底 座 均 为 不 同厚 卜 支 度 钢 板 焊 接 结 构 ，在 正 常 载 荷 作 用 下 只 会 产 生 小 的变
钢包回转台地脚螺丝安装方法
钢包回转台地脚螺丝安装方法说实话钢包回转台地脚螺丝安装方法这事，我一开始也是瞎摸索。
那时候就觉得不就是几颗螺丝嘛，能有多难。
可真到动手的时候才知道，这可不是个简单事儿。
我最初安装的时候，都没太管地面平不平，直接就想把螺丝怼进去。
结果可想而知，螺丝拧到一半就卡得死死的，怎么也进不去了。
这就是个教训啊，所以在安装地脚螺丝之前，一定要把地面清理平整了，就像咱铺床得先把褥子铺平了一样，地面要是坑坑洼洼的，螺丝肯定装不好。
然后就是找螺丝孔的位置，这也需要特别当心。
我试过拿着设计图对着找，但是在实际操作的时候，就是容易找偏一点。
后来我想了个笨办法，用一根细铁丝先在大致的位置上捅捅，感觉碰到了孔，再仔细看看对不对得上，这个方法虽然笨，但是对我来说还挺管用的。
还有那螺丝往孔里放的时候，得让它垂直着下去。
我之前就是随手一扔，螺丝歪着就进孔了，结果拧的时候把螺纹都给拧坏了。
所以最好是有个人在旁边帮着看一下，或者自己眼睛放尖一点，就像投篮得对准篮筐一样，要让螺丝垂直对准孔才行。
接下来拧紧螺丝的时候，可不能图快。
我试过用那种电动工具拧得飞快，虽说速度上来了，但是螺丝有可能拧的不均匀，有的地方紧有的地方松。
后来我就改用扳手慢慢拧，每拧一点，就停下来看看螺丝有没有晃动或者倾斜，再接着拧下一点。
虽然这样速度慢了很多，但是能保证螺丝拧得紧而且均匀。
有时候螺丝拧到快结束的时候，会变得特别紧。
这个时候可不能蛮干，要是硬拧的话，工具可能会打滑伤到自己，螺丝也可能会拧坏。
我有一次就差点把手弄伤了。
这时候可以在螺丝上滴一点润滑油，就像给生了锈的锁孔上油一样，再一点点拧进去。
我对这个地脚螺丝安装也还在慢慢摸索中，说不定还有很多更好的方法，但是这些都是我自己摸索出来的比较靠谱的经验，希望对大家能有点帮助。
反正这安装地脚螺丝看起来简单，动手起来就得特别细心，任何一个小环节没做好，都可能给后续工作带来大麻烦。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
☐钢包的容量应与炼钢炉的最大出钢量相匹配。
考虑到出钢量的波动，留有10%的余量和一定的炉渣量。
大型钢包的炉渣量为金属量的3%-5%，小型钢包的渣量为5%-10%。
☐另外，钢包上口还应留200mm以上的净空，作为精炼容器时要留出更大的净空。
钢包回转台
1-钢包盖装置；2-叉型壁；3-旋转盘；4-升降装置；5-塔座； 6-称量装置；7-回转环；8-回转夹紧装置；9-背撑梁
钢包回转台是现代连铸
中应用最普遍的运载和承
托钢包的设备，有直臂式
和双臂式两种，均设有独
立的称量系统。
为了适应连铸工艺的要
求，目前钢包回转台趋于
多功能化，增加了吹氩、
调温、倾翻倒渣、加盖保温等功能。
☐钢包通过滑动水口开启、关闭来调节注流的流量。
☐滑动水口由上水口、上滑板、下滑板、下水口组成部分。
靠下滑板带动下水口移动调节上下注孔间的重合程度来控制注流大小。
驱动方式有液压和手动两种。
☐长水口又称保护套管，用于钢包
与中间包之间保护注流，避免了
注流的二次氧化、飞溅以及敞开
浇注带来的卷渣问题。
☐目前长水口的材质有熔融石英质和铝碳质两种。
2.4 中间包及其运载设备
中间包简称中包。
中间包是位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的装置，起着减压、稳流、去渣、贮钢、分流及中间包冶金等重要作用。
中间包的容量是钢包容量的20%-40%。
在通常浇注条件下，钢液在中间包内停留时间应在8-10min，才能起到上浮夹杂物和稳定注流的作用，为此，中间包目前是朝大容量和深熔池方向发展，容量可达60-80t，熔池深为1000-1200mm。
中间包的外壳用钢板焊成，内衬砌有耐火材料，罐的两侧有吊钩和耳轴，便于吊运；耳轴下面还有座垫，以稳定地坐在中间罐小车上。
中间包内衬是由保温层、永久层和工作层组成：
保温层紧贴包壳钢板，以减少散热，一般可用石棉板、保温砖或轻质浇注料砌筑。
永久层与钢液直接接触，可用高铝砖、镁质砖砌筑，也可用硅质绝热板、镁质绝热板或镁橄榄石质绝热板组装砌筑，还可在工作层砌筑表面喷涂10～30mm 的一层涂料。
涂料有高铝质、镁质和镁铬质等材料。
如使用绝热板砌筑，在绝热板与永久层之间要填充河砂，其目的是缓冲中间包内衬受热的膨胀压力，其次可起到一定的绝热作用，并便于拆卸内衬。
硅质绝热板适于浇注碳素钢、普通低合金钢和碳素结构钢；而镁质绝热板主要成分是MgO，适用于浇注特殊钢和一些质量要求高的钢种。
镁质绝热板比硅质绝热板对钢液污染小。
中间包内衬喷涂涂料主要是用做工作层，它的优点是：
1）涂料耐钢液和钢渣的侵蚀，使用寿命长；
2）施工方便，更换迅速；
3）便于清理残余涂料层和残渣，且不损坏砌砖层，相对降低了耐火材料的消耗。
中间包设有包盖，目的在于保温和保护钢包包底不致过分受烤而变形。
在包盖上开有注入孔和塞棒孔。
中间包上还设有溢流槽，当钢包注流失控时，可使多余的钢液流出。
为促使非金属夹杂物上浮，在中间包内砌有各种流孔装置如挡渣墙和坝等。
中间包的支承、运输、更换均是在专门的中间包小车上实现的。
小车的结构要利于浇铸、捞渣和烧氧等操作，同时应具有横移和升降调节功能。
小车行走机构一般是两侧单独驱动，并有自动停车定位装置。
中间包的升降机构有电动或液压驱动两种。
中间包车还设有电子称量系统和保护渣自动下料装置。
水口直径应根据连铸机在最大拉速时所需的钢水流量来确定。
Q ：一个水口全开时的钢液流量，t/h ； H ：中间罐的钢液深度，mm ；
d ：水口直径，mm 。
例如，某连铸机浇铸坯断面为1200mmx230mm，最大拉速为1.8m/min，中间包内钢液深度为1000mm，试计算水口直径。
单位长度的坯重：2.0976t/m, Q=226.54t/h d=51.8mm
d Q H
2
375=
中间包用塞头与水口相配合来控制注流。
由于塞棒长时间在高温钢液中浸泡，容易
软化、变形，甚至断裂。
为提高塞棒使用
寿命，一般用厚壁钢管作棒芯，浇注时在
芯管内插入直径稍小的钢管引入压缩空气
进行冷却，这对延长塞棒寿命有一定效果。
也可以将塞棒作为中间包吹氩棒，这样不
仅可以控制注流，还可以在一定程度上起
到净化钢液的作用。
中间包采用滑动水口，虽然有安全可靠，利于实现自动控制
等优点，但机构比较复杂，尤
其在装有浸入式水口的情况下，
加大了中间包与结晶器之间的
距离，增大了中间包升降行程。
同时对结晶器内钢液的流动也
有不利影响。
除了部分小方坯连铸机外，
都采用了浸入式水口加保护渣
的保护浇铸。
浸入式水口的形
状和尺寸直接影响结晶器内钢
液流动的状况。
浸入式水口有单孔直筒形
和双侧孔式两种。
双侧孔浸入
式水口其侧孔有向上倾斜、向
下倾斜和水平状三类。
浇注大
型板坯时可采用箱式浸入式水口。
定径水口是采用锆质ZrO
耐火材料，或者内镶锆质外套高铝质复合材料制
2
作。
浇注前水口必须充分烘烤，否则在浇注时有炸裂的危险。
浸入式水口有铝碳质与熔融石英质两种材质。
如在铝碳质水口内衬镶套耐蚀性好的氧化锆或采用气洗水口，对解决水口溶损、降低钢中夹杂物和减少水口堵塞具有显著效果。
为防止水口堵塞除了控制钢中残Al量，避免钢液二次氧化外，可用气洗水口,改进水口材质如采用锆石英水口，但要适当提高钢液过热度。
目前国内外对于碳素钢结构钢或低碳硅铝镇静钢使用熔融石英水口。
对含锰量大于1%的钢种采用铝碳质水口。