炼钢厂连铸机钢包回转台检修方案
冶金机械连铸系统故障分析
连铸系统故障分析第一节大包回转台常见故障分析1 故障现象：回转台不动作（机械、电气）故障原因：联轴器打齿或脱开减速机轴承缺油损坏或移位针齿轮滚键或齿轮间有杂物回转轴承滚珠压碎或脱离滚道解决措施：1.1看电机是否转动，若电机不转，检查变频器有无输出，处理或更换变频器；检查操作箱元件或线路是否有故障，更换损坏元件，处理线路故障点；检查电机是否有故障，处理电机故障点或更换电机；检查PLC是否有故障，联系自动化班或自动化部人员并积极给予协助。
1.2电机转，则依次检查联轴器、减速机，进行处理或更换；1.3如联轴器、减速机正常，检查针齿轮是否滚键或齿轮间是否有杂物，如滚键则更换针轮或键，如齿轮间有杂物，则清理取出杂物。
1.4如针齿轮正常，检查回转轴承滚珠是否压碎或脱离滚道，如出现上述问题则更换回转轴承。
第二节结晶器常见故障分析1 故障现象：结晶器上法兰漏水故障原因：上法兰紧固不良密封烧坏、缺损、未压正上法兰盘烧坏、变形、出现裂纹蝶簧失效（适用于3#机）解决措施：1.1检查上法兰螺栓是否松动，如松动则紧固螺栓；1.2松开上法兰螺栓，检查密封是否烧坏、缺损、未压正，如有问题更换密封或重新安装密封；1.3若密封正常，检查上法兰是否变形，更换法兰；1.4对于3#机来说，还要检查蝶簧是否失效，更换蝶簧。
第三节振动台常见故障分析1 故障现象：振动台偏振1.1 1#机振动台偏振故障原因：振动台碰护罩振动台摆臂间隙挤进杂物振动台地脚螺栓松动。
解决措施：1.1.1 检查振动台护罩，看有无干涉问题，若有干涉则适当调整护罩；1.1.2 检查振动台绞接点间隙间是否有杂物，清理干净；1.1.3 检查振动台地脚螺栓是否松动，进行紧固。
1.2 2#机、3#机振动台偏振故障原因：振动台地脚螺栓松动弹簧板断裂偏心套轴承间隙大或损坏振动台不水平力矩调整不当解决措施：1.2.1检查振动台地脚螺栓是否松动，紧固螺栓；1.2.2若地脚螺栓不松动，检查各弹簧板（斜簧、竖簧、板簧）是否断裂或压紧，更换或紧固弹簧板；1.2.3若各弹簧板均正常，手动盘车听偏心套轴承是否有杂音，如有问题则成套更换减速机；1.2.4若以上均无问题，检查振动台是否水平，用水平尺调整水平；1.2.5用力矩扳手调整两侧弹簧板受力，使两侧斜簧受力相等。
连铸大包回转台液压系统故障原因分析与解决措施
连铸大包回转台液压系统故障原因分析与解决措施1号连铸机建投产时大包回转台事故旋转系统无法使用，影响正常生产，同时存在设备安全隐患。
对系统存在的故障进行技术分析并提出解决方案，最终实施并取得良好效果。
标签：连铸机；大包回转台；事故旋转；液压系统；故障1 引言大包回转台安装在连铸车间钢水接受跨和连铸跨之间的浇铸平台上，用于接受炼钢系统送来的盛满钢水的钢包，并将钢包转至连铸跨的浇注位置进行浇注。
当钢水浇注完后，通过设备的旋转将空钢包送回炼钢跨，同时将新的盛满钢水的钢包送到连铸跨，从而保证连铸机连续浇注生产的要求[1]。
承钢120吨连铸1#机在安装调试过程中发现事故液压回转功能无法使用，使用事故液压进行驱动时，液压马达有输出，但是大包回转台不跟随其进行转动。
2 系统工作原理及存在问题分析2.1 回转驱动装置及工作原理大包回转台回转驱动装置主要由主驱动动力源-电机、事故驱动动力源-液压源、减速机、液压离合器、制动器、开式小齿轮等组成，其示意图如图1所示。
回转驱动装置具有回转驱动、事故驱动和回转定位等三大功能。
回转驱动装置基本采用外置式，其底座焊接在回转台的固定底座上。
大包回转台旋转时，驱动动力源经过减速机驱动小齿轮转动，带动大包回转体旋转。
大包回转台回转驱动装置主驱动采用交流变频电机，事故驱动为液压马达，通过一套紧凑型减速机带动小齿轮，小齿轮驱动大齿圈及上部回转钢结构进行360°回转[2]，2种驱动方式如下：（1）正常驱动模式-由变频电机驱动，大包回转台主要驱动方式。
正常電机驱动时，液压离合器与减速机输入轴脱开，电机直接驱动减速机从而驱动回转台工作。
（2）事故液压驱动模式-有液压马达驱动，用于回转台驱动电机出现故障，或者系统掉电无法继续生产时利用液压系统蓄能器储存压力油驱动液压马达工作将回转台上正在浇铸的大包转至事故位置，以确保浇铸平台人员和设备安全。
2.2 事故旋转液压系统事故旋转液压系统由2组控制阀台、液压离合器和液压马达组成，换向阀台控制大包旋转方向和提供液压马达和离合器工作需要的压力油；马达与减速器分合控制阀台部分主要控制液压马达安全工作和控制液压离合器的接合与分开。
对连铸大包回转台回转轴承故障原因的探讨
对连铸大包回转台回转轴承故障原因的探讨【摘要】本文结合炼钢厂内连铸大包回转台在生产中的实际运行情况，针对回转轴承自身结构特点及各企业生产中历年来发生的不同回转轴承故障，结合连铸大包回转台实际运行特点，利用恰当的诊断和检测方法对回转轴承出现的故障原因进行简单分析。
结合每次故障现象及轴承损坏程度，笔者发现，欠缺合理的安装保证是引起回转轴承故障的首要原因。
针对这一“病因”，笔者结合自身工作经验，提出了如加强生产设备检查、制定合理的轴承使用期限；提高设备装配水平、严格按照安装要求进行轴承装配等措施来提高回转轴承使用寿命。
【关键词】连铸大包回转台；回转轴承；故障；原因；措施1、引言连铸钢包回转台主要由传动机构、回转轴承、润滑系统、H架、基座五大部分组成，回转轴承是其中最重要的组成部分.通常连铸钢包回转台都会选用三列圆柱滚子轴承作为回转轴承，因为该轴承能够在承受轴向和径向负荷的同时也克服较大的倾覆力矩，且工作时还可将承载力引向轴承高度方向。
在相同受力条件下，采取该类型的轴承可以适当减少轴承直径，从而让整个机器承受能力更强，结构也更紧凑。
基于回转轴承的重要性，只有确保回转轴承正常工作才能够保证机器整体能够正常运作。
但是在实际生产中，企业总会因为多重原因而导致回转轴承出现不同程度的事故，只有找到事故原因，及时做好措施，才能够确保生产正常进行。
2、回转轴承出现故障的原因分析回转轴承的失效形式主要有三种：（1）疲劳剥落，这是最常见的一种回转轴承失效形式，它决定了回转轴承的疲劳寿命，可以通过基本额定负荷限定负荷能力来减少轴承疲劳剥落；（2）过量永久变形，当回转轴承产生过量永久变形时，生产中机器会出现很大的噪音并伴有剧烈震动，可以通过基本额定静负荷限定负荷能力来减少轴承变形；（3）磨损，被磨损的回转轴承运转精度会大大降低，且磨损的轴承在运转过程中噪音和振动都会变大，目前磨损还没有统一的计算方法。
除了以上三种失效形式，还有如胶合、滚动体压碎、套圈断裂、保持架磨损和断裂、电蚀等失效形式，若能够合理使用回转轴承，这些失效形式都是可以避免的，所以这些失效形式又被称为非正常失效。
钢包回转台旋转臂倾斜故障原因分析与排除
钢包回转台旋转臂倾斜故障原因分析与排除[摘要]本文针对板坯连铸机直臂式钢包回转台旋转臂倾斜、旋转过程中出现振动、防扭支架频繁开裂等故障进行分析，从螺栓预紧、设备安装等方面采取改进措施，解决了设备故障。
【关键词】旋转臂；回转轴承；钢包回转台1、设备概况舞钢公司板坯连铸机安装的是直臂式钢包回转台，自重158t，单臂满包负荷160t，双臂满包负荷320t，回转半径达4500mm。
旋转时轴承承载负荷大、偏载严重且转速慢；在整个运行过程中处于倾覆力矩作用下的间歇转动，启动频繁，工作时有一定冲击。
我公司钢包回转台自1992年投用，运行至2004年时，轴承出现异音，2004年6月大修期间更换了回转轴承。
运行不久，常出现防扭支架开裂，且旋转时有振动的现象，虽对防扭支架进行了多次加固，但仍频繁开裂；重新多次预紧回转轴承紧固螺栓，回转臂的倾斜现象还是越来越严重。
经测量，回转臂座包时的最大倾斜高度已达35～40mm，严重的影响了设备的安全运行。
2、原因分析及解决措施我公司钢包回转台出现的主要故障是旋转臂座包时倾斜严重、旋转过程中出现振动、防扭支架频繁开裂。
防扭支架是为了防止回转臂旋转时通过回转轴承带动外坐架转动而安装在外坐架和内坐架之间的零件，它所受力主要是旋转臂旋转时通过回转轴承的外圈、滚动体、内圈传递过来的。
在回转轴承正常工作的情况下，内部摩擦很小，这个力不大。
防扭支架频繁开裂的唯一原因是回转轴承内部摩擦太大，把旋转臂旋转时产生的力传递给了外座架，进而使防扭支架开裂。
从回转轴承的结构及受力特点分析，轴承内部辊道面及滚动体受损是回转轴承旋转时阻力过大的主要原因。
轴承内部辊道面及滚动体受损后，润滑条件变差，配合间隙增大，产生冲击载荷使得磨损速率急剧增加，进而引起旋转过程中出现振动现象，旋转臂座包时倾斜严重。
为查明轴承损坏原因并彻底排除故障，决定在2005年底中修时更换旋转轴承。
发现下线旧回转轴承的内外圈主推力有几处疲劳磨损现象，外圈推力滚道整圈磨损存在麻坑状。
钢包回转台维护
5.2.4 维护概述：大轴承的维护需按厂家提供的说明来进行操作油脂润滑系统的维护，请参照中心润滑章节中提出的操作说明进行。
周维护：●检查油罐中的油位，根据需要进行填加●检查油泵和电机的运行状况●检查润滑系统和管道是否漏油●检查液压缸,管道和软管是否漏油●检查接近开关、限位开关的功能是否完好，以及开关设置。
●检查传动系统是否有任何泄油或松动现象.●手动检查事故传动系统的功能是否完好，确保所有的阀、压缩空气和管道系统可以使用。
●检查所有的大包回转台上的结构件是否有损坏现象。
月维护：●根据厂家的维护手册检查辊柱轴承的磨损情况，在点检记录中要有轴承的磨损情况和其它问题的记录。
●检查传动系统齿轮箱中的油位。
●设备投入使用第一个月后，要检查辊柱轴承和地角螺栓的扭矩，此后，要每年再做一次检查。
年检：●对所有部件要进行一次彻底检查，主要查看部件的使用和损坏情况。
●检查辊柱回转轴承和地角螺栓的螺栓扭矩●对照本年中的点检记录，检查轴承的磨损状况。
●全面检查大包回转台结构，检查螺栓的预负荷(见以下描述)5.3 检查大包回转台结构和螺栓的预负荷由于大包回转台是用来转运钢水的，其结构件上的裂痕和其它任何损伤都会导致不堪设想的后果。
机械损伤、溅钢、热辐射和高应力，以及材料疲劳、腐蚀等，承受这些固有的隐患，都与操作条件和设备的使用期限有关。
因此，这些关键结构件都要进行定期检查，并作好点检记录。
(至少每年一次)请看下面的回转台支撑和回转臂的典型图纸，图中的划线部分要求进行检查。
如果发现任何异常-不仅仅是回转台支撑，而且也包括大包回转台上的其它重载部件，比如螺丝连接部位)，要立即与CONCAST总部联系，以便CONCAST能给予进一步帮助。
检查结构件回转台支撑和回转臂应进行视觉检查，仔细发现裂痕、溅钢、开焊和任何其它损坏。
因此，整个回转台支撑、主要焊缝和回转台支撑上的肋板焊缝，及回转臂上的关键部位上的焊缝都必须进行清理干净(回转台支撑的内外必须打扫干净)。
钢包回转台设备使用和维护要点
钢包回转台设备使用和维护要点1钢包回转台设备使用和维护要点1.1回转台可以正反360°任意旋转，但必须在钢包升到一定高度时，才能开始旋转。
1.2当回转台朝一个方向旋转未完全停止时，不允许反方向操作。
1.3在座包时，应该小心操作避免对回转台产生过大的冲击。
为了避免冲击造成传动大减速机内齿轮的损坏，座包时电机与减速机之间的抱闸应处于打开状态。
1.4定期检查各润滑点的润滑是否正常，特别是回转环的多点润滑、柱销齿圈啮合处的气雾脂润滑、球面推力轴承的润滑以及传动大减速机的稀油循环润滑。
1.5不定期检查各钢结构，如叉臂旋转盘、塔座和回转环等，发现有开裂或变形等缺陷时，要及时处理。
对主要焊缝应每年进行超声波或射线探伤，对有缺陷的焊缝应进行跟踪检查，密切注意其是否有扩展趋势。
1.6定期检查各紧固件的螺栓有无松动现象，特别是预应力地脚螺栓要每年进行抽检，发现问题及时处理。
1.7定期检查升降液压缸及液压接头是否漏油，动作是否正常，其球面推力轴承是否严重磨损和损坏。
1.8定期检查各传动部位以及各活动部位动作是否灵活正常，检查柱销齿轮的啮合是否良好。
1.9定期试运转事故驱动装置，检查气动马达的运转及气压等情况。
1.10要定期检查气动夹紧装置有无磨损、损坏现象，动作是否灵活、正常。
2中间包车设备使用和维护要点2.1座中间包之前，中间包车应处于下降位。
当用吊车往中间包车上放置中间包时，不要直接放到位，应在放到离中间包车一定高度时，操作中间包车上升接住中间包，2.2当中间包车朝一个方向运行未完全停车时，不允许反方向操作。
2.3对稀油润滑部位，要定期检查油位高度及检验油质清洁度，如低于规定油位应及时补充，发现油质异常应及时更换。
对干油润滑部位应定期加油。
2.4各运行部位的滚动轴承要定期检查，发现异常应及时更换或修理。
特别是升降装置的止推轴承应定期更换。
2.5定期检查各传动部位连接处螺丝是否松动，如发现异常情况应及时拧紧或更换。
炼钢钢包回转台液压滑环维修流程
炼钢钢包回转台液压滑环维修流程
1.检查故障现象：首先需要对液压滑环出现的故障进行全面检查，包括未正常工作、漏油、温度过高等现象。
通过全面检查可以初步确定故障的位置和原因。
2.拆卸液压滑环：在进行维修前，需要先将液压滑环从回转台上拆卸下来，确保周围区域的安全。
3.清洗液压滑环：将拆卸下来的液压滑环进行清洗，去除表面的污垢和残留物，可以使用溶剂或清洗剂进行清洗。
清洗液压滑环时要注意保护密封件，避免损坏。
4.检查密封件：维修液压滑环时，需要检查密封件的状况。
如果发现有破损或老化的情况，需要及时更换。
5.检查轴承：液压滑环中的旋转轴承也是故障的一个常见点，需要仔细检查轴承的磨损情况，如果发现有磨损或卡住的情况，需要进行更换或修复。
6.涂抹润滑脂：在进行组装之前，需要将润滑脂均匀地涂抹在液压滑环的相关部位，以增加摩擦的润滑效果。
7.组装液压滑环：在完成了前面的步骤之后，可以将液压滑环重新组装起来，确保各个部件的正确安装位置，紧固螺钉时要均匀用力，避免偏斜或松动。
8.调试液压滑环：完成组装后，进行液压滑环的调试工作。
通过外部控制台对液压滑环进行调整，确保其工作正常，没有渗漏和异常声音。
9.定期保养：对液压滑环进行定期的保养工作，可以延长其使用寿命，如定期添加润滑脂、检查密封件、清洗等工作。
10.测试运行：在维修完成后，需要对回转台进行测试运行，观察液
压滑环的工作情况是否正常，以确保维修工作的有效性。
连铸机设备维护与检修规程
方坯连铸机设备概述前言目录第一章设备概述1、钢包回转台2、钢包保护套管机械手3、中间罐车4、中间罐及盖5、中间罐塞棒启闭机构6、结晶器7、结晶器振动装置8、铸坯导向段9、喷淋集管组10、引锭杆及引锭杆存放装置11、拉矫机12、火焰切割机13、切头清除装置14、切前辊道及辅助拉矫机15、输送辊道16、出坯辊道及翻钢机17、移坯车18、翻转冷床及收集台架19、固定冷床及推钢机20、中间罐烘烤(干燥)装置21、P3操作箱悬臂架22、二冷蒸汽排放系统23、定尺装置24、结晶器液面自动控制系统25、结晶器电磁搅拌系统26、液压系统27、润滑系统28、气动系统29、铸机本体水冷系统30、钢结构平台31、溢流罐32、渣盘及事故溜槽33、线外设备第二章维护规程第一节、机械设备维护规程1、大包回转台2、中间罐车3、结晶器系统4、振动装置5、二冷段6、出坯辊道系统7、引锭杆系统8、翻钢机9、移坯车车10、翻转冷床11、步进冷床12、滑动水口液压站13、中心液压站14、出坯液压站15、线外液压站17、冷却系统18、油气润滑系统第二节、液压设备维护规程1、钢包滑动水口液压站2、中心液压站3、出坯液压站4、线外维修液压站第一章设备概述1 钢包回转台1). 技术参数结构型式蝶形单臂升降式双臂承重max. 2×200 t回转半径~5.5 m回转速度0~1.0r/min回转角度360o任意驱动形式正常－电机；事故－液压马达，电机~30 kW升降机构液压缸，升降行程800mm，升降速度1.2 m/min加盖机构升降、回转液压驱动升降行程：~300 mm旋转角度：~90º介质连接电气、液压滑环2). 功能及结构支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
钢包回转台正常回转由电动机驱动，事故回转由液压马达驱动。
事故回转液压马达与主减速器之间设液压离合器。
回转台正常回转时，离合器与减速器脱开，回转由电动机驱动。
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炼钢厂钢包回转台检修方案
一、检修内容
1．更换叉臂。
2．M90的高强度螺栓紧固
3．回转轴承检查、测绘，内外圈螺栓测绘。
4．检查大包内液压及干油润滑管线并改造，检查、更换分油器，清理大包内的润滑脂，加固大包回转台内的钢管卡子，更换
部分磨损管道。
5．揭起承重板，调出升降油缸处理漏油。
6．检查紧固升降导向装置。
7．更换顶丝板及旋转减速机。
8．盘式制动器检查、清洗、紧固螺栓。
9．检查旋转分配器各接头及管线，高压接头及密封更换，测绘旋转分配器。
10．加包盖装置拆除。
11．内外立柱铜瓦更换。
12．5吨电葫芦轨道及旁框架检查紧固。
二、检修工艺流程
三、施工措施
1．为拆除回转体内部部件，需在回转台顶部重新设置吊装梁。
最大起重量为外座架重14t，因此设I32。
两根并联焊接，长
度2400㎜，两端与天车梁下翼缘板和腹板焊接，焊接完成
后将吊车梁下部隔热板拆除2000×500㎜一块。
2．回转体停车前，旋转回转台利用75t天车拆除钢水包盖升降旋转机构两套，吊放到10m平台。
3．在外座架底部设500㎜高厚皮管支架三件Φ219×20，把外座架落在支架上。
并且叉臂为东西方向摆放。
然后停车泄压。
4．利用导链拆除顶盖、旋转驱动装置，在承重板部位从管接头处脱开各处管线，使用标签编号做好接口标记，各管口处使
用干净的塑料布进行封口，拆除制动器、分配器，用75t天
车吊放到10m平台。
5．打开回转体与回转轴承的连接螺栓，因在最初安装时此位置的连接件为配合安转位置进行过相应的打磨，拆除过程应做
好标记；使用两对绳扣，分别索住四个叉臂（在棱角处垫管
皮垫），利用140吨和75吨天车配合，吊起回转体，从回转
台南侧将其送到10m平台上（事故溜槽先期拆除），下部垫
置道木，脱开大齿圈与回转体的连接螺栓，使用75吨天车，
将回转体从10m平台南侧马道装到100吨托板车上，封车后
运到重型车间。
6．脱开承重板与外座架的连接螺栓，此处连接件也进行过相应的打磨，因此必须做好对应标记，利用两个10t导链吊起承重板，使用75吨天车将其放置在10m平台上。
7．从底部脱开外座架内的管线，并进行标记封口，利用两个10吨吊链将其吊起，使用75吨天车将其放置在10m平台上，起吊时应平稳缓慢，防止磕碰损坏滑动面。
8．在升降液压缸顶部脱开液压管线并封口，利用两个10吨吊链将其吊起，使用75吨天车将其放置在10m平台上。
9．使用液压扳手紧固M90地脚螺栓。
10．清洗回转轴承，检查内外圈及滚动体有无损坏，测量轴承尺寸。
11．检查升降液压缸，处理漏油部位。
12．更换顶丝板及旋转减速机。
13．盘式制动器检查、清洗、紧固螺栓。
14．检查旋转分配器各接头及管线，高压接头及密封更换，测绘旋转分配器。
15．更换内外立柱铜瓦，测量间隙。
16．5吨电葫芦轨道及旁框架检查紧固。
17．恢复、试车。