内冷式砂轮的流道设计及分析
三叶转子气冷式罗茨真空泵的流场数值分析
三叶转子气冷式罗茨真空泵的流场数值分析气冷式罗茨真空泵具有结构简单、工作可靠等优点，近年来广泛应用于大型空间模拟装置、汽轮机动平衡装置、化工等各行业，市场前景广阔、经济效益显著。
在中已经对气冷式罗茨真空泵转子的型线进行分析比较，从中可知在泵的中心距和外圆半径相同的条件下，转子叶数越多溶积利用系数x越大。
目前国内的气冷式罗茨真空泵的转子基本上是两叶竟头圆弧摆线型线，试验表明将气冷式罗茨真空泵的转子结构从两叶圆弧摆线转子改为三叶圆弧摆线转子，可显著提高抽气速率和降低声。
气冷式罗茨真空泵的结构及运转特点使其难以通过实验工具对内部流动进行检测。
随着计算机技术的发展，CFD越来越多地应用于流体设备的设计和流场分析中，CFD数值模拟可真实地显示流体的流动状况。
本文采用广泛应用于CFD行业的FLUENT软件模拟三叶转子气冷式罗茨真空泵的内部流动，分析内部流场的流动情况，为气冷式罗茨真空泵及同类产品的优化设计提供。
1计算模型1.1基本方程连续性方程鄣鄣t运动方程鄣t鄣A鄣Xi广式⑴（5，为密度，为时间从为速度矢量，v、w是速度矢量ui 在X、、、、方向的分量）是流体微单元体上的压力，是动力粘度，u、Sv、Sw是动量守恒方程的广义源项，p是比热容，T为温度，为流体的传热系数，T为粘性耗散项。
1.2湍流模型湍流模型采用RNGk-e模型，该模型考虑了平均流动中的旋转及旋流流动情况，能够更好地处理高应变率及流线弯曲程度较大的流动。
k方程和e方程分别为：（鹞）+.今式（6）、（7）中Gk是由于平均速度梯度引起的湍动能k的产生项。
1.由于泵运转时转子在一个周期内各个时刻的位置在发生变化，其流道形状也在不断变化。
通过定义型函数采用动网格技术实现转子的转动。
1.4模型建立及网格划分建立三叶圆弧摆线转子气冷式罗茨真空泵的模型其主要参数有：抽气速率为300L/s，中心距180mm，电机转速为由于计算模型为非定常，计算区域划分网格的尺寸小，划分的总体网格数大，计算时间较长，三维模型径向截面流动同二维的流动情况基本相同，二维计算模型能够满足流场分析的需求，因此计算中采用了二维模型。
储能液冷板流道设计
储能液冷板流道设计
储能液冷板是一种通过循环流动的液体来吸收和散热的设备，常用于储能系统中对电池或其他能源储存介质进行散热和温度控制。
液冷板的流道设计起着重要的作用，影响着散热效果和系统性能。
以下是储能液冷板流道设计的几个关键考虑因素：
1. 流道形状：流道的形状通常选择为直线、曲线、负角度或正角度等，这会影响液体在板上的流动速度和散热效果。
一般来说，流道应尽量减少液体的阻力和压降，并保证流体能在整个板面充分流动。
2. 流道尺寸：流道的宽度和深度也会影响流体的流动速度和散热效果。
较宽的流道能够增加流动面积，提高散热效果，但可能会增加液体的压降。
合适的流道尺寸应根据具体应用和散热要求进行选择。
3. 流道结构：流道可以设计为平行流（Parallel Flow）、逆流（Counter Flow）或交叉流（Cross Flow）等不同结构。
平行
流和逆流可以提高散热效果，但可能会增加液体的压降；交叉流可以减少液体的压降，但散热效果相对较差。
根据具体需要和散热效果要求，选择合适的流道结构。
4. 流道液体入口和出口位置：入口和出口的位置也会影响液体的流动速度和散热效果。
入口和出口应尽量设置在流道的一侧，并合理分布，以保证液体能充分覆盖整个流道区域，均匀流动，
并提高散热效果。
5. 流道材料选择：流道材料应具有良好的热导性和耐腐蚀性，以确保高效的热传导和长期稳定的工作。
综上所述，储能液冷板的流道设计是一个涉及流道形状、尺寸、结构以及入口和出口位置等多个因素的综合考虑问题。
合理的流道设计能够提高散热效果，降低系统温度，确保储能系统的稳定和可靠运行。
流道设计的意义及对压铸产品的影响
流道设计的意义及对压铸产品的影响压铸产品的好坏，很大程度决定于流道设计。
其进浇的方式、位置与排布、流道模式与尺寸等，都有着举足轻重的作用。
流道设计的优劣，直接影响产品的生产性、缺陷与品质和生产效率。
“80%的产品质量问题，来源于工艺设计的好坏”，流道设计可以说是压铸模工艺设计中的核心部分。
•铸造工艺参数非常关键，如何把这些工艺参数直接应用到流道设计中？•如何让金属液充型平稳，做到同时达到、没有包卷？•如何能控制浇道横截面积？以下视频，请在 WIFI 环境下播放：全长 6分32秒目前，流道设计仍然是一项依赖工程师经验的工作。
工程师往往会运用书本上的一些经验公式，通过Excel表格等工具，计算出一些铸造的工艺参数。
再通过三维CAD软件，完成造型设计。
这种基于经验的设计，为铸造业带来前所未有的挑战。
同时，现有的CAD软件只提供了三维造型能力，无法计算出设计所必须的铸造工艺参数，也不能把计算好的参数与CAD造型联动，更不能给出流道设计方案的建议。
有鉴于此，引入流道设计专家系统，采取规范化设计非常必要。
Cast-Designer 是针对铸造行业专门开发的压铸模流道设计分析系统。
其内置了流道设计专家系统，并提出“基于工程经验的设计”概念，属于知识型（Knowledge-based）的设计产品。
利用这个软件，可以在很快的时间内完成包括浇铸系统、溢流槽和排气系统以及冷却水道的设计。
Cast-Designer流道设计的设计向导，通过输入铸件的基本信息（如重量、壁厚、材质等），程序将给出一系列的铸造工艺参数最佳建议数值，其中包括最佳充型时间范围、内浇口速度范围、内浇口面积与厚度等，用户可以直接采用或微调确认。
在选择压铸机之后，能快速对一速、二速及临界切换点、整个流道的加速比等提供参数建议，并能实时调整，形成最后的截面积设计方案。
最后通过PQ图对设计方案与压铸设备和模具进行即时校验，匹配出最佳的模具/设备组合。
对于复杂铸件，Cast-Designer有一个铸件分区设计功能，可以计算出每个内浇口的金属量和截面积以及金属流动距离，优化后能让整个充型过程更加平稳，避免金属液不平衡和包卷产生的缺陷。
《内流式非全周开口滑阀流场分析及结构优化》
《内流式非全周开口滑阀流场分析及结构优化》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，液压传动系统在众多领域中得到了广泛应用。
内流式非全周开口滑阀作为液压传动系统中的关键部件，其性能的优劣直接影响到整个系统的运行效率和稳定性。
因此，对内流式非全周开口滑阀的流场进行分析，以及进行结构优化，具有十分重要的意义。
本文将详细阐述内流式非全周开口滑阀的流场分析方法及结构优化的实施过程。
二、内流式非全周开口滑阀流场分析1. 理论模型建立内流式非全周开口滑阀的流场分析需要建立相应的理论模型。
首先，根据滑阀的结构特点和工作原理，建立三维几何模型。
然后，通过计算流体动力学（CFD）软件，对模型进行网格划分和边界条件设定，建立流场分析的理论模型。
2. 流场仿真分析在流场分析理论模型建立后，进行流场仿真分析。
通过仿真软件，对滑阀内部流场的压力分布、速度分布、流量等进行计算和分析。
同时，结合实际工作情况，对滑阀的启闭过程、流量控制等进行模拟，以获得更准确的流场分析结果。
3. 结果分析根据流场仿真分析结果，可以得出滑阀内部流场的压力和速度分布情况，以及流量控制特性。
通过对这些结果的分析，可以找出滑阀流场中存在的问题和不足，为后续的结构优化提供依据。
三、内流式非全周开口滑阀结构优化1. 优化目标确定根据流场分析结果，确定滑阀结构优化的目标。
主要包括提高滑阀的流量控制精度、降低能耗、提高使用寿命等。
2. 结构优化方案制定针对优化目标，制定相应的结构优化方案。
可以通过改进滑阀的开口形状、调整滑阀与阀体的配合间隙、优化流体通道等方式，来提高滑阀的性能。
同时，还需要考虑结构的可行性和制造成本等因素。
3. 优化方案实施及验证制定好结构优化方案后，进行实施并验证其效果。
通过加工制造出优化后的滑阀样品，进行实际工作测试和性能评估。
同时，与优化前的滑阀进行对比，分析优化后的性能提升情况。
四、结论通过对内流式非全周开口滑阀的流场分析和结构优化，可以提高滑阀的流量控制精度、降低能耗、提高使用寿命等性能。
KX-1主轴电机冷却流道结构设计与仿真分析
翅脉等仿生流道，取得了较好的效果。本文设计了单螺 旋、双螺旋、轴向直流道和阵列微流道，其中，阵列微 流道的设计初衷是基于仿生的概念设计和要求制作，该 流道结构的工艺可用于规模生产。对 4 种流道进行仿真
图 1 KX-1 电主轴基本结构
1.1 电主轴热源分析 电主轴加工过程的总热源来源如图 2 所示。
第 50 卷 第 06 期
机电工程技术
MECHANICAL & ELECTRICAL ENGINEERING TECHNOLOGY
DOI: 10. 3969 / j. issn. 1009-9492. 2021. 06. 023
陈鹏满. KX-1 主轴电机冷却流道结构设计与仿真分析 ［J］ . 机电工程技术，2021，50 （06）：88-92.
中图分类号：TH133.2
文献标志码：A
文章编号：1009－9492 ( 2021 ) 06－0088－05
Structure Design and Simulation Analysis of Cooling Channel for KX-1 Spindle Motor
Chen Pengman
（Jiangmen Kelson Industry Co., Ltd., Jiangmen, Guangdong 529000, China） Abstract: In view of the influence of flow channel structure on temperature rise in spindle motor cooling system, the basic structure of KX-1 spindle motor digital prototype was introduced, and the heat source analysis and heat transfer calculation were carried out. For the cooling system, four kinds of cooling channels were designed, including single screw, double screw, axial turn back straight-flow and array micro flow. The models of the four cooling channels were simulated and analyzed by ANSYS CFD. The results show that there is no obvious high temperature region in the whole flow area of the axial reentry channel, and it has better uniform cooling characteristics than the other three channels. In addition, the structure of the axial turn back straight-flow channel is not complicated, and it is feasible to realize mass production from the perspective of manufacturing technology. The above analysis can provide reference for the improvement of KX-1 spindle motor digital prototype and the trial production of physical prototype. Key words: motorized spindle; cooling system; ANSYS CFD simulation; heat transfer
流道分析
浇口之种类（1）标准型浇口浇口厚度为成形品厚度的30～40%，宽度为成形品厚度的3倍左右。
此型浇口之凝固速度快，可保持模穴内之压力。
标准浇口、针尖浇口及潜入形浇口三者同称为限制型浇口。
（2）扇形浇口熔融材料进入模具部份，面积大而且薄，形状像扇形故称扇形浇口。
此种浇口的附近不易产生缺陷，广泛用于平板的成形。
（3）薄膜形浇口浇口宽广且薄故称为薄膜形浇口。
适用于大而薄的成形品。
（4）盘形浇口适用于圆板及环状之成品，其表面不允许产生接合痕迹。
即在成形品之圆孔处或薄板上设置盘形浇口。
（5）环形浇口在圆筒形成品的外侧，环绕一圆形的流道，再从环形流道设一圆板形的盘形浇口进入模穴，其目的与盘形浇口、薄膜形浇口、扇形浇口同样，系为了使材料的流动方向一致，防止成形品内部歪斜而设置。
（6）两次浇口从流道来的材料，不直接进入模穴，先通过一小片的副流道再进入模穴。
如此经过两次浇口，材料平稳的流入模穴且经过两次的摩擦加热作用，流动性较加故成品的缺点较少。
另一方面，材料进入模穴的速度减慢，亦可防止喷射情形发生，可得较佳之表面。
流动性较差的材料如PVC、PC、PMMA等皆使用此种浇口。
又称为柄形浇口。
（7）潜入形浇口普通的浇口，大多在分模面上。
而此种浇口却在固定侧或移动侧的模板中，以潜入的方式进入模穴，当模穴开启时或成品顶出时，浇口自动被切断。
若成品表面不得设置浇口时，可采用潜入形浇口。
（8）针尖浇口熔融流动性较好的材料或投影面积较大的成形品或侧面不得留有浇口痕迹的成形品，皆采用此种浇口，其优点是当材料通过浇口时，因摩擦生热的现象使材料及模具温度上升而充填容易。
浇口的大小，最初皆以0.6㎜～0.8㎜直径试用，再依实际情况作适当调整而加大。
浇口直径若大于1.5㎜则将产生过充填及外观上的缺点且浇口不易去除，造成麻烦。
故较大的成形品以采用多点针尖浇口为宜。
注道注道是从成形机构的喷嘴至流道之间，有一段锥形的孔道，以引导材料进入模穴中，是模具构造中最先与材料接触的部位。
车床内冷却系统的设计与应用
绍 了纵 梁 工 艺数模 的 设计 及成 形模 具结 构优 化 设 计过 程 ，有 效避 免 了零件后 期 的 回 弹、 扭 曲等 缺 陷 ，零件 所要 求 的 尺 寸精度
产 生 的 振 动 、噪 声 等 不 利 因 素 ， 进 水 管 与 水 泵 联 接 之 间的 管 路 部
１ ３ 压紧。在机床主轴尾 部锥孔处
装 入堵 头 ５ ，堵 头两 端 安 装 有两 盘
流入储水箱进 行循环使 用。使用
向心球轴 承 ，以起 到支撑 出水管
的 作 用 ， 同时 使 出水 管 ８ 连 同心 轴 １ ２ 等 零 件 一 同 自由 旋 转 。锁 紧螺
在 卧 式 车 床 上 加 工 孔 类 零 件
母４ 的设 置 同样 是 为 了便 于 拆 卸堵
台 及 中 溜板 等 ，将 工 件 安 放 在 车
时 ， 由 于 机 床 自带 的 冷 却 系 统 无 法对工件 内孔深处特 别是刀具 刀
头 部 分 进 行 充 分 冷 却 ，从 而 加 剧 了 刀具 的 磨 损 ， 同 时 也 不 利 于 工
主 轴 内 孔 相 联 接 ， 圆螺 母 １ １ 的 设 置 是 便 于 心 轴 拆 卸 。 刀具 １ ４ 尾 部
在安 装时 ，出水管 与心轴尾部及
旋 转 接 头 联 接 时 ，需 加 装 密 封 垫
设计成 削平柄结构 ，装 入心轴前
端 内孔 后 ， 由两 个 平 端 紧 钉 螺 钉
拧 紧 ，其余接头部 位均需加装 密 封胶 带 。考虑 到机 床工作时设 备
《内流式非全周开口滑阀流场分析及结构优化》
《内流式非全周开口滑阀流场分析及结构优化》篇一一、引言随着流体控制技术的发展，内流式非全周开口滑阀作为流体控制系统中重要元件之一，其性能的优劣直接影响整个系统的稳定性和效率。
本文将对内流式非全周开口滑阀的流场进行分析，同时对其结构进行优化，以期达到提升滑阀性能的目的。
二、内流式非全周开口滑阀的基本原理与结构内流式非全周开口滑阀是一种通过改变流体通道的开启程度来控制流体流动的装置。
其基本结构包括阀体、滑阀、弹簧等部分。
其中，滑阀在阀体内进行滑动，通过改变其位置来控制流体的流通程度。
非全周开口的设计使得滑阀在运动过程中，始终保持部分开口，从而保证流体的连续性。
三、流场分析流场分析是优化内流式非全周开口滑阀性能的关键步骤。
通过对流场的分析，可以了解流体在滑阀内的流动状态，从而找出可能存在的流动阻力、涡流等问题。
首先，我们采用数值模拟的方法对滑阀的流场进行建模和分析。
通过设置合理的边界条件和初始条件，模拟出流体在滑阀内的实际流动情况。
然后，通过对模拟结果的分析，我们可以看出流场中存在的速度分布不均、压力损失等问题。
四、结构优化针对流场分析中发现的问题，我们提出以下结构优化方案：1. 优化滑阀形状：通过改变滑阀的形状，如采用流线型设计，减小流体在滑阀内的流动阻力。
2. 增加导流结构：在滑阀附近增加导流结构，引导流体顺畅流动，减少涡流和湍流。
3. 调整开口大小和位置：根据流场分析结果，合理调整滑阀的开口大小和位置，使流体在滑阀内的流动更加均匀。
4. 优化弹簧设计：调整弹簧的刚度和预紧力，使滑阀在运动过程中更加平稳，减少摩擦和振动。
五、优化效果验证为了验证结构优化的效果，我们进行了实验验证。
通过将优化后的滑阀与原结构进行对比实验，我们发现：1. 优化后的滑阀流体阻力明显降低，流体流动更加顺畅。
2. 优化后的滑阀涡流和湍流现象得到有效抑制，流体速度分布更加均匀。
3. 优化后的滑阀在长时间运行过程中表现出更好的稳定性和耐久性。
流道尺寸设计
流道尺寸设计摘要：1.流道尺寸设计的重要性2.流道尺寸设计的基本原则3.流道尺寸设计的影响因素4.流道尺寸设计的具体方法5.流道尺寸设计的应用案例正文：一、流道尺寸设计的重要性流道尺寸设计是流体力学中的一个重要环节，它直接影响着流体在管道内的流动状态，进而影响到整个系统的工作效率和运行稳定性。
因此，合理的流道尺寸设计对于流体系统的性能优化至关重要。
二、流道尺寸设计的基本原则在进行流道尺寸设计时，需要遵循以下基本原则：1.保证流体流动的稳定性：避免出现流体涡流、湍流等现象，以免影响流体流动的稳定性。
2.最大限度地减少阻力：通过优化流道尺寸，降低流体在管道内的阻力，从而提高系统的工作效率。
3.考虑流体的性质：不同的流体具有不同的性质，如粘度、密度等，这些性质都会影响到流道尺寸的设计。
三、流道尺寸设计的影响因素在进行流道尺寸设计时，需要考虑以下影响因素：1.流体的性质：如上所述，不同的流体具有不同的性质，这些性质会影响到流道尺寸的设计。
2.系统的工作压力：工作压力会影响到流体在管道内的流动速度，进而影响到流道尺寸的设计。
3.系统的工作效率：工作效率是评价流体系统性能的重要指标，也是流道尺寸设计的重要参考依据。
四、流道尺寸设计的具体方法在进行流道尺寸设计时，可以采用以下具体方法：1.理论计算法：通过理论公式计算出流道尺寸，以满足设计要求。
2.实验测试法：通过实验测试，获取流体在管道内的流动状态，进而优化流道尺寸设计。
3.数值模拟法：利用计算机数值模拟技术，模拟流体在管道内的流动状态，以此指导流道尺寸设计。
五、流道尺寸设计的应用案例流道尺寸设计在众多领域都有应用，例如：1.工业管道设计：通过合理的流道尺寸设计，提高工业管道的传输效率，降低能耗。
2.水利工程设计：在水利工程中，通过流道尺寸设计，优化水流的流动状态，提高水利工程的运行效率。
3.航空航天领域：在航空航天领域，流道尺寸设计对于优化飞行器的空气动力学性能具有重要意义。
某柴油发动机活塞及其内冷油道的设计
144AUTO TIMEAUTOMOBILE DESIGN | 汽车设计某柴油发动机活塞及其内冷油道的设计王矗1，2 王敬明11.淄博青禾检测科技有限公司 山东省淄博市 2550002.淄博青禾移动源污染排放测试及控制技术研究院 山东省淄博市 255000摘 要： 为了设计出合理的活塞内冷油道，建立了活塞的三维实体模型以活塞及其内冷油道的有限元模型。
通过对数十种内冷油道有限元模型的流场分析，确定了油孔内冷道形状对活塞冷却性能的影响，通过分析活塞整体温度场，确定了内冷油道的安放位置，得到了合理的活塞内冷油道设计方案。
关键词：活塞 内冷油道 CFD 温度场在内燃机的工作过程中，活塞其中非常关键的部位，和发动机的性能有着直接的关系，而活塞的内冷油道又直接影响活塞的冷却和润滑能行，本文通过活塞三维实体建模，用HyperWorks8.0对活塞及其内冷油道进行了有限元前处理，并生成了内冷油道的边界实体网格及内部流体网格，并对活塞内冷油道进行了热流耦合分析，之后在FLUENT 中又对活塞整体进行了温度场分析，得到了不同形式的内冷油道设计对活塞性能的影响。
1 活塞的三维实体建模活塞材料采用ZL109G 硅铝合金，弹性模量E=7100MPa，泊松比μ=0.31，密度ρ=2.68×103kg/m 3，导热系数：236W/m．Ｋ，比热Ｃ＝902J（ｋｇ．Ｋ）。
图1 活塞三维实体限元模型2 活塞的有限元模型将建立好的三维实体模型导入到HyperWorks8.0中对内冷油道进行有限元建模[1]。
先建立内冷油道的表面网格（表面网格必须是封闭的），为提高流体网格的质量进而提高计算精度，内部流体为四面体网格。
生成CFD 网格后，对其定义边界条件，边界条件包括fluid、wall、inflow、outflow 的流体和压强。
进行活塞整体的有限元建模时先建立表面网格，然后生成四面体网格。
生成的活塞及其内冷油道的有限元模型如图1所示。
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磨削裂纹， 从而难以 保证零件加工质量。 因此， 磨削温度是影响磨 ２ １ 道 的结构 设 计 ．流
削加工质量和加工效率的重要因素。
控制磨削区温度的方法很多 ， 采用冷却液是最直接也是最有 效的一种 ， 冷却液的冷却效果与冷却液的冷却方式密切相关。 目
２１ 流 道 的 曲 线 形 状 ．１ ．
中图分 类号 ：Ｈ１ ， Ｇ ４ 文献标识 码 ： Ｔ ２Ｔ ７ ３ Ａ
１己ｌ 言 为了保证磨削加工质量，不仅要考虑冷却液对磨削区的冷却效
在磨削加工中， 依靠磨粒来去除工件表面上的多余材料。磨 果， 还应考虑冷却液对磨 削加工过程的影响。 在实际应用中 ， 可以
削时 ， 切削速度很高 ， 切削厚度很小 ， 且磨粒 以很大 的负前角 （ 通过合理设计内冷式砂轮的流道结构及合理布置流道来达到减 一 ６。８ 。和较大刀刃钝圆半径 （ ０～ ０ ） 约为几微米至几十微米） 磨削工 小加工中砂轮和工件 的振动及改善冷却效果的 目的。
（） １流道 曲线选择 流道设计的目的是 ：①保证喷液１与工件的接触边夹角在砂 ＝ Ｉ
前常用 的冷却方式主要有液氮冷却 低 温冷风冷却 、 、 高压射流 冲 轮磨损的过程中不发生改变； ②尽可能减小磨削过程中喷液 口与工
击冷却［ ３ １ 以及常规浇注冷却等 ， 这些冷却方式在一定程度上能够 件碰撞引起的砂轮和工件的振动； ③具有 良好的冷却效果。因此在 缓解磨削温度 引起的磨削烧伤等问题 ， 但由于冷却液很难达到磨 流道设计时应该考虑流道方向的控制、 喷液口与工件的接触边夹角 削区域 内部 ， 直接作用在加工面上 ， 以对磨削区的冷却效果并 大小以及砂轮的磨损等问题。基于以上分析， 所 对流道设计提出以下
件并 随 磨 的 损其 部 负 角 钝 半 还 增 ， ２内冷式砂 轮流 道设计 ，且 着 粒 磨 ，尖 的 前 和 圆 径 会 大
所以切除单位体积切削层所消耗的功率约为车 、 铣等切削加工方 内冷式砂轮的流道 的结构及流道布置直接影响内冷式砂轮
法的（０２ ） ， １－ ０倍 且所消耗的能量几乎全部转变为磨削热， 造成磨 的冷却效果 、 工艺系统产生的振动大小 ， 从而影响到磨削加工质量。 削区局部温度高 ， 使得磨 削过程 中工件表面极易发生磨削烧伤和 因此 内冷式砂轮流道设计包括流道结构设计及确定流道的分布。
（ ｉｈ ａ ｉｅｓｔ ｆ ｃｅ ｃ Ｓｃ ｕ ｎＵｎｖ ｒｉ ｏ ｉｎ ｅ＆ Ｅ ｇｎ ｅｉｇ Ｚ ｇ ｎ ４ ０ ０ Ｃ ｉａ ｙ Ｓ ｎ ｉｅ ｒｎ ， ｉｏ ｇ６ ３ ０ ， ｈｎ ）
： 【 摘 要】 针对内冷式砂轮的内 部结构， 流道设计， 流道布置等问 题作了比较完整的分析， 并通过实例 ； ÷ 进行具体分析 、 计算。对解决砂轮加工中， 削热导致的磨削烧伤和磨削裂纹的问题 ， 磨 具有较 高的实用价值。 ÷
？ ｄｓ ｎｆ ｗ ｆ ｏ ｔ ｄｏ ｅ ｓ ｅ ａｄｍ ｅａｓｅ ｃａ ａｙｉ ａ ｄｃｌｕａ ｏ ｙｅ ａ ｌ Ｔ ｏ ｅｔｅ ： ｅｉ ， ｏ ｙ ｕ ａ ｔ ｒｓｕｓ ｎ ａ ｃ ｌｓ ｎ ａｃ ｌ ｉｎｂ ｘｍｐｅ ｏｓｌ ｈ ｇ ｌ ａ ｎ ｈ ｉ ｄ ｐ ｎ ｓ ｔ ． ｖ
：ｑｅｉ ｅ ｒ ｄ ｇｂｒ ａｄｔ ｉ ｉ ａｋｗ ｉ ａｓｄｂ ｅ ｉ ｉ ｏｙｉ ｔ ｒ ｄ ｇ ｉ ｕｓｏ ｏｔ ｉ ｉ ｕ ｎ ｅ ｎ ｎ ｃ ｃ ，ｈ ｈｃｕ ｙｔ ｎ ｎ ｈｔ ｅ ｉ ｉ ｔｎｆ ｈ ｇ ｎ ｎ ｎ ｈｇ ｄｇｒ ｒ ｃ ｅ ｈ ｇ ｄ ｇ ｌ ｎｈ ｇｎ ｎ ｒ ÷ｗ ｅｌｒ ｅ ｉ ，ａ Ⅱ ｉ ｓ ｖ ｕ． ｈｅｐｏ ｓｎ ｈｓ ｈ ｈ ｅ ａ ｅ ｃ ｓｇ ｇｕ ｌ ÷ ； Ｋ ｙｗ ｒ ｓＣ ｌ ｗ ｅｌ Ｊｔｌｗ Ｓ ｈｅ ； ｒ ｄ ｇ ｅ ｅａ ｒ ｅ ｏｄ ： ｏ — ｈｅ ；ｅ ｆ ；Ｇ ｗ ｅｌ Ｇ ｉ ｉ ｍｐｒｔ ｅ ｄ ｓ ｏ ｓ ｎｎｔ ｕ
张 捷 张会 改 廖 映华 张 良栋 （ 四川理工学院 ， 自贡 ６３０ ） ４００
Ｔｈ ｅ ｉ ｎ ａ ｄ ａ ａｙ ｉ ｎ ｆ ｗ ｆ ｈ ｏｄ ｗｈ ｅ ｓ ｅ ｄ ｓｇ ｎ ｎ ｌｓｓ ｏ ｌ ｏ ｅ ｃ ｌ－ ｅ ｌ ｏ ｔ
Ｚ ＨＡＮＧ Ｊｅ Ｚ ｉ， ＨＡＮＧ Ｈｕ－ ａ ， Ｉ ｎ — ｕ ， ＨＡＮＧ Ｌａ ｇ ｄ ｎ ｉｇ ｉＬ ＡＯ Ｙｉｇ ｈ ａ Ｚ ｉｎ — ｏ ｇ
关键词： 内冷式砂轮； 喷液流道；Ｇ砂轮； ｓ 磨削温度
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【 ｓｒ ｃ 】 ｔ ａ ｅａｑ ｉ ｏ ｐｅ ｎｌｓ ｏ ｏｄ ｗ ｅ ｌ ｔ ｎｌ ｔ ｃ ｒ ｏ ｅｆ ｗ ｃ ａ ｎ ｌ； Ａｂｔａ ｔ ／ ｍ ｄ ｕｔ ｃ ｍ ｌ ｅａ ａ ｉ ｆｒ ｌ— ｈ ｅ ｅ ａ ｓ ｕｔ ｅ ｆｔ ｏ ｈｎ ｅ ｅ ｔ ｙｓ ｃ ｎ ｒ ｒ ｕ ｈ ｌ
机 械 设 计 与 制 造
３ ６
文章 编 号 ：０ １ ３ ９ （０ ０ ０ — ０ ６ ０ １０ — ９７ ２ １ ）４ ０ ３ — ３
Ｍａ ｈ ｎ ｒ Ｄｅ ｉｎ ｃ ｉｅｙ ｓｇ
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Ｍａ ｕ ａ ｔ ｅ ｎ ｆ ｃｕｒ
第 ４期 ２１ ０ ０年 ４月
内冷式砂轮 的流道 设计 及 分析 术
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