塑料注塑气辅成型原理
《气辅成型模具》课件
操作后检查
检查成型件是否符合要求，对不合格 品进行修整或报废处理。
操作注意事项
严格遵守操作规程，确保安全操作， 防止意外事故发生。
模具维护保养方法
01
02
03
日常保养
保持模具表面清洁，定期 检查密封件、气路、电路 等是否正常，对易损件进 行更换。
定期保养
对模具进行全面检查和维 护，清洗或更换冷却水路 ，对损坏部件进行维修或 更换。
05
案例分析
某公司气辅成型模具应用案例
案例概述
某公司在生产过程中面临成型困难的问题，通过引入气辅 成型模具技术，成功解决了问题并提高了生产效率。
技术应用
该公司采用了气辅成型模具技术，通过引入气体来辅助塑 料的成型过程，提高了产品的质量和生产效率。
经验教训
在应用气辅成型模具技术时，该公司遇到了一些技术难题 和挑战，但通过不断尝试和改进，最终成功实现了技术的 稳定应用。
绿色化
采用环保材料和节能技术，降低气辅成型模具的生产能耗和排放，满 足可持续发展要求。
气辅成型模具的市场需求预测
行业应用拓展
随着气辅成型技术的不断成熟， 气辅成型模具在汽车、家电、航 空航天等领域的应用将进一步拓
展。
定制化需求增长
随着个性化消费的兴起，气辅成型 模具的定制化需求将逐渐增长，对 模具的设计和制造能力提出更高要 求。
准备图纸
根据设计要求，制作详细的模 具图纸。
组装与调试
将各部分组装在一起，并进行 初步调试。
抛光与验收
对模具表面进行抛光处理，确 保表面质量，并进行最终验收 。
03
气辅成型模具的使用与维护
模具操作规程
操作前准备
检查气辅成型模具是否完好，确认气 源、电源是否正常，准备好所需材料 。
气辅注射成型原理与技术
气体注射控制基本参数
1、 2、 3、 4、
熔体温度 熔体预注射量
气体延迟时间
气体注射与保压压力
5、
气体注射时间
气辅注射成型工艺的应用
1、厚壁、偏壁及管棒状制品
*制品内部掏空，减少缩水，减少冷却
时间，气压在制品中均匀传递降低 制品的翘曲和变形；
如：生产塑胶椅子扶手，采用气辅工艺以前， 质量为2。4KG，且收缩十分严重，冷却时 间长；采用气辅注射工艺后，成品质量为1。 8KG，减重达25%，收缩消失，冷却时间减 少至原来的10%；
*制品一体化程度高，可一次成型得到 制品
如：电话听筒，传统的注塑是将两个塑件分别 注射然后再粘贴焊接而成一体；采用气辅注 射，直接把制品掏空，一次得到制品；
2、平板状制品
*对于大型平板制品，传统注射最 容易发生的问题是翘曲，而且生 产时由于流程长，投影面积大锁 模力高；采用气辅注射后，由于气道 的引流作用和短射，大大降低了 锁模力，翘曲减少或完全消失， 提高了尺寸稳定性和钢度，避免 了缩痕； 例如：海尔生产 的电冰箱面板，采用 气辅工艺后，翘曲减少，锁模力由 1700T下降到700T与传统的注塑相比下 降了58.8%，效果明显；
1、设计多样化，外观 优秀 2、外观改善、电镀效 果好、减少或消除后 筋板的缩水减小、内部保压
大型平 板制品
3、家庭用品：桌面、板式家具 4、低压成型、锁模力
4、残留应力小，翘曲减小或消除
目前国内注塑厂家气辅注射的应用情况
1、家电生产（电视机）
长虹、康佳、海信、海尔、 福日、熊猫、飞利浦、厦华、 荣事达等 2、汽车内饰件 上海研丰（上海大众）、四 川航天（富康） 、 哈尔滨塑料九厂（松花江赛 马）等
气辅成型工艺
气辅成型工艺气辅成型工艺是一种常见的工艺方法，广泛应用于各个行业中，特别是在塑料加工领域。
这种工艺利用气体的辅助作用，能够有效地改善成型过程中的各种问题，提高产品的制造质量和生产效率。
气辅成型工艺最早应用于塑料吹塑，主要用于制作生活用品和包装材料等。
随着工艺的不断发展和创新，气辅成型工艺在其他领域，如金属、陶瓷等材料的成型和加工中也得到了广泛应用。
气辅成型工艺主要是通过在成型过程中引入气体，使原材料在特定的条件下快速膨胀、充填和成型，从而得到所需的形状和尺寸。
这种工艺的最大特点是成型速度快、制造效率高，同时能够保持较高的产品质量和精度。
气辅成型工艺的基本原理是利用气体的压力和流动性。
在成型过程中，首先将待成型的材料加热到一定温度，使其变得可塑性，并注入成型模具中。
然后，在充填材料的同时，用高压气体将材料膨胀起来，使其充分填充模具的空腔。
当材料冷却固化后，即可取出成型品，完成整个成型过程。
气辅成型工艺具有以下几个主要优点：1.成型速度快：由于气辅成型工艺利用气体的压力和流动性，可以实现材料的快速充填和膨胀，因此成型速度较快。
2.高效节能：相比传统的成型工艺，气辅成型工艺能够在短时间内完成成型过程，从而提高了生产效率。
同时，由于成型时只需加热和膨胀材料，相较于其他加热制造工艺，能够有效地节约能源和材料。
3.产品质量好：气辅成型工艺能够实现材料的快速膨胀和充填，将材料完全填充模具的空腔，因此成型品的表面光洁度好，尺寸精度高，并且能够保持一致性。
4.成型范围广：气辅成型工艺不仅适用于塑料，还可以应用于金属、陶瓷等其他材料的成型和加工。
并且模具的制作相对简单，可以根据需要设计和制造不同形状和尺寸的模具。
气辅成型工艺在各行各业中得到了广泛的应用，例如：1.包装行业：利用气辅成型工艺可以制作出各种塑料包装容器，如瓶子、罐子、盒子等。
这些容器具有良好的密封性和防潮性能，能够有效保护包装物的品质。
2.汽车制造业：汽车零部件的成型通常采用气辅成型工艺，如车灯、车身、内饰等。
气辅成型
气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术.要点：1、计量管理。
2、利用气辅控制器把高压氮气直接压入到模腔内熔胶里。
3、使塑件内部膨胀而造成中空。
编辑本段气辅成型的优点1、降低产品的残余应力，使产品不变形。
2、解决和消除产品表面缩痕问题，应用于厚度变化大的产品。
3、降低注塑机的锁模力，减少成型机的损耗。
4、提高注塑机的工作寿命。
5、节省塑胶原材料，节省率可达百分之三十。
6、缩短产品生产成型周期时间，提高生产效率。
7、降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的使用寿命。
8、对某些塑胶产品，模具可采用铝合金属材料。
9、简化产品的繁复设计。
编辑本段气辅成型过程• 合模• 射座前进• 熔胶充填• 气体注入• 预塑计量（气体保压）• 射座后退（排气卸压）• 冷却定型• 开模• 顶出制件编辑本段气体辅助注塑周期1、注塑期以定量的塑化塑料充填到模腔内。
（保证在充气期间，气体不会把产品表面冲破及能有一理想的充气体。
）2、充气期可以注塑期中或后，不同时间注入气体。
气体注入的压力必需大于注塑压力，以致使产品成中空状态。
3、气体保压期当产品内部被气体充填后，气体作用于产品中空部分的压力就是保压压力，可大大减低产品的缩水及变形率4、脱模期随着冷却周期的完成，模具的气体压力降至大气压力，产品由模腔内顶出。
编辑本段气辅成型所需的条件• 注塑成型机• 气体的来源（氮气发生器）• 输送气体的管道• 控制氮气有效流动的设备（氮气控制台）• 带有气道设置的成型模具（气辅模具）编辑本段成型条件的设定1、注塑机的设定o 原材料的烘干温度与传统成型一致o 料筒的塑化温度比传统注塑偏高o 模温要求较严，冷却水路布置要使冷却效果均衡o 注塑压力与传统注塑基本一致o 注塑速度一般采用高速填充2、氮气设备的设定a、氮气发生器的压力一般设定在30MPA左右b、氮气控制台要素的设定（延迟时间、气体压入时间、气体保持时间、气体放气时间、压力的设定、气体速率）气辅注塑成型技术 2009-6-22 中国设备网文字选择：大中小气辅注塑工艺是国外八十年代研究成功，九十年代才得到实际应用的一项实用型注塑新工艺，其原理是利用高压隋性气体注射到熔融的塑料中形成真空截面并推动熔料前进，实现注射、保压、冷却等过程，使产品形成真空。
气体辅助注塑成型技术简介
气体辅助注塑成型技术简介气体辅助注塑成型技术简介类型：气体辅助注塑成型是欧美近期发展出来的一种先进的注塑工艺，它的工作流程是首先向模腔内进行树脂的欠料注射，然后利用精确的自动化控制系统，把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，使塑件内部膨胀而造成中空，气体沿着阻力{TodayHot}最小方向流向制品的低压和高温区域。
当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面，这些置换出来的物料充填制品的其余部分。
当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，解决物料冷却过程中体积收缩的问题。
气体辅助注塑成型优点为什么人们对于气体辅助注射成型的兴趣如此之大呢？其主要的原因在于这种方法出现时所许诺的种种优点。
成型者希望以低制造成本生产高质量的产品。
在不降低质量的前提下用现代注塑机和成型技术可以缩短生产周期。
通过使用气体辅助注射成型的方法，制品质量得到提高，而且降低了模具的成本。
使用气体辅助注射成型技术时，它的优点和费用的节约是非常显着的。
1、减少产品变形：低的注射压力使内应力降低，使翘曲变形降到最低；2、减少锁模压力：低的注射压力使合模力降低，可以使用小吨位机台；3、提高产品精度：低的残余应力同样提高了尺寸公差和产品的稳定性；4、减少塑胶原料：成品的肉厚部分是中空的，减少塑料最多可达40％；5、缩短成型周期：与实心制品相比成型周期缩短，不到发泡成型一半；6、提高设计自由：气体辅助注射成型使结构完整性和设计自由度提高；7、厚薄一次成型：对一些壁厚差异大的制品通过气辅技术可一次成型；8、提高模具寿命：降低模腔内压力，使模具损耗减少，提高工作寿命；9、降低模具成本：减少射入点，气道取代热流道从而使模具成本降低；10、消除凹陷缩水：沿筋板和根部气道增加了刚度，不必考虑缩痕问题。
第一阶段：按照一般的注塑成型工艺把一定量的熔融塑胶注射入模穴；第二阶段：在熔融塑胶尚未充满模腔之前，将高压氮气射入模穴的中央；第三阶段：高压气体推动制品中央尚未冷却的熔融塑胶，一直到模穴末端，最后{HotTag}填满模腔；第四阶段：塑胶件的中空部分继续保持高压，压力迫使塑料向外紧贴模具，直到冷却下来；第五阶段：塑料制品冷却定型后，排除制品内部的高压气体，然后开模取出制品。
气体辅助注射成型
气体辅助注射成型
气体辅助注射成型的优点？一般的注射成型方法要求塑件的壁厚尽量均匀，否则在壁厚处容易产生缩孔和凹陷等缺陷。
对于壁厚塑件，为了防止凹陷产生，需要加强保压补料时间，但是若厚壁的部位离浇口较远，即使过量保压，也常常难以奏效。
同时，由于浇口附近保压压力过大，残余应力增高，所以很容易造成塑件翘曲变形或开裂。
目前国外采用的气体辅助注射成型的新工艺，较好地解决了壁厚不均匀的塑件以及中空壳体的注射成型问题。
气体辅助注射成型的原理是什么？成型时首先向型腔内注入经准确计量的熔体，然后经特殊的喷嘴在熔体中注入气体（一般为氮气），气体扩散推动熔体充满型腔。
充模结束后，熔体内气体的压力保持不变或者有所升高进行保压补料，冷却后排除塑件内的气体便可脱模。
气体辅助注射成型是如何分类的？气体辅助注射成型的类型有三种: 1.标准成型法2.熔体回流法3.活动型芯退出法
与传统的注射成型的方法相比较，气体辅助注射成型有如下优点。
1.够成型壁厚不均匀的塑料制件及复杂的三维中空塑件。
2.气体从浇口至流动末端形成连续的气流通道，无压力损失，能够实现低压注射成型，由此能获得的残余应力的塑件，塑件翘曲变形小，尺寸稳定。
3.由于气流的辅助充模作用，提高了塑件的成型性能，因此采用气体辅助注射有助于成型薄壁塑件，减轻了塑件的重量。
4.由于注射成型压力较低，可在锁模力较小的注射机上成型尺寸较大的塑件。
气体辅助注射成型存在如下缺点。
1.需要增设供气装置和充气喷嘴，提高了设备的成本。
2.采用气体辅助注射成型技术时对注射机的精度和控制系统有一定的要求。
3.在塑件注入气体与未注入气体的表面会产生不同的光泽。
气辅产品成型工艺培训教材
气辅产品成型工艺培训教材气辅成型应用在最近一、二年来有越来越多的趋势，它具有多种优点，但因为经验不足和气体不易控制，增加了气辅成型、调试的困难。
本文说明了气辅成型的物性，希望在气辅产品调试时有所参考.一、成型原理气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术（如图1所示）。
气体的功能有两种：1、驱动塑胶流动以继续填满模腔；2、成中空管道，减少塑料用量，减轻成品重量，缩短冷却时间及更有效传递保压压力。
由于成型压力可降低而保压却更为有效，更能防止成品收缩不均及变形。
气体易取最短路径从高压往低压（最后充填处）穿透，这是气道布置要符合的原则。
在浇口处压力较高，在充填最末端压力较低。
二、气辅成型优点1、减少残余应力、降低翘曲问题：传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。
GIM中形成中空气体流通管理（Gas Channel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。
2、消除凹陷痕迹：传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背后,形成凹陷痕迹(Sink Mark),这是由于物料产生收缩不均的结果,但GIM则可借由中空气体管道施压,促使产品收缩时由内部向外进行,则固化后在外观上便不会有此痕迹.3、降低锁模力：传统注塑时高保压压力需要高锁模力,以防止塑料溢出,但GIM所需之保压压力不高,通常可降低锁模力需求达25~60%左右.4、减少流道长度：气体流通管道之较大厚度设计,可引导帮助塑料流通,不需要特别的外在流产设计,进而减低模具加工成本,及控制熔接线位置等.5、节省材料:由气体辅助注塑所生产的产品比传统注塑节省材料可达35%,节省多少视产品的形状而定.除内部中空节省料外,产品的浇口(水口)材料和数量亦大量减少,例如38寸电视前框的浇口(水口)数目就只有四点,既节省材料的同时亦减少了熔接线(夹水纹).6、缩短生产周期时间:传统注塑由于产品筋位厚、柱位多，很多时都需要一定的注射、保压来保证产品定形，气辅成形的产品，产品外表看似很厚胶位，但由于内部中空，因此冷却时间比传统实心产品短，总的周期时间因保压及冷却时间减少而缩短。
气体辅助注射成型技术及其研究进展2
气辅注射成型技术基本原理
气体辅助注射成型技术的主要设备
气辅的主要设备 包括注射机、气体压力控制 单元、高压气源和模具等设备 。
气辅注射成型的工艺分类 副腔成型法
熔体回流成型法
活动型芯成型法
副腔成型法
副腔成型法如图 1.3 所示。在型腔外面用阀门连接一个副腔。首先关闭阀门， 然后熔体注满型腔。经过一定的延迟时间后打开阀门，随即向熔体中注入高 压气体进行穿透和保压。在高压气体的作用下，多余的熔体就会通过阀门进 入副腔，当气体穿透到一定程度时关闭阀门，并继续施加气体压力，对型腔 内的熔体进行保压补缩，最后气体排出并顶出制品。
? 为避免以上情况的发 生，可以采取延长模 具冷却时间或使用次 级冷却装置的措施， 但会增加成本。冷却 气体辅助成型技术便 是针对以上的问题而 出现的一种新的气辅 成型方法。在冷却气 体辅助成型工艺中， 气体通常被冷却至20℃～80℃。
冷却气体形成的过程是：常温气体通过一个腔 室，在其中被液氮冷却。
气 体 辅 助 注 射 成 16 毛梦宇 型 17 欧阳建军
气辅注射成型的起源
? 气体辅助注射成型 是在常规注射成型基础上发 展而来的一种新颖的聚合物加工方法。 气体辅 助注射成型 最早可以追溯到 1971 年，美国人 Wilson 尝试在 常规注射成型 过程中加气以制 造厚的中空鞋跟。虽然以失败告终，但却为一 个具有划时代意义的新技术诞生迈出了第一步。 后来在 1983 年，一个英国人在采用结构发泡 成型方法来制造机房的装饰材料时衍生出 “Cinpres ” 的控制内部压力的成型技术，即 气体辅助注射成型 的雏形。直到 1986 年，在 德国国际 塑料机械展览会上，该项技术才作为 一种新的聚合物成型工艺而被人们加以接受， 并冠之以“塑料加工业的未来技术”。
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塑料注塑气辅成型原理
塑料注塑气辅成型是一种常见的塑料成型方法，它结合了注塑成型和气辅成型两种工艺，使得产品的成型效果更加精确和高效。
本文将从原理、工艺流程、优点和应用等方面介绍塑料注塑气辅成型。
一、原理
塑料注塑气辅成型是指在注塑成型的过程中，通过加入气体辅助来实现产品的成型。
其原理是在注塑成型时，通过注射机将熔化的塑料注入模具中，然后在注塑过程中加入一定的气体，使得塑料在模具中充分膨胀，从而得到所需的产品形状。
注塑气辅成型可以有效地解决一些注塑过程中容易产生缺陷的问题，如翘曲、收缩等。
二、工艺流程
塑料注塑气辅成型的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选用适合注塑成型的塑料原料，并进行预处理，如干燥、混合等。
2. 模具设计：根据产品的需求设计模具，并制作成型模具。
3. 注塑成型：将预处理好的塑料原料放入注塑机的料斗中，经过加热、熔化后，通过注射机将熔化的塑料注入模具中。
4. 气辅成型：在注塑过程中，通过气体辅助装置向模具中注入一定的气体，使得塑料在模具中膨胀成型。
5. 冷却固化：待塑料在模具中冷却固化后，将成型产品从模具中取出。
6. 后处理：对成型产品进行修整、去除余料、清洁等处理。
三、优点
塑料注塑气辅成型相比传统的注塑成型有以下几个优点：
1. 产品质量好：通过气辅成型可以减少或避免一些常见的缺陷，如翘曲、收缩等，提高产品的质量。
2. 成型效率高：气辅成型可以在注塑过程中快速膨胀，提高成型效率，缩短生产周期。
3. 成本低：相比其他成型工艺，注塑气辅成型的设备和工艺要求相对简单，成本较低。
4. 适用范围广：注塑气辅成型适用于各种塑料材料，适用于各种形状的产品，具有很大的灵活性。
四、应用
塑料注塑气辅成型在各个领域都有广泛的应用，特别是对于一些形状复杂、尺寸精确的产品，更加适用。
以下是一些常见的应用领域：
1. 汽车零部件：如汽车灯罩、仪表盘等。
2. 家电产品：如电视外壳、空调面板等。
3. 医疗器械：如注射器、输液器等。
4. 日用品：如塑料杯、盖子等。
总结：塑料注塑气辅成型是一种结合了注塑成型和气辅成型的塑料成型方法，通过在注塑过程中加入气体辅助，使得产品的成型效果
更加精确和高效。
其工艺流程简单，优点明显，应用广泛。
随着技术的不断发展，塑料注塑气辅成型在各个领域都有着广阔的应用前景。