蠕变成形的特征(一)
《构造地质学》思考题总结--备考必看
第二章1、什么叫岩层产状和产状要素？产状：泛指面状或线状在三维空间的位态，是以它们与水平参考面及地理方位关系来表示的。
产状要素：表示这种空间位态的数据称产状要素（走向、倾向和倾角），也称产状三要素。
2、水平岩层和直立岩层出露形态有何特点水平岩层（界面）：1）α≤ 5°2）地质界线与等高线平行或重合。
3）无构造变动的水平岩层，地层时代下老上新。
4）岩层顶底之间垂距=厚度。
5）厚度一定，露头宽度（岩层顶底面的水平投影距离）与地形的坡度有关。
直立岩层（界面）1）α≥ 95°2）地表露头宽度约等于岩层的厚度。
3）在地质图上的投影为直接切割地形等高线的直线，不受地形影响，沿走向延伸，无倾向。
4）直立岩层在空间上出露规模不大，往往是组成褶皱的一翼或断层的一盘。
3、如何在地形判断地层是否水平？地质界线与等高线平行或重合。
4、“V”字形法则概念？由于地质界线通过山谷或山脊时，其平面投影均呈“∨”形，“∨”尖端的指向反映了界面产状与地形的关系，故称“∨”字形法则。
5、地质图上区分倾斜岩层的三种基本露头形态？各有何特点？1）相反相同岩层倾向与地面坡向相反；地形等高线与地质界线弯曲相同；“∨”字形尖端在河谷中指向岩层的倾斜方向，山脊则相反。
2）相同相反岩层倾向与地面坡向相同，且倾角＞坡角；地形等高线与地质界线弯曲相反；“∨”字形尖端在河谷中指向岩层的倾斜方向，山脊则相反。
3）相同相同（特殊情况）岩层倾向与地面坡向相同，倾角＜坡角；地形等高线与地质界线弯曲相同；“∨”字形尖端在河谷中指向岩层倾斜的相反方向，山脊指向倾向方向。
6 、如何判断沉积岩层的顶面与底面？交错层理：前积纹层向顶积纹层撒开并被截切，向底积纹层小角度收敛。
收敛的指示底面，撒开被截切的指向岩层顶面。
递变层理（粒级层理）：顶小，底大。
波痕：（波峰）尖端指顶，（波谷）弧顶指底。
雨痕，雹痕：有凹坑的面为顶面。
泥裂（干裂）：张开的裂口指向顶面。
塑性成形理论基础
内力和应力
当所加外力使工件内部原子间距发生变化时，原子间便出现 相应的内力与外力平衡。
内力的强度(大小)称为应力。 如图，工件受若干外力 F1 …….Fn作用。在其内 一点Q处 截取一微小面素dA ，由于平衡， 面素两侧的应力相等dFA= dFB = dF则：
23 2 3
2
31 3 1
2
12 2 1
2
根据主应力的排序规则，最大切应力为：
max 1 3
2
球应力张量与偏差应力张量
应力张量可作如下分解：
xx xy xz xx m xy
xz m 0 0
ij yx
yy
yz
yx
yy m
yz
0
m
0
zx zy zz zx
材料成形原理
第四章 塑性成形理论基础 (物理基础、力学基础)
塑性加工原理的内容
力 1. 塑性加工力学条件
学 基
2. 塑性加工中的摩擦与涧滑
础 3. 不均匀变形
4. 塑性变形机制
物 理
5. 塑性变形中组织性能演变
基 础
6. 金属的塑性与变形抗力
7. 塑性变形中组织性能控制
塑性加工/成形原理
力学基础(塑性力学基础)
应力、应变分析，屈服准则 本构关系，塑性问题
物理基础(金属学基础)
变形机制、组织性能演变、塑性与 变形抗力
材料科学与工程学科基础课
塑性成形理论基础
之
力学基础
应力、应变分析，屈服准则 本构关系，塑性问题
材料成形原理
一、应力分析
塑性成形/加工中工件所受外力
主要有作用力和约束反力。
(word完整版)《压力容器安全工程》习题集参考答案
《压力容器安全工程》习题集参考答案一、名词解释1。
压力容器是指盛装气体或者液体,承载一定压力的密闭设备。
2。
边缘应力在筒体和平板连接的局部区域,由于要达到变形协调而产生边缘力和边缘力矩，由边缘力和边缘力矩引起的应力3.设计压力指设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。
4.强度指金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力。
5。
焊接性指金属材料在采用一定的焊接工艺包括焊接方法、焊接材料、焊接规范及焊接结构形式等条件下，获得优良焊接接头的难易程度。
6.穿透裂纹是指贯穿构件整个厚度的裂纹7。
时差定位法是指将几个压电传感器按一定几何关系放置在固定点上,组成传感器阵列，测定声发射源的声波传播到各个传感器的相对时差。
8.声发射检测系统一般由传感器、信号硬件处理单元和数据分析处理系统三个基本部分组成，9。
安全装置是指为了承压容器能够安全运行而装在设备上的一种附属装置，常称为安全附件。
10.压力表是用以测量压力容器内介质压力的一种计量仪表.11.强度失效是指因材料屈服或断裂引起的压力容器的失效,包括韧性断裂、脆性断裂、疲劳断裂、蠕变断裂和腐蚀断裂等。
12.峰值应力是由局部机构不连续和局部热应力的影响而叠加到一次加二次应力之上的应力增量。
13.等离子弧焊接是借助水冷喷嘴对电弧的拘束作用,获得较高能量密度的等离子弧进行熔焊的方法。
14.耐压试验是一种采用静态超载方法验证容器整体强度，对容器质量进行综合考核的试验。
15。
气孔是焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
16.夹渣是指焊后残留在焊缝中的焊渣。
17。
未焊透是指焊接时接头根部未完全熔透的现象。
18。
缩孔铸件在凝固过程中由于收缩以及收缩不足所产生的缺陷叫缩孔。
19。
声发射检测技术是利用材料声发射的原理对材料中动态活动缺陷进行检测,是一种动态检测技术。
20.一次应力是指为平衡压力与其他外加机械载荷所必须的应力。
(完整版)储藏物昆虫学习题
A什么叫储藏物昆虫、储藏物害虫、储粮害虫？答：储藏物昆虫指的是能适应储藏物环境，在干燥的储藏物内能正常生活、繁殖的一类昆虫。
包括危害储藏物的有害昆虫、以及捕食、寄生这些害虫的天敌昆虫,前者称为储藏物害虫。
储藏物昆虫也称为仓库昆虫，简称“仓虫”。
B储藏物害虫有何经济意义？答：与农业害虫的危害不同，储藏物害虫直接危害储藏物，是农作物收获后的产品，是农作物的精华部分,它凝聚了大量的人类劳动，具有更高价值。
储藏物害虫造成的损失包括由害虫的取食的直接损失、被害虫危害造成的间接损失、由于商品生虫而引起的商品信誉损失以及对人们心里的不良影响。
C什么叫IPM、TPM和APM？各自有何特点？D经济危害水平和经济阈值是什么关系？E如何理解保粮方针和防治原则？【莫名其妙，书上没有】F昆虫纲有哪些基本特征？其在动物界的分类地位如何?答：基本特征：（1）体驱由若干环节组成，这些环节集合成头，胸,腹3个体段；(2）头部是取食和感觉中心，具有口器和触角,通常还具有一对复眼;（3）胸部是运动和支撑中心,具有3对足和不多于2对的翅；（4）腹部是生殖和代谢中心，其中包括着生殖系统和大部分内脏，无行走用的附肢。
地位:动物界可以分为33个门，昆虫纲属于节肢动物门。
大多数学者认为原始的节肢动物是从类似环节动物的蠕虫演化而来。
在漫长的进化过程中，原始节肢动物逐渐形成两大分支，即具铗亚门与具颚亚门.前者包括三叶虫纲、蛛形纲，后者包括甲壳纲、唇足纲、寡足纲、重足纲、结合纲及昆虫纲。
G如何区分昆虫和螨类?答:与昆虫相比，储藏物中的螨类个体微小,通常只有0。
5～～1mm。
此外，螨类与昆虫的形态还有以下几点:【1】螨类整个体驱分节不明显，大体可以分为头胸部和腹部两个体段；【2】无翅；【3】成螨具4对足（幼螨通常为3对足）；【4】无复眼，有时仅具单眼。
储藏物昆虫的分类学A昆虫分类的任务和意义是什么？答:具有3项主要任务:首先是鉴定，就是确认物种及精确描述分种的工作；其次是分类，就是将物种排列成序，区别并排列出较高级的单元,建立一个分类系统；第三是对物种形成和进化因素进行研究，研究该物种如何发生，物种间的关系如何，以及这种关系具有什么意义。
材料科学基础材料的形变-1
对单晶体施加不同取向的拉伸应力，测量滑移系开动的拉伸应 力。如果滑移系开动时， 和 Schmid因子乘积为常数，就证明了 这一定律。 一般选择高纯度的六方晶系作实验（为什么？）。 高纯度锌单晶体的与m的关系
实验看出：滑移系开动所需要的与取 向因子 m 之间是双曲线关系，即他们 的乘积（开动滑移系的分切应力）为 常数，和外加力的取向无关。这就是 Schmid定律，或称临界分切应力定律。 滑移系开动所需要的最小分切应力称 为临界分切应力c 。
在拉伸和压缩时晶体的转动 若晶体在拉伸时不受约束，滑移时各滑移层会象推开扑克牌那 样一层层滑开，每一层和力轴的夹角0保持不变。 但在实际拉伸中，由于夹头的约束，在夹头附近晶体不能自由 滑动而产生弯曲，在远离夹头的地方，因有两个力偶是晶体发生 转动，转动合成的方向是使滑移方向转向力轴。
无约束时
有约束时--导致转动
交滑移的位错机制 交滑移是螺位错从一个滑移面转到与其滑移面相交的另一个滑 移面上滑动。 位错环 位错滑移，位错环扩大
FCC金属中的交滑移过程
扩展位错要发生交滑移，首先在外力作用下扩展位错在局部束 集(Constriction)成一小段全位错，然后这段全位错交滑移到另一滑 移面，位错交滑移到另一滑移面后再重新在这个滑移面分解成扩 展位错。 在(111) 面上柏氏矢量为a[110]/2 全位错分解:
发生多系滑移时，在抛光表面看到不止一组的滑移线，而是两 组或多组交叉的滑移线。由于多个滑移系开动，位错交截产生割 阶及位错带着割阶运动等原因使位错运动阻力增加，因而强度也 增加。
Al多晶体多系滑移出现的滑移带 ×145
外力轴处于只有 1 个滑移系开动的取向，材料的强度是比较低 的，这样的取向称为软取向； 外力轴处于易多滑移的取向称为硬取向。
(完整版)5.4热变形和动态回复再结晶
3.动态再结晶组织
• 动态再结晶在应变速率较低时通晶界弓出形核，这是由于晶
界局部被缠结位错构成的亚晶界钉扎，同时弓出段两侧存在着 较大的应变能差；在应变速率较高时以亚晶合并长大方式形核， 这是由于位错缠结形成较多的亚晶粒，使晶界被钉扎点间的距 离缩小，可弓出段长度太小，以致弓出形核难以实现。 • 其长大是通过新形成的大角度晶界及随后移动的方式进行 • 其特点：反复形核、有限长大，晶粒较细。动态再结晶的晶 粒为等轴晶粒组织，晶粒较为细小，大小不均匀，晶界呈锯齿 状，等轴的等轴晶内存在被缠结位错所分割成的亚晶粒，其尺 寸取决于应变速率和变形温度。由于具有较高的位错密度和位 错缠结存在，这种组织比静态再结晶组织具有较高的强度和硬 度。 • 应用：采用低的变形终止温度、大的最终变形量、快的冷却 速度可获得细小晶粒。
2.热加工特点
在热加工过程中，金属同时进 行着两个过程：形变强化和再 结晶软化(如下图)。塑性变形 使金属产生形变强化，而同时 发生的再结晶(称为动态再结晶) 过程又将形变强化现象予以消 除。因此，热加工时一般不产 生明显加工硬化现象。
热加工过程中的动态再结晶示意图
热加工时，硬化过程与软化过程是同时进行的，按其特 征不同，可分为下述五种形式： • (1) 动态回复 • (2) 动态再结晶
再结晶开始，其软化作用随应变增加而上升的幅度逐渐降低， 当σ>σmax时，动态再结晶的软化作用超过加工硬化，应力随
应变增加而下降（εc ≤ε<εs）。
第三阶段—稳定流变阶段：随真应变 的增加，加工硬化和动态再结晶引起的 软化趋于平衡，流变应力趋于恒定。但 当ε以低速率进行时，曲线出现波动， 其原因主要是位错密度变化慢引起。 （ε≥εs）
1/d = a + blog[εexp（Q/RT）] a、b为常数
ABS塑料外观性能
ABS塑料外观性能一. 流纹流纹常由熔体中的气泡产生，气泡来自潮气、包陷的气体和裂解气体。
适当的预干燥可避免与潮湿潮湿有关的流纹。
（Fritch.L., “Injection Molding ABS for Properties of Weld Line in Injection Molded Thermoplastics” SPE ANTEC Papers）错误的螺杆设计、过小的螺杆背压、大的塑料颗粒、高的螺杆转速以及使用螺杆减压可引起由包陷气体产生的流纹。
裂解气体产生的流纹产生于过高的熔体温度或在塑化筒中长时间的停留、高的喷嘴温度和过度的剪切。
过度的剪切产生于：.导致熔体过热的不良螺杆设计；.螺旋片或单向阀开裂；.高的螺杆转速；.螺杆背压过高；.节流浇道和浇口；.非常高的注射速率。
通过模具设计和机器调节等措施，流纹也能得到各种程度的消除。
某些提高流纹消除能力的机器条件却又反过来加重了型腔流动时产生的气泡。
最终的结果总是难以预测的。
在喷嘴和模具流道设计正确的假定下，快速充填常常产生较少的流纹（图一）。
这是由于气泡生长的时间被缩短了，而且快速充填提高了流纹的消除能力。
提高熔体温度虽然也能帮助消除流纹，但结果几乎总是产生更多的流纹（图一）。
较高的熔体温度产生较多的气泡，因为熔体的黏度小了，而气泡中的压力却大了。
所以，根据不同的情况，高温熔体的快速充填既可减少流纹，也可使其增多。
如果快速充填因剪切热使熔体过热，那么流纹就将增多。
图二表示增加充填压力可以减少流纹的情形,这在高模温时最有效.消除流纹是一件费力而不易见效的事,最好是避免产生气泡的根本原因,如此就不必再要求消除流纹了.对有待电镀或油漆的塑件,或者将浸泡在热水或溶剂中的塑件,就毋需采用消除流纹的方法.二. 光泽ABS塑料含有两种材料,其中一相比另一相容易变形,所以熔体锋面滚动产生的塑料表面本质上是在微米量级内起伏不平的.最佳的光泽取决于将这种起伏不平的新生表面紧贴在高度抛光的模具表面上.虽然人们总是期望较高的熔体温度会有利于提高光泽,但是在大多数情况下却正好相反,尤其是在冷模具中(图三).某些牌号的ABS塑料不甚敏感,所以性能响应曲线比较平坦.熔体过冷也会使光泽降低,因为充填受到了障碍.因为,总的性能响应曲线是一条弓背型的曲线.模具温度对光泽有强烈的影响.冷模具(低于1400F)减少了可得到的光泽,同时使其它成形参数对光泽更为敏感.较高的模具温度(150~1800F)提高了光泽,并减小了熔体温度的影响.只要熔体在节流浇道和浇口中不受到过度的剪切,较快的充填往往有助于提高光泽.充填速率的影响在低模温时最大(图四).令人感到意外的是,在塑件良好充填所需范围之外提高充填压力,并不总会产生人们所期望的强烈影响.充填压力的影响可能是微弱的,并且与模具温度相互作用(图五).曾发现过高的充填压力降低光泽的情况.最好的光泽得自中等熔体温度.“上限”模温.快速充填和充分而不过度的充填压力.由于高模温会牺牲冷却时间和成形效率,所以不采用比所需要模温更高的温度是明智的.利用这四种成形条件,同一种牌号的ABS塑料的光泽可从20%变化到98%–––––该项结果由文献[11]公布.三. 翘曲由于若干原因,成形塑件在不受载条件下因温度升高而可能发生翘曲.应该了解,翘曲更容易发生在高温度时(即翘曲倾向在湿热条件下比干热条件下更大).成形塑件中的芯部方向性和冷却应力都能引起塑件的翘曲.提高熔体温度减少了塑件中的方向性,因为减少了翘曲的倾向.较快异充填也减少了塑件芯部的方向性,当然也常能减小翘曲.图六表示综合的影响.冷模具以几种方式产生较大的翘曲倾向.方向性松驰的机会较少及快速冷却产生了有害的冷却应力.提高充填压力也产生较大的应力,阻碍松驰并降低不退火热扭变温度(见热扭变温度一节).充填压力和模具温度的影响见图七.u 械性能和成形参数机一. 拉伸强度和弹性模量上述四个成形参数并不明显影响弹性模量.拉伸强度主要受方向性影响,塑件在取向方向强度较高.有证据表明,加热时间具有有害的影响.与冲击性能相对照,拉伸性能受的影响处胾较低的量级内.图八定性地表示了重要的性能响应.定量地说,在从冷熔体慢速充填到热熔体快速充填的典型条件内.室温时的拉伸屈服强度可降低正常值的5~10%[15].模具温度和充填压力无明显的影响.二. 弯曲强度和弯曲模量这些性能对成形参数的响应与拉伸性能的相同,所以上述内容完全可用.三. 蠕变可获得的有限数据表明,成形参数对蠕变没有明显影响.四. 热扭变温度研究结果表明,不退火和退火材料的热扭变温度对成形参数响应稍有不同.不退火材料的热扭变温度受充填压力和模具温度影响,未发现熔体温度和充填速率对此有何影响.试图将不退火热扭变温度与方向性或冷却应力相联系的努力已经失败[11].一个众所周知的事实是有趣的,即退火常常将热扭变温度提高400F.文献[4]在分子松驰概念基础上解释了成形参数的影响.图九表明,过高的充填压力使不退火热扭变温度损失10~150F[15].冷模具(800F)也能使不退火热扭变温度降低100F[11].高充填压力和快速冷却阻碍分子运作,并且阻碍塑料分子的优惠排列.另一方面,充填压力.模具温度或充填速度对退火热扭变温度没有影响.已收集的一些数据表明,当熔体温度上升时,退火热扭变温度下降约达100F(图十).这种影响并不总是存在,它取决于所使用的ABS塑料牌号.五. 悬挂梁式冲击V形缺口冲击受到方向性的强烈影响,因此冲击值也能反映方向性的强弱.因为方向性是有向的概念,所以必须特别规定相对于流动方向断裂方向.冲击断裂方向与流动方向垂直时的方向性是有利的.另一方面,塑件沿流动方向断裂时,相同的方向性就是不利的.垂直冲击断裂值可能比平行断裂值大1~4倍[11].在某些应用中,尽可能在一个方向上有较大的冲击值是有益的,而其它方向则是无关紧要的.另一些应用中则要求均匀的冲击值(即没有优先方向).成形参数的相互作用可在某种程度上取得这两种结果.熔体温度通过两种可能的方式影响冲击值.在推荐范围内,升高熔体温度降低了强烈影响该项性能的芯部方向性,使得垂直断裂值下降而平行断裂值上升(图十一).过高的熔体温度不仅减小了方向性,而且还会使塑料降解,这就同时减小了平行方向和垂直方向的冲击强度.图十一中的曲线在超出推荐温度范围后呈现下降趋势的原因就在于此.根据各种ABS塑料不同的结构和稳定性,熔体温度对强度的影响降到几分之一,而对平行断裂冲击强度的影响没有这么大,在推荐范围内提高熔体温度可提高平行断裂冲击强度约50%[11,15].快速充填减小芯部方向性,结果其影响是减小垂直断裂冲击强度和增大平行断裂冲击强度.在低熔体温度时,充填速率的影响可为15~50%或更大.高熔体温度时,充填速率的影响明显减小,因为熔体松驰抵消了充填引起的方向性(图十二).提高模具温度还可减小垂直断裂和平行断裂冲击强度的差别,因为这促进了缓冷过程和增加了熔体的松驰.模温(800F和1800F)的影响不象充填速率那么大.模温影响最大发生在低熔体温度和低充填速率时(图十三).充填压力对冲击强度没有强烈和确定的影响.六. 熔接痕强度熔接痕由两股熔流汇合而成,有几个原因决定了它的强度低于非熔接痕区.熔接痕缺口处存在应力集中.熔体锋面的拉伸延展产生,与主流动方向垂直.这种方向性也被认为是弱熔接痕的一个原因16~19].在熔接痕处避免陷入空气是最重要的,所以成形模正确排气是必不可少的.有关成形参数的影响资料并不充裕,但是现有的数据告诉了我们下列的一般规则.提高熔体和模具的温度往往增加熔接痕的强度(图十四).较高的熔体温度促进熔接痕处分子的合并和缠连,也产生较小的残留方向性.因此,可尝试在推荐限度内提高熔体温度.过高的熔体温度会使熔体降解,使包括熔接痕区在内的强度降低.因此,图十四中熔体温度的响应曲线在推荐限度上呈现下降趋势.提高模具温度会促进缓冷,可以有较多的时间填满熔接痕处的缝隙,并使该处分子互相缠连,方向性也得到更多的松驰,因此有利于提高熔接痕强度.然而,在大多数情况下,模温的提高虽然是有利的,但不如熔体温度的影响大.由于充填速率和充填压力的相互作用,它们的影响是复杂的>因此,确切的影响程度取决于ABS塑料牌号.塑料设计和熔体及模具温度.一方面,提高充填速率可促进拼合,其机理与提高熔接温度相同.快速充填会产生热量以及减少流动时的模内冷却.另一方面,快速充填可产生更多不利熔体锋面的方向性和加剧排气问题,因此使熔接痕变弱(图十五).充填压力不足会产生较明显和较弱的熔接痕.可是有两个因素决定了过高充填压力也会产生较弱的熔接痕.过高的充填压力产生比较尖锐的缺口,在使用条件下容易增加应力集中.过高充填压力也阻碍熔体松驰和分子的缠连.图十六总结了可能发生的情况.最佳的充填压力和充甜速率取决于塑件设计的特殊性.排除故障时可从正.反两个方向调整这两个参数,并仔细注意性能的响应.充填压力和充填速率的影响都不如熔体或模具温度的影响.还应认识到,变动这些参数虽可在一定程度上改善熔接痕,但熔接痕区的强度总要比非熔接痕区的差.七. 投掷冲击投掷冲击性能与垂直断裂悬臂梁式冲击性能相比较,成形参数的影响在某些方面是不同的.在垂直断裂悬臂梁式冲击的情况下,芯部方向性提高了冲击强度.相形之下,方向性对投掷冲击性能几乎总是有害的,因为流动倾向的强度较弱.投掷冲击产生双向变形,塑件不会比最弱方向的强度更牢固,流动方向上的高强度是无用的.通常的规则是在不引起塑料降解的条件下改变成形参数,以促使方向性减小.这意味着在许可范围内提高熔体温度.各种ABS塑料的热稳定性是不同的.在降解抵消方向性减小带来的好处之前,某些牌号经受较高熔体温度.各种牌号ABS塑料投掷冲击性能响应在图十七中表示为包络线.模具温度的升高促进方向性的消除,并且常与充填速率相互作用.在模具温度降低时,改变充填速率具有最大的影响(图十八).充填压力对投掷冲击性能一般没有什么影响.在发现提高充填压力的影响时,这种几乎总是有害的,在综合较低熔体和模具温度及缓慢充填时尤其如此.实验和工业实践已显示,过高充填压力时的投掷强度最优值的一半.过高充填压力增加残留方向性,并可能打破冷却应力的平衡,使表面受拉而不象通常那样受压[6].预计这两种情况都会减小投掷冲击强度.八. 用于电镀的注射成形件成形件电镀时,其外观.镀层附着性和尺寸稳定性都是关键的质量指针.由于存在各种相互矛盾的因素,从成形参数最优化的观点来看,电镀代表了最复杂的情况中的一种.例如,某种成形参数配置使镀层附着性最佳,但它却不是抑制流纹或塑件翘曲倾向的最好选择.一般情况下选择的参数使镀层附着性和热循环性能最优,下面的讨论将围绕这个方面展开.假定电镀预处理和电镀的各个步骤都能正确地实现,那么ABS塑料的镀层附着性主要取决于镀层底下塑料薄层的强度.低附着性和镀层气泡很少能使镀层和ABS塑料彻底分离,而是ABS塑料本身在边界层处剥离.边界层受到熔体锋面产生的方向性的制约.为使这个要害层次的强度达成最大,希望该层的方向性最小[20].如图十九所示,两个关键性参数是熔体温度和充填速率.应采用缓慢充填来促使表面方向性减小,从而提高ABS塑料与镀层相结合的边界层的强度.不过,这里的例子很好地说明了前述的折衷方法.由于电镀塑件的扭曲或弯曲会产生应力,使得镀层起伏或开裂,因此还应使塑件的翘曲达成最小.如前所述,快速充填使方向性产生在表层而不是在芯部,所以减小了翘曲.有一个合理的方法可以幸运地摆脱这种状况––––高熔体温度有利于解除方向性,尤其是对于缓慢充填产生的芯部方向性.因此应该使用较高的熔体温度,只要不至于使塑料降解和产生流纹或低劣的塑件外表.合理选择充填速率和熔体温度可使镀层附着性增加50%或更高.模温和充填压力的影响较小.高的模具温度有助于减小方向性,尤其是对要求的缓慢充填所产生的芯部方向性.充足的充填压力仅仅是为了得到充满的美观的塑件.过高的充填压力会产生不利的方向性和应力.图二十表示模温和充填压力的影响.u 塑件内各点的性能变化熔体温度和压力以及充填速率等成形参数在型腔内各点很少是相同的,尤其是头两项参数在流动方向上发生变化.在简单的塑件中,局部速度会在流动方向上改变;在复杂的塑件中,横截面上的局部速度也不一致. 局部速度还受到局部厚度的影响.甚至连型腔各点的模具表面温度基本上也是不同的.因为这些参数在模具中是逐点变化的,所以它们同样也影响到性能变化.像冲击和电镀附着性这类性能的确在塑件各点变化.塑件浇口端的方向性常达到最大,并朝着盲端逐渐减小.结果垂直断裂冲击强度在浇口端较高,而在盲端较低.投掷冲击强度受不均匀方向相的影响,所以投掷冲击强度在浇口端较低,而在盲端较高.文献[15]中的一个范例说明,投掷冲击强度和悬臂梁式冲击强度可随位置发生变化.在一块4in宽的板上,从浇口处开始的15in流动长度内,垂直断裂冲击强度下降一半,而投掷冲击强度竟增加4倍!这个例子说明的另一点是:(不论是成形机还是位置变化引起的)成形参数可使一种性能得到提高而使另一种性能下降.注射成形过程控制中充满了这种矛盾.甚至连顶杆,塑件编码号或起伏之类的模具表面最小的扰动都可产生表面不规则的方向性,这会影响对表面方向性的敏感性,电镀附着性就是一个很好的例子.模具表面上与流动方向垂直的0.005in深的划痕可减小塑件表面的方向性.用这种技术可局部改善镀层附着性.文献[20.21]中讨论了这些模具表面影响如何干扰熔体烽面,并如何将其中影响传递到相吻合的塑件表面.。
第二章 金属塑性变形的物理基础
26
锻造温度区间的制定
27
2、锻合内部缺陷 3、打碎并改善碳化物和非金属夹杂物在钢 中的分布 4、形成纤维组织 5、改善偏析
28
塑性变形过程中晶粒的变化
29
第三节 金属的超塑性变形
一、超塑性的概念和种类 概念：金属和合金具有的超常的均匀变形 能力。
大伸长率、无颈缩、低流动应力、易成形、无加工硬化
另一个取向，故晶界处原子排列处于过渡状态。
4、晶界不同于晶内性质：
3
一、变形机理
晶内变形 1、滑移 2、孪生 晶间变形 晶粒之间的相互转动和滑动 注意： 晶间变形的情况受温度的影响
4
1、滑移面和滑移方向的确定
确定滑移面：原子排 列密度最大的晶面 确定滑移方向：原子 排列密度最大的方向
5
金属的主要滑移方向、滑移面、滑移系
种类：
细晶超塑性：在一定的恒温下，在应变速率和晶粒度都满 足要求的条件下所呈现出的超塑性。 相变超塑性：具有相变或同素异构转变的金属，在其转变 温度附近以一定的频率反复加热、冷却。在外力的作用下 所呈现出的超塑性。
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二、细晶超塑性变形的力学特征
无加工硬化
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三、影响细晶超塑性的主要因素
应变速率
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二、性能的变化 （力学性能） 加工硬化 成因：位错交互作用，难以运动 应用：强化（奥氏体钢） 避免：多次塑性加工中加入退火工序
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第二节 金属热态下的塑性变形
热塑性变形：再结晶温度以上进行的塑性 变形 一、塑性变形时的软化过程 1、动态回复、动态再结晶 2、静态回复、静态再结晶、亚动钢中的碳和杂质元素的影响 碳 磷 硫 氮 氢 氧
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2、合金元素对钢的塑性的影响 合金元素的加入，会使钢的塑性降低、变 形抗力提高 原因见课本p43
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蠕变成形的特征(一)
蠕变成形的特征
背景介绍
•什么是蠕变成形？
•蠕变成形的应用领域
蠕变成形的特征
1.可塑性
–可以根据需求改变形状
–可以实现复杂的几何形状
2.控制性
–可以通过温度、压力等参数调节形状变化的速率和程度
–可以实现局部形状调节
3.自修复性
–可以自动修复受损部位
–可以延长材料的使用寿命
4.可重复使用性
–可以多次变形和恢复，不会发生塑性变形
–可以节约材料资源
5.可控性
–可以精确控制形状的变化
–可以实现高精度的形状变化
蠕变成形的应用
•智能机器人
•可变形结构
•智能材料
•医疗器械
•智能纺织品
•航空航天
结论
蠕变成形的特征使其在各个领域都具有广泛的应用前景。
随着技术的发展，蠕变成形材料将会在未来的科技创新中发挥越来越重要的作用。
蠕变成形的特征
背景介绍
蠕变成形是一种材料行为现象，指的是在一定温度、应力条件下，材料的形状可以随时间发生连续变化的特性。
这种特性使得材料可以
实现形状的可塑性、自修复性和可重复使用性。
由于其独特的特征，
蠕变成形材料在各个领域都有广泛的应用。
蠕变成形的特征
1.可塑性蠕变成形材料具有很高的可塑性，可以根据
需求改变形状。
通过改变温度、应力等参数，材料可以实现复杂
的几何形状，满足各种设计需求。
2.控制性蠕变成形材料可以通过调节温度、压力等参
数来控制形状变化的速率和程度。
这使得材料的变形和恢复可以
精确控制，实现局部形状调节，满足不同场景下的需求。
3.自修复性蠕变成形材料具有自修复受损部位的能力。
当材料发生损伤时，它可以通过自动调整分子结构和形状来恢复
原状，延长材料的使用寿命。
4.可重复使用性蠕变成形材料可以反复进行形状变化
和恢复，而不会发生塑性变形。
这意味着材料可以多次使用，节
约了材料资源，并且具有很高的经济性和环境友好性。
5.可控性蠕变成形材料具有高度的可控性。
通过精确
控制变形和恢复的参数，如温度、应力和时间等，可以实现高精
度的形状变化，满足各种复杂应用场景的需求。
蠕变成形的应用
蠕变成形材料在各个领域都有广泛的应用，包括但不限于以下领域：
•智能机器人：蠕变成形材料可以用于制作机器人的外骨骼结构，实现机器人的灵活机动和形状变化，提升机器人的适
应能力和操作性能。
•可变形结构：蠕变成形材料可以应用于建筑、桥梁等结构中，实现结构的形状变化和适应性调节，提高结构的抗震、
自适应和环境适应能力。
•智能材料：蠕变成形材料可以应用于智能材料制造中，用于制作实时调节形状的智能材料产品，如智能眼镜、智能手表
等。
•医疗器械：蠕变成形材料可以应用于医疗器械的制造中，实现医疗器械的形状适应性和生物相容性，提高医疗器械的
治疗效果和舒适度。
•智能纺织品：蠕变成形材料可以应用于纺织品的制造中，制作出能够适应不同温度、压力和湿度的智能纺织品，提供
更加舒适和功能性的穿戴体验。
•航空航天：蠕变成形材料可以应用于航空航天领域，制作可调节飞机表面形状的材料，改善飞机的空气动力学性能和燃油效率。
结论
蠕变成形的特征使其在各个领域都具有广泛的应用前景。
随着技术的不断突破和创新，蠕变成形材料将会在未来的科技创新中发挥越来越重要的作用。
我们有理由相信，蠕变成形材料将为人类创造更加智能、创新和可持续的未来。