压力管道焊缝外观质量检查记录表
压力管道焊接施工工艺及质量检测
压力管道焊接施工工艺及质量检测一、引言压力管道焊接施工工艺及质量检测是确保工程质量和施工安全的重要环节。
本文将从工艺流程、施工规范、质量检测等方面进行详细讨论，以帮助读者更好地了解压力管道焊接施工工艺及质量检测的相关知识。
二、压力管道焊接工艺1. 工艺准备在开始压力管道的焊接施工前，首先需要准备相关的工艺文件，包括焊接工艺规程、工艺指导书等。
同时需要对焊接设备和工具进行检查和校准，确保其正常和可靠。
2. 材料准备对于压力管道焊接施工，材料选择和准备非常重要。
需要根据设计要求选择符合标准的管材和焊材，并进行库存管理，防止材料出现质量问题或者误用。
3. 焊接工艺焊接工艺是决定焊接质量的关键因素之一。
在进行焊接前，需要根据设计要求和材料性质选择适当的焊接工艺。
常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
在焊接过程中，需要控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以确保焊缝的质量。
三、施工规范1. 操作规程在压力管道焊接施工中，必须按照相关的操作规程进行施工。
操作规程包括焊接操作、检查与试验、防火与防护等内容。
施工人员必须熟悉并遵守这些操作规程，以减少事故发生的风险。
2. 焊接工艺评定在压力管道焊接施工前，必须进行焊接工艺评定。
评定焊接工艺的目的是确定所选用的焊接方法和焊接参数是否能够满足设计和规范要求。
通过对样板的焊接试验和性能检测，评定焊缝质量和焊接工艺的合格性。
3. 检验与试验施工过程中应进行必要的检验与试验，以确保焊接质量符合要求。
检验包括焊缝外观检查、尺寸检查、焊缝的无损检测等；试验包括压力试验、泄漏试验等。
其中，焊缝的无损检测是重要的一项质量检测手段，常用的方法有超声波检测、射线检测等。
四、质量检测压力管道焊接质量检测是确保工程质量的重要环节。
以下是一些常用的质量检测方法：1. 脉冲电流检测脉冲电流检测是一种用于检测焊接缺陷的无损检测方法。
通过施加脉冲电流并观察检测信号的变化，可以准确定位和评估焊接缺陷，如裂纹、孔洞等。
Q)G13J-B-11-08压力管道检验通用规程
压力管道检验通用规程编制日期审查日期批准日期1总则1.1本守则适用于GB50235-97、GB50236-98标准规定的碳钢、不锈钢管道检验。
1.2依据：《压力管道安全管理与监察规定》《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)《低中压锅炉用无缝钢管》(GB3087-82)《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163-99)《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》(2102-88)《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)《不锈钢焊条》(GB/T983-1995)《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-83)2 压力管道安装的检验分为二类2.1材料质量检验；2.2压力管道安装质量检验；3 材料质量检验3.1管道、管道组成件及管道支承件的检验3.1.1管材、管件必须有制造厂的合格证明书，否则要补作所缺项目的检验，其指标要符合现行国家和部颁技术标准。
3.1.2管材、管件在入库及使用前应按要求核对其规格、材质、型号。
3.1.3管材、管件在使用前应进行外观检查，要求其表面○1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；○2锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差、螺纹密封面良好，精度及粗糙度达到设计要求或制造标准；合金钢管及管件应有材质标记。
3.1.4合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其它方法进行复查，并作标记。
3.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的规定。
3.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的要求。
3.2无缝钢管检验根据公司的具体情况，如一般使用20#(GB3087、GB8163)无缝钢管。
3.2.1检查质量证明书、标识，质量证明书应由供方技术部门盖章，并应有如下内容：○1供方名称或标记；○2需方名称、发货日期、合同号；○3产品标准号；○4钢的牌号；○5炉号、批号、交货状态、重量(或根数)和件数；○6品种名称、规格和质量等级；○7产品标准规定的各项检验结果；○8技术监督部门的印记，外径≥38mm的钢管的端部还应有标记，标记内容应包括钢的牌号、产品的规格、标准号、供方商标或印记。
压力管道的现场检查（三篇）
压力管道的现场检查现场检查可以分为设计与施工漏项、未完工程、施工质量3方面的检查。
1.设计与施工漏项设计与施工漏项可能发生在各个方面，出现频率较高的问题有以下几个方面：①阀门、跨线、高点排气及低点排液等遗漏；②操作及测量指示点太高以致无法操作或观察，尤其是仪表现场指示元件；③缺少梯子或梯子设置较少，巡回检查不方便；支吊架偏少，以致管道挠度超出标准要求，或管道不稳定；④管道或构筑物的梁柱等影响操作通道；⑤设备、机泵、特殊仪表元件（如热电偶、仪表箱、流量计等）、阀门等缺少必要的操作检修场地，或空间太小，操作检修不方便。
2.未完工程未完工程的检查适用于中间检查或分期分批投人开车的装置检查。
对于本次开车所涉及到的工程，必须确认其已完成并不影响正常的开车。
对于分期分批投人开车的装置，未列人本次开车的部分，应进行隔离，并确认它们之间相互不影响。
3.施工质量施工质量可能发生在各个方面，因此应全面检查。
可着重从以下几个方面进行检查：①管道及其元件方面；②支吊架方面；③焊接方面；④隔热防腐方面。
压力管道的现场检查（二）压力管道是一种用于输送气体、液体或固体的管道系统，通常用于工业、石油化工、能源和建筑行业。
由于其承受的压力很高，所以必须进行定期的现场检查，以确保其安全运行。
本文将详细介绍压力管道的现场检查内容及方法。
一、现场检查的目的现场检查的主要目的是确保压力管道的安全运行，预防事故的发生。
具体来说，现场检查的目的包括以下几个方面：1. 检查管道的完整性，防止泄漏和破裂事故的发生；2. 检查管道附件和管道支架的状态，防止松动或破损导致的事故；3. 检查管道暗埋段的保温层和防腐层，防止腐蚀和老化；4. 检查压力表、温度计、流量计等仪表的准确性和正常运行。
二、现场检查的内容现场检查的内容通常包括以下几个方面：1. 管道外观检查：检查管道表面是否有明显的腐蚀、破损或变形等情况；2. 管道连接和焊缝检查：检查管道连接是否牢固，焊缝是否存在裂纹或疏松；3. 管道附件检查：检查阀门、法兰、管道支架等附件的安装是否正确，是否存在松动或损坏；4. 管道保温和防腐层检查：检查管道暗埋段的保温层和防腐层是否完好，是否存在脱落或老化；5. 仪表检查：检查压力表、温度计、流量计等仪表的准确性和正常运行；6. 泄漏检查：利用气体检测仪等设备检查管道是否存在泄漏情况；7. 腐蚀检查：对于容易腐蚀的管道，使用腐蚀检测仪器检查管道是否存在腐蚀情况；8. 压力测试：对于新建的管道或管道维修后的恢复使用，进行压力测试，确保管道能够承受设计工作压力。
压力管道的定期检验要求
压力管道的定期检验要求一、检验周期压力管道的检验周期是根据管道的类型、材料、设计压力、工作介质等因素来确定的。
按照国家标准《压力管道安全技术监察规程》，一般情况下，标准壁厚的压力管道的检验周期为4年，而非标准壁厚的压力管道的检验周期则为2年。
但对于高风险工艺管道、重要安全设施等特殊情况下的压力管道，其检验周期可缩短至1年。
二、检验内容1.外观检查：主要检查管道的外观是否存在磨损、腐蚀、裂纹、变形等情况，是否存在外部泄漏。
2.内部检验：通过降低管道内压力来对管道内部进行检查，主要检查管道内壁是否存在腐蚀、结垢、焊缝质量等问题。
3.泄漏检验：通过对管道进行泄漏检测，主要检查管道是否存在泄漏问题。
此外，还需要对支承、焊缝、防腐层等进行检查和评估。
三、检验方法压力管道的定期检验可采用非破坏性检测和破坏性检测相结合的方法进行。
常用的非破坏性检测方法包括超声波检测、射线检测、渗透检测等，用于评估管道的结构完整性和材料性能。
破坏性检测则是通过对取样件进行物理试验，如拉伸试验、硬度试验、冲击试验等，确认管道的材料性能。
四、检验机构资质要求压力管道的定期检验必须由具备相应资质和能力的检验机构进行。
根据国家相关规定，《压力管道安全技术监察规程》规定对压力管道的定期检验必须由获得国家特种设备检验机构资质的检验机构进行。
检验机构应具备完备的设备、专业的技术人员以及检验报告的编制能力。
五、检验报告总之，压力管道的定期检验是保障管道运行安全的重要环节，各项检验内容、方法及周期要根据相关标准规定执行。
只有定期进行检验，及时发现问题，采取相应措施，才能确保压力管道的安全可靠运行。
压力管道使用单位要重视定期检验工作，积极配合检验机构的工作，确保管道的安全性能和技术状况符合规定要求。
压力管道的无损检测
图D.3 源在外单壁 透照环向对接焊接 接头，透照厚度比 K=1.1时的透照次 数
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6.像质计的选择
压力管道射线检测按JB/T4730标准规定所选择 的像质计有三种即：
JB/T 7902—1999 线型像质计 （普通型） HB 7684—2000 射线照相用线型像质计（特殊
型） JB/T4730·2-2005等径像质计（专用型）
头
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（3）射线和超声波应用原则
GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行射线 或超声波检测抽查
GC3级管道的焊接接头，如未发现异常情况， 一般不进行焊接接头的射线和超声波的抽查
射线和超声波的抽查比例按有关规定进行。
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需要掌握的问题
1、压力管道表面检测方法的选择原则？ 2、在用工业管道表面无损检测的重点部位有
对评定范围内的黑度D＞4.0的底片，如有
计量检定报告证明底片评定范围内的亮度 能够满足4.10.3的要求，允许进行评定。
部位进行表面检测。精品课件
（2）射线和超声波重点检测的部位 a.制造、安装中返修过的焊接接头和固定口 b.错口、咬边严重超标的焊接接头 c.表面检测发现裂纹的焊接接头 d.泵、压缩机进出口第一道焊接接头 e.支吊架损坏部位附近的焊接接头 f.异种钢焊接接头 g.硬度检测发现硬度异常的焊接接头 h.使用中发生泄漏附近的焊接接头 i.检验人员和使用单位认为有必要抽查的焊接接
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7.像质计的摆放与观察
（1）一般摆放
《4.7.1 》 像质计一般应放置在工件源侧表面焊
接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）, 金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶 片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在 透照区最边缘的焊缝处。
管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求压力管道规范工业管道GB/T20801-2006是基础性标准;规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求;GB/T 20801压力管道规范工业管道由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护;适用于特种设备安全监察条例规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造;基础标准只是最低标准;所以应在满足基础标准的前提下,通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求;GB/ 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接焊接工艺评定和焊工技能评定焊接材料焊接环境焊前准备焊接的基本要求焊缝设置等作了详细可操作的规定;TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程-工业管道第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定,GC1 级管道的单面对接焊接接头,设计温度低于或者等于-200C的管道,淬硬倾向较大的合金钢管道,不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接,且表面不得有电弧擦伤;GB/ 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级,其中Ⅰ级最高,Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级;6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a除GC3 级管道外,公称压力不大于PN50 的碳钢管道本规范无冲击试验要求的检查等级应不低于Ⅳ级；b 除GC3 级管道外,下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1公称压力不大于PN50 的碳钢本规范要求冲击试验管道；2 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道;c 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级：1 公称压力大于PN50 的碳钢本规范要求冲击试验管道；2 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道；3低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级：1钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；2公称压力大于PN160 的管道;注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；注3：支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝；注4：对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求；注5：适用于≥DN100 的GB50517-2010 石油化工金属管道工程施工质量验收规范焊接接头的无损检测9.3.1 管道焊接接头无损检测除设计文件另有规定外,厚度小于或等于30mm的焊缝应采用射线检测,厚度大于30mm 的焊缝可采用超声检测,检测数量与验收标准应按表9.3.1 规定进行,并应符合下列规定：1 射线检测的技术等级应为AB 级；2 超声检测的技术等级应为B 级;检查方法：核查管道单线图和无损检测报告;表 9.3.1 管道焊接无损检验数量及验收标准注：表中检测方法RT与UT、MT与PT的关系为“或”;GB50517-2010 石油化工金属管道工程施工质量验收规范条文说明表1石油化工管道分级与压力管道安全技术监察规程—工业管道分级对照GB50184―2011工业金属管道工程施工质量验收规范焊缝射线检测和超声波检测3 检验数量：应符合设计文件和下列规定：1 管道焊缝无损检测的检验比例应符合表8.2.1的规定;表8.2.1 管道焊缝无损检测的检验比例3个：“5%”、“15%”、“100%”;6.2.6焊缝的无损检测,应符合下列规定：1焊缝外观质量,应符合本规范第6.2.5条的规定；2无损检测的抽检数量和焊缝质量,应符合设计或随机技术文件的规定；无规定时,应符合表6.2.6的规定；表6.2.6 无损检测的抽检数量和焊缝质量注：表中的Ⅲ级、Ⅱ级、Ⅰ级为现行国家标准金属熔化焊接接头射线照相GB/T3323规定的焊缝质量等级.3按规定抽查的无损检测不合格时,应加倍抽查该焊工的焊缝数量,当仍不合格时,应对其全部焊缝进行无损检测;GB/压力管道规范－工业管道6.3.3局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准;目前大多数建设单位委托工程监理确定局部无损检测的焊接接头位置及检查点,习惯称拍片点口;GB 50517—2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范9.3.5管道焊接接头按比例抽样检查时,应按下列原则选定焊接接头：1 焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%；2 应覆盖施焊的每名焊工；3 按比例均衡各管道编号分配检测数量；4 交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝;管道组成件的选用及其限制GB/中的管子与管件6.3.1 碳钢、奥氏体不锈钢钢管及其对焊管件应符合表1的规定;第二十八条碳钢、奥氏体不锈钢钢管以及由其制造的对接焊管件的使用限制应当符合表1规定;表1钢管及其对接焊管件的使用限制与上述规定相同。
压力容器安装表
压力管道
安装质量证明书
设备名称：
设备型号（mm)：
出厂编号：
建设单位：
安装单位：
安装日期：年月日至年月日
目录
压力管道工程安装质量合格证 (1)
压力管道工程概况 (2)
压力管道工程技术特性表 (3)
压力管道主要使用材料一览表 (4)
压力管道外观检验报告 (6)
压力管道安全保护装置一览表 (7)
压力管道单线轴侧图（空视图） (8)
检验报告 (9)
压力管道压力试验检验报告 (10)
变更报告（汇总） (12)
压力管道工程安装质量合格证
存档。
压力管道工程概况工程项目编号：
年月日
压力管道工程技术特性表
工程项目编号：
填表：施工责任人员：年月日年月日
压力管道主要使用材料一览表
(含焊接材料)
工程项目编号：
年月日年月日年月日
(样本）压力管道主要使用材料一览表
(含焊接材料)
工程项目编号：
年月日年月日年月日
压力管道外观检验报告
工程项目编号：
年月日年月日
压力管道安全保护装置一览表合同编号：
置等
安装人员：监理人员：
年月日年月日
压力管道单线轴侧图（空视图）合同编号：
表示，导向支架用“≡”表示，
编制人员：监理人员：
年月日年月日
检验报告
（检测报告包括：无损检测报告、理化检测报告、热处理及硬度报告）
压力管道压力试验检验报告
□水压□气压□气密性
合同编号：
压力管道压力试验检验报告
□水压□气压□气密性
合同编号：
变更报告（汇总）
合同编号：
编制人员：技术负责人员：年月日年月日。
压力管道使用运行过程中检查内容要点
压力管道使用运行过程中检查内容要点压力管道是一种用于输送液体或气体的管道系统，常见于化工、石化、炼油、天然气等工业领域。
在运行过程中，对压力管道进行定期的检查和维护至关重要，以确保其运行的安全性和可靠性。
以下是压力管道使用运行过程中的检查内容要点。
1.管道外观检查：对压力管道的外观进行检查，包括管道的磨损、腐蚀、裂纹、变形等情况。
特别需要关注管道焊缝处的裂纹情况，以及管道与支架之间的连接情况。
2.管道固定件检查：检查管道的固定件，例如支架、吊架、紧固件等，确保其稳定可靠，避免松动或脱落导致的危险。
3.泄漏检查：定期进行泄漏检查，使用专业的泄漏检测设备，例如红外线扫描仪、超声泄漏检测仪等，查找可能存在的泄漏点。
4.阀门检查：检查压力管道上的阀门，确保其正常工作。
特别需要关注阀门的开关是否灵活，是否有卡阻、漏气、漏水等情况。
5.节流装置检查：对节流装置进行定期检查，例如调压器、节流阀等，确保其正常工作。
特别需要关注节流装置的膜片、密封垫等易损件，及时更换。
6.清洗检查：定期对压力管道进行清洗，以清除管道内部的杂质和沉积物，避免堵塞或腐蚀。
清洗时需要使用适当的清洗溶液，并注意安全操作。
7.压力测试：对压力管道进行定期的压力测试，以验证管道的耐压性能。
测试时需要使用合适的测试设备，并按照相关标准进行操作。
8.保护系统检查：检查压力管道的保护系统，例如防腐层、绝缘层等，确保其完好无损，以防止腐蚀和绝缘破损导致的危险情况。
9.管道标识检查：检查压力管道上的标识，包括管道的压力等级、介质、流向等信息，确保标识清晰可见，以方便操作人员正确识别。
10.文件和记录检查：检查管道的相关文件和记录，包括设计文件、工艺流程图、操作记录等，确保文件的完整性和准确性。
在进行上述检查时，需要严格按照相关的操作规程和安全标准进行，配备合适的安全装备和设备。
对于发现的问题和隐患，需要及时采取措施进行处理和修复，确保管道的安全运行。
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压力管道焊缝外观质量检查记录表
1. 项目信息，记录表的名称、编号、填写日期等基本信息。
2. 管道信息，包括管道材质、规格、焊接位置等信息。
3. 焊工信息，记录参与焊接的焊工姓名、编号等信息。
4. 检查标准，列出焊缝外观质量的检查标准和要求，可以包括焊缝表面平整度、气孔、裂纹、夹渣等方面的要求。
5. 检查工具，记录使用的检查工具，如焊缝探伤仪、焊缝表面粗糙度测量仪等。
6. 检查过程，详细描述焊缝外观质量的检查过程，包括检查位置、方法、结果等。
7. 检查结果，记录每次检查的结果，包括合格、不合格、待修复等情况。
8. 备注，对检查过程中出现的特殊情况或需要特别说明的地方
进行备注。
在填写记录表时，需要严格按照相关标准和规范进行检查，并确保记录的真实性和准确性。
这样的记录表有助于管道焊缝外观质量的监控和管理，对于确保焊接质量、提高工程安全性具有重要意义。