开放式热流道与针阀式热流道模具拉丝问题如何解决
注塑件有水口胶丝缺陷原因及如何改善
水口胶丝是注塑生产中的常见问题，是一根胶丝。
胶丝是一种严重的注塑缺陷，轻则影响产品质量，重则压坏模具，所以注塑生产都会视胶丝为大敌。
下面我们就讨论下胶丝相关情况。
一、分类：
胶丝一般情况下分为2种，注塑机喷嘴处的胶丝；热流道口的胶丝。
二、形成原理：
所有胶丝都是熔融态的塑料与类固态（高弹态）的塑料接触处，熔融态塑料被拉出成丝的结果。
这种拉丝的效果在塑料其他加工领域被变废为宝，变弊为利而发扬光大，比如纺丝工艺，就是纺丝（拉丝）出来的，只不过我们的拉丝不稳定不能持续。
而喷嘴处合热流道口处恰是熔融态的塑料与类固态（高弹态）的塑料接触处，所以拉丝就在这里产生。
三、影响：
拉出的胶丝或者粘在产品表面形成废品，或者粘在模具分型面上压坏模具，后果很严重。
四、原因及预防。
1、材料本身问题，正常加工温度范围内黏度过低，容易产生拉丝。
这种情况的预防措施有3个：
在模具上下功夫，采用针阀模具。
在生产工艺上下功夫，采用生产中座台退的工艺。
在机器喷嘴上下功夫，采用自锁喷嘴。
2、加工温度高导致的黏度过低。
这种情况适用大多数材料，特别是温敏性材料。
如PC等。
这种情况的预防措施主要有2个：
降低喷嘴或热流道处的温度。
一般降低10-20度即可。
启用螺杆松退的功能或增加松推的距离。
这个距离一般在5-10mm即可。
3、参数设置不良，背压过大。
减小背压。
模具问题及解决方案(3篇)
第1篇摘要：模具作为工业生产中不可或缺的工艺装备，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。
然而，在实际生产过程中，模具往往会出现各种问题，这些问题不仅影响了生产进度，还可能导致产品质量下降。
本文针对模具常见问题，分析了其产生的原因，并提出了相应的解决方案，旨在为模具行业提供有益的参考。
一、引言模具是工业生产中用于成型、压制、浇注、热处理等工艺的重要工具，广泛应用于汽车、家电、电子、塑料、橡胶、食品等行业。
模具质量的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对模具问题进行深入分析，并提出有效的解决方案，对于提高模具质量、降低生产成本、提高企业竞争力具有重要意义。
二、模具常见问题及原因分析1. 模具磨损模具磨损是模具最常见的故障之一，其主要原因有以下几点：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有足够的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能，若材料选择不当，容易导致模具磨损。
（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如间隙过大、过小或分布不均，容易导致模具磨损。
（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现磨损。
（4）模具润滑不良：润滑不良会导致模具磨损加剧。
2. 模具断裂模具断裂是模具失效的主要形式之一，其原因主要包括：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有良好的强度、韧性、耐热性等性能，若材料选择不当，容易导致模具断裂。
（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如应力集中、截面突变等，容易导致模具断裂。
（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现断裂。
（4）模具使用不当：模具使用过程中，操作不当、受力不均等，容易导致模具断裂。
3. 模具粘模模具粘模是模具在生产过程中常见的故障之一，其原因主要有：（1）模具表面粗糙度较大：模具表面粗糙度较大，容易导致产品与模具粘结。
（2）模具温度控制不当：模具温度控制不当，导致产品与模具粘结。
（3）模具润滑不良：润滑不良会导致模具粘模。
热流道
热流道热流道是由热喷咀，分流板，温控器，加热圈及感温元件组成。
它借助精密的发热元件及温控单元对塑胶材料流经途径进行加热，将熔融的塑胶材料通过精密设计的流道送至模具型腔处。
射出成形之加工就是（塑化）→（流动）→（成形）→（固化结晶化）的工程。
热浇道之原理：热浇道模具是将传统式模具或三板式模具的浇道与流道经常加热，于每一成形时即不需要取出流道和浇道的一种崭新构造。
热流道（hot runner）是在注塑模具中使用的，将融化的塑料注入到模具的空腔中的加热组件集合。
热流道分类：开放式(用于微型半热流道)、针阀式(用于绝热流道)。
开放式结构简单，适用于微型半热流道，不适于绝热流道，绝热流道对材料的局限性较高，而且直接接触到产品表面，易出现拉丝和泄露，表面质量差；微型半热流道不接触产品而是接触到微小流道，所以可以使用开放式热喷嘴，近期在国外的高精密模具中应用较多。
针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。
现在世界上有两大类针阀式热流道针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。
热流道系统如何保养？答：a.如塑料对热敏感度高或具有腐蝕性，在每次停机时，应使用PP将驻留的材料清除。
b.清除所有水气、雾气、油渍等杂物，以防止模具生锈。
c.将模具保存在干燥通风之处。
d.如果模具的保存时间太长，湿气可能侵蚀加热器，使用前务必除湿。
e.如果使用阀针流道系统，需每季做1~2次的保养，以防止碳化腐蚀或因空气不洁而造成活动的不顺畅。
f.为保护热流道系统,须保证进入气缸的空气干净干燥,最好在进气口加装空气过滤器。
g.模具正常生产时如需临时停机（时间30分钟）以上请将热流道温度降低30%温度以防止塑胶料分解后产生碳化或变色。
1.问题：热流道系统要报价和出图时要提供哪些资料？答案：Ａ、产品的重量，厚度和颜色．Ｂ、产品的胶料，名称和数量．Ｃ、浇口开在产品表面上还是流道上．Ｄ、模具图和注塑机的类型．Ｅ、温控箱的接线方式．2.问题：热流道系统有什么优缺点？答案：优点：Ａ、节省原料，提高生产效率．Ｂ、减少不良问题的产生，产品品质提高．由于注塑压力可直接传达给型腔，可防止因产品缩水和接合线而导致内部应力引起的问题点的改善．Ｃ、注塑，保压，冷却和成形时间的缩短，增大成型效率．Ｄ、模具寿命延长；由于可以减少注塑压力，可以减少模具内部压力而延长模具寿命．缺点：Ａ、模具前期单价上升一点．Ｂ、模具要定期维护和专业人员．Ｃ、模具设计要充分检验和加工尺寸要保证．3.问题：汽车模具中的低压注塑产品的热流道系统选择和设计时要注意哪些事项？答案：由于汽车产品要考虑安全性和胶件的力学平衡性，市场上的汽车产品采用热流道系统越来越多，特别是汽车的胶件贴皮或绒布的胶件将会越来越多；这些产品将会采用低压注塑成型才可以，因此这类低压注塑模具选择和设计热流道系统时就要注意以下事项，ＹＵＤＯ的产品对这些事项就很成熟和有实际的设计和生产的经验．Ａ、流道的大小．Ｂ、热咀的距离．Ｃ、热流道的钢材材质．Ｄ、浇口的大小和射胶的先后顺序的设计．分流板加热器功率计算公式：P=MCΔT/60tη0P：分流板加热器的电功率（kW）；M:分流板的质量（Kg）；C：分流板材料的比热容[Kj/(Kg.℃)；t：分流板的加热升温时间；ΔT：分流板注射工作温度与室温之差（℃）；η0：分流板的效率系数；6.热损失控制：1、热流道系统的零部件的热传导：Qp=Ap(T1-T2) Qp：分流板的传导热损失（W）；λ：绝热零件材料的热导率[W/（m.℃）]；S：绝热零件的厚度（m）；Ap：绝热零件的接触面积（m2）；T1：分流板的注射击队工作温度（℃）；T2：注射模具结构件的温度（℃）；2、分流板的对流热损失：QK=αk Ak(Ts–Tp) QK：分流板的对流损失（W）；αk：给热系数[W/（m.℃）]；Ak：分流板的壁表面面积（m2）；Ts：分流板壁面的温度（℃）；Tp：周边环境空气的温度（℃）；8.加热丝和热电偶的更换1、从模具上卸下热半模2、卸下定位环（定位环的另一个作用是固定热咀）3、为了取下热咀头部，如果需要则卸下模具定模固定板4、取下热咀，注意热电偶线和加热丝线不能被挤压5、卸下卡环。
模具工程问题解决方案
模具工程问题解决方案
模具工程问题解决方案可以从以下几个方面考虑：
1. 设计优化：在模具设计过程中，可以通过优化设计来解决一些问题。
例如，在模具结构方面，选择合适的结构，减少配件数量，降低成本。
在模具材料方面，选择高硬度、高耐磨、高耐蚀的材料，延长模具寿命。
在模具流道设计方面，优化流道形状，减少材料的填充压力和流道阻力，提高产品的质量和生产效率。
2. 工艺改进：在模具生产过程中，可以通过改进工艺来解决一些问题。
例如，在模具加工方面，采用高精度的加工工艺，提高模具的加工精度和表面质量。
在模具装配方面，采用合理的装配工艺，减少装配误差，提高模具的装配精度和使用性能。
在模具试模方面，采用科学的试模工艺，提高试模成功率，减少修模次数。
3. 技术培训：通过对模具工程师和操作人员进行技术培训，提高其技术水平和解决问题的能力。
培训内容可以包括模具设计、加工、装配、试模等方面的知识和技能。
培训形式可以包括理论讲授、实践操作、案例分析等。
4. 质量管理：加强对模具的质量管理，建立完善的质量控制体系。
通过严格的质量检验和过程监控，及时发现和解决问题，并采取相
应的纠正措施。
同时，加强与供应商的合作，确保原材料的质量和供货的稳定性。
5. 设备更新：及时更新和升级生产设备，引进先进的模具加工设备和检测设备，提高生产效率和产品质量。
同时，加强设备维护和保养，延长设备的使用寿命。
综上所述，通过设计优化、工艺改进、技术培训、质量管理和设备更新等措施，可以有效解决模具工程中遇到的问题，提高模具的质量和生产效益。
热流道售后工程师案例讲解——热流道模具的阀针封胶不严是什么原因
热流道售后工程师案例讲解——热流道模具的阀针封胶不严是什么原因?
文/热流道笔筒
阀针是属于热流道系统中的一个配件，它在整个热流道系统上起到的作用是在注塑过程中起到开闭咀头浇口（即水龙头的开与关）。
今天早上，热恒热流道的售后小组接到客户的电话说热流道模具的阀针封胶不严，询问我司是什么原因造成的，售后工程师就对客户说，会造成这种情况有很多原因：
1.气压不够，正常工作压力应该5bar；
2.汽缸不够力；
3.射胶量过多；
4.咀头温度过低；
5.工差配合不合理，或热咀被腐蚀了；。
针阀式热流道塑件浇口切不平的原因与预防----结构及其特点
针阀式热流道塑件浇口切不平的原因与预防----结构及其特点接下来的几篇文章中我将先介绍一下针阀式热流道的几种浇口结构类型及各自的特点，然后在此基础上重点介绍针阀式热流道最难解决的问题-----浇口高出，浇口批锋的处理，预防。
针阀式热流道的工作原理是：注塑机给出射胶讯号，这个射胶讯号驱动控制压缩空气（或液压油）的电磁阀动作，进而推动热流道活塞动作，打开浇口，塑胶射入型腔，保压结束后射胶讯号中断，电磁阀断电，压缩空气流向转向，活塞关闭，封住浇口。
还有一种依靠塑胶压力和弹簧来驱动阀针的热流道（如日本飞莎），工作原理是：在射胶压力的推动下弹簧压缩，阀针后退，浇口打开，塑胶射入型腔。
保压结束后，外加的压力减弱，弹簧复位，阀针复位，浇口关闭，示意图如下。
这种产品市面上很少见，以后有机会再谈。
上述两种结构的针阀式热流道驱动阀针的方式不同，但浇口处的结构大同小异，哪怕是不同品牌的产品也是如此。
浇口处的结构按阀针配合的部位分为两类：A类阀针与模仁配合封住浇口，B类阀针与热咀的浇口套配合封住浇口。
详见下图。
A，B的主要区别在于：A类浇口温度较低，适合于成型温度范围较宽的非结晶型塑料，如ABS，PS等，它的浇口痕迹较小，浇口位置的选择范围较宽。
B类浇口温度较高，适合于成型温度范围较窄的结晶型塑胶，如PP，PPA，PA等，它的浇口痕迹稍大，浇口位置的选择范围较窄。
浇口处的结构按阀针头部的形状又分为两类：直针和斜针，如下图。
上面两图同为A类（阀针与模仁配合封胶），但阀针头部上图是90度圆柱形的，下图是18（或38）度圆锥的。
直针的优点是，它是切断料头，切下的力量比较大，适合于高玻纤含量，长保压时间或薄壁制品。
缺点是随着使用时间的增加，针头与浇口磨损日益严重，浇口处逐渐形成批锋。
斜针的优点是：对模仁浇口区的加工要求稍低，浇口不易因与阀针的配合形成批锋。
缺点是它是挤断料头，不适合高玻纤含量，长保压，薄壁制品。
在实际应用中，A类，B类与直针，斜针又可两两组合，形成新的结构。
使用针阀式热流道模具浇口处飞边的原因与处理方法
使用针阀式热流道模具浇口处飞边的原因与处理方法本文出自于热恒热流道网；文章编辑：热流道笔筒，转载请注明
塑料模具使用热流道，无非是想降低成本、提高生产效率，同时提高产品的质量、外观，可如果浇口处经常有飞边、毛刺出现，肯定会影响产品的外观效果，如果人工去除的话，又增加成本，那么它是什么原因引起的？又该怎么处理呢？以下热恒热流道公司简要介绍一下热流道模具浇口处飞边的原因和处理方法：
首先如果模具是老模具已经投入生产的话，可能就是模具材料选择的不是很好，由于阀式热流道针阀经常撞击浇口，如果模具材料选择不是很好，针阀撞击后浇口处变形，从而导致浇口处飞边产生，对于这样的问题选择模具的材料很重要，同时这也是常识性问题，不排除你选择的模具生产厂家有偷工减料的可能，所以选择信誉好，模具质量好的模具厂很重要。
如果是正在制作的模具试模时浇口处有飞边，首先就要考虑它的热流道系统针阀是不是有问题，针阀是否能与模具的浇口处配合良好，处理这样的问题首先更换针阀看看效果怎么样，一般针阀的形状与模具浇
口处的形状在理论上配合都是灭有问题的，但往往在制作时可能存在误差，没有及时发现，导致试模时产生飞边。
由于浇口处有些尺寸、形状检测较困难，当排除是由于针阀的原因后，就可考虑重新做电极对浇口处的形状重新放电加工，如果检测针阀和电极的形状、尺寸没有问题后装配时在研配一下，浇口处飞边的问题肯定可以改善。
热恒热流道公司的售后服务小组会不间断的给大家分享一些热流道的售后解决方案。
模具拉模处理方案
引言模具是用于制造具有特定形状的零部件或产品的工具。
在模具的制作过程中，会经常遇到模具拉模问题，比如模具拉伤、模具拉痕等等。
这些问题会影响模具的使用寿命和产品的质量。
因此，本文将介绍一种针对模具拉模问题的处理方案，以提高模具的使用寿命和产品的质量。
问题分析在模具的使用过程中，由于材料的性质、模具的设计和制造等因素的影响，模具表面可能会出现拉伤、拉痕等问题。
这些问题会导致模具在使用过程中产生缺陷，影响产品的质量。
因此，解决模具拉模问题是非常重要的。
处理方案1. 模具设计优化模具设计是解决模具拉模问题的关键。
在模具的设计过程中，应该注重以下几个方面：•选用合适的材料：选择耐磨性、抗拉伤的材料，以提高模具的耐用性；•合理的结构设计：考虑模具的开裂和变形等问题，保证模具在使用过程中的稳定性；•减少模具表面的接触面积：减少模具与工件的接触面积，可以减少拉伤和拉痕的发生。
2. 模具制造工艺改进在模具的制造过程中，需要注意以下几个方面的改进：•控制加工工艺：合理选择切削参数，保证模具的加工精度和表面质量；•使用高精度的加工设备：使用高精度的加工设备，可以提高模具的制造精度；•使用先进的表面处理技术：使用化学处理或电镀等技术，提高模具的表面硬度和耐磨性。
3. 模具使用与维护在模具的使用过程中，需要注意以下几个方面：•正确使用模具：避免过度冲击或过度加工，使用合适的模具使用方式；•定期维护模具：及时进行模具的保养和维护，保持模具的清洁和良好的工作状态；•做好模具记录：记录模具的使用情况和维护情况，及时了解模具的使用寿命和维护需求。
结论通过对模具拉模问题的处理方案的介绍，可以得出以下结论：•模具设计优化、制造工艺改进和模具使用与维护是解决模具拉模问题的关键；•注意控制模具的表面接触面积，选择合适的材料和加工工艺，可以减少拉伤和拉痕的发生；•正确使用和维护模具，可以延长模具的使用寿命。
通过采用上述处理方案，可以有效地解决模具拉模问题，并提高模具的使用寿命和产品的质量。
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开放式热流道与针阀式热流道模具拉丝问题如何解决
文/热恒热流道
我是东莞热恒热流道的售后工程师，平时的工作就是处理一些热流道漏胶、拉丝等常见的热流道问题。
这也是热流道模具比较常见的问题，遇上类似的问题客户会经常问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。
拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。
拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。
首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。
既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？
工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。
当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。
这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。
下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。
针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水
口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。
相关的解决方案如下：
1. 热阻采取两段加热的方式。
2. 缩短阀针的形成，减小阀针对水口料的影响。
3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。
4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。
5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。
开放式系统的拉丝现象一般比较常见，原因是由于塑件在冷却的时候，是由浇口周边皮层先固化，如果浇口区域固化不完全时（浇口区域温度的不断输入），这时开模浇口区域的塑料被拉出形成拉丝现象。
相关解决方案如下：
1. 降低热咀温度，如果热咀够长更改为两段加热效果会更好。
，
2. 减小浇口的尺寸，从而减小浇口外部的皮层。
3. 浇口处增加水路，降低浇口区域温度，优化浇口位置的冷却过程。
4. 更换小功率的发热圈，减小塑料在热阻中的塑化能力。
5. 优化注塑工艺条件，如保压，冷却，设定回料等方面考虑。
总之，拉丝现象可能用一次试模不能保证可以解决，但通过试模得到的情况结合以上我阐述的方法结论，就基本上可以解决所有热流道模具拉丝问题。