注塑常见缺陷的分析与解决

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11、顶白/顶高
现象：注塑件表面（顶针位处）有明显发白或高 出原平面的现象
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原因： 原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料
易顶白，易顶高。 成型操作方面：
A、注射压力太大； B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大； C、冷却时间短； D、保压压力太高，保压时间太长。 E、模具结构复杂，产品出模困难。 解决方法： A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水， 一般比原件短1-2MM为佳； B、降低注射压力； C、减小熔体与模具间的温差； D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间； E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显 现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。
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12、黑点：
现象：产品表面存在黑色、杂色污染物。
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原因： 1.模具活动部位有磨擦、掉铁粉。 2.车间环境污染。 3.原料、水口料中有杂质。 4.烘干料斗未清干净。
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13、粘模
现象：胶件在出模时有部分粘在模具上，出不了 模，造成产品局部破损。
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原因： 1、模具运水不通或冷却系统设计不合理，造成 模具局部过热； 2、料筒温度过高，使熔体温度过高； 3、产品结构存在缺陷。 4、原料方面，PC料、ABS料容易粘模
2) 原料方面： A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂； B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕； C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
3) 成型操作方面： A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹； B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不
相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
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熔接缝
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7、波纹
现象：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的
表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹 。
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原因：
1）原料方面： A.熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、 AS等透明料制品； B.当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过 高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件 表面形成波纹。
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烘印
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20、气纹
现象：产品表面光泽度偏灰白，有一层雾状物质，对于 深颜色的产品更为明显。
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原因：
1、模具排气不良。 2、注塑速度太快。
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脱皮、分层：
现象:制品表面有翘起的片状，用手撕拉时可 大块分离。 原因: 1.料筒、喷嘴温度低。 2.背压低。 3.对于PVC塑料，注射速度过快，或模具温度 低。 4.不同塑料混杂或混入异物。
2) 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响 最大。
3)成型操作方面： A.注射速度过小； B.熔体流速过大； C.模具温度偏低； D.保压时间短； E.射嘴温度低。
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波纹
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8、料花
现象：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开 口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端 较粗糙，称为料花。
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冷却不均造成翘曲变形
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型腔压力差异造成的收缩变形
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压型
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6、夹水线、熔接痕
现象：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一 起所形成， 而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹， 多表现为一直线，由深向浅发展。
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原因:
1) 模具方面： A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小； B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确； C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
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17、喷射纹：
现象:当熔料进入到模腔内，在流体前端停止发 展的方向,有类似弯曲状的蛇形纹路。它经常发 生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模 壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔 料接触到相对较冷的模腔表面后迅速冷却，在 充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
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原因: 1.注射速度太快。 2.注射速度单级。 3.熔料温度太低。 4.浇口和模壁之间过渡不好。 5.浇口太小。 6.浇口位于截面厚度的中心，射胶时无障碍。
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14、尺寸不符 现象：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定
的尺寸精度称为尺寸不符。
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原因：
1）原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模 具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；
B、水口料添加量及定型剂的添加量。
2）成型操作方面：
A、注射压力过小或注射速度过低； B、充模时间和保压时间较短； C、模温过低。
注塑常见缺陷分析与解决
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第一章：注塑常见缺陷的识别/产 生原因/解决方法
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一、注塑件常见缺陷：
1。缩水 2。缺胶 3。色差 4。披锋（溢边） 5。变形 6。夹水线 7。波纹 8。料花 9。混色 10。烧焦 11。顶高/顶白
12。黑点 13。粘模 14。尺寸不符 15。气泡 16。脆裂 17。喷射纹 18。浮纤 19。烘印（压力痕） 20。气纹 21。脱皮/分层 22。裂纹
3）设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间 等工艺因素影响。
4）环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具 有油污等。
5）色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很 易受 温度变化而改变。
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4、披锋、溢边：
现象:披锋又称飞边、溢边、溢料等，大多发生在模具的 分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件 的缝隙、顶杆的孔隙等处。
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15、气泡及暗泡
现象：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成 体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的 真空孔洞。
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原因：
1）原料方面： A原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低； B原材料收缩率过大，如PA66； C再生料过多。
2) 成型操作方面： A注射速度过快，时间过短，气体来不及排出； B保压时间不足； C冷却不均匀或冷却时间不够； D熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。
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原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
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原因：
1.喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺， 高速料流经过时产生摩擦热使料分解。 2.模具设计缺陷：浇口位置不佳、浇口太小、流道小、冷却系统不合理， 模温差异大造成熔料在模内流动不连续，堵塞空气通道。 3.模具排气不良。 4.模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分 解。 5.原料方面： A、原料水份是产生水气银丝纹的原因； B、原料受高温降解； C、脱模剂产生少量挥发性气体。 6.成型操作方面： A、熔体温度过高； B、熔体在高温下停留的时间过长； C、熔体在模腔中保压时间过长； D、注射速度过快。
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原因:
1）模具分型面加工粗糙； 2）型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。 3）熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。 4）注射压力过大； 5）熔体温度高； 6）注射压力； 7）注射压力分布不均，充模速度不均； 9）注射量过多，使模腔内压力过大。
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5、翘曲变形
塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转 和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分 有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变 形，有局部和整体变形之分。
3.喷嘴内孔直径太大或太小。
4.塑料熔块堵塞进料通道。
5.喷嘴冷料进入模腔。
6.注塑周期过短。
7.模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长。
8.模具设计不合理。模具过分复杂，转折多;浇口数量不足或形式不
当；模腔内排气措施不力。
9.进料量调节不当，或射胶残量过小。
10.注射压力太低。
11.注射时间短。
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16 、强度不够（脆裂）
现象：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受 预定的负裁
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原因： 1）原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）； 2）再生料过多； 3）不同型号材料相混合； 4）填充剂太多；
5）加波纤材料比例大。 6）料筒温度过高，熔体降解或分解；
7）模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降； 注射压力太低和熔体的流动性太差； 8）制件壁薄，受力不均匀。
3）原材料方面：PP/PA料容易变形。
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解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
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1、缩水： 现象:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷 窝。主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件 的背面等处。
缩水
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原因:
1.供料不足。
2.喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则
将使注射压力变小，充模发生困难。
3.浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔
料过早冷却。
4.浇口过大，材料失去了剪切速率，材料的黏度高，同样
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原因： 1.目前普遍认为此现象与充填时剪切应力集中有关，还没有研究出 形成的最终原因。 2.加强筋的厚度不合适，也是造成应力痕的主要原因，一般情况下， 加强筋的厚度应不超过塑件壁厚的0.8倍。
对策： 1.升高前模模温 2.降低射胶、保压压力，使产品稍缩水 3.降低炮筒温度 4.使用流动性稍差的原料试啤
12.注射速度慢。
13.塑料流动性差。
14.模具温度未达到要求
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3、色差 现象:在标准的光源下，注塑件颜色与标准色样
用肉眼观看有差异，判为色差。
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产生百度文库原因：
1）原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号 更改，定型剂更换等因数，造成产品色差。
2）原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同 一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允 许有一限度范围。
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重叠式或搭接式浇口以避免喷射纹
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18、浮纤：
现象：加了玻璃纤维的材料成型后，可在产品表 面看到银白色的短线条状物质。
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原因： 1.熔胶温度低或模具温度低。 2.射胶压力不足，造成玻纤在模腔内不能与塑 胶很好的结合，使玻纤悬浮在产品表面。
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19、烘印(应力痕、骨影)：
现象：制品有顶针、骨位、柱子、胶位厚薄突变处的对应背 面，会形成暗影，在对着45°的光线折射下特别明显。
2）成型操作方面：
A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解； B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔； C、熔体在料筒中停留时间过长； D、注射和保压时间太长，背压大。
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10、烧焦
现象：在塑件的表面或内部出现暗黑色的条纹或 黑点，称为糊斑或烧焦。
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原因： 1.模具排气不良。 2.螺杆背压过高。 3.射胶速度过快、射胶压力过大、射胶时间过长。 4.料筒温度过高。
不能使制品饱满。
5.浇口未开设在制品的厚壁部位。
6.模具的冷却系统设置不合理。
7.注射、保压压力过小。
8.注射速度过低。
9.模温过低。
10.射胶残量过小或没有残量。
11.原料太软。
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缩水
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2、缺胶： 现象:注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等
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原因:
1.注塑机塑化容量小。
2.料筒温度低，造成料温过低。
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对策:
1.检查材料中是否混有其它种类材料，如有应 处理干净 2.检查材料是否为同一牌号、同一级别 3.减少脱模剂及扩散油用量 4.增大背压、提高回料速度、料筒温度
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9、混色
现象：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和 不同色相，称为混色
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原因：
1）原料方面： A、着色剂的热稳定性差； B、着色剂分散效果不理想； C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上； D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色； E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
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我们在讲解不良缺陷前，先掌握不良 问题的分析步骤
不良分析的步骤： 4M1E法（人、机、料、法、环） 1)检查操作问题：包括注塑机、炮筒、料桶、模温机、运水等等
方法 2)检查周边的环境影响，如灰尘污染等 环境 3)检查材料 材料 4)检查模具/设备是否正常 设备 5)检查工艺参数是否正常 人员