解决聚氨酯产品复合膜不干之道
浇筑型聚氨酯预聚体常见的生产问题及解决方法
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油漆不干的解决方法
油漆不干的解决方法
油漆不干是在进行装修或者涂料工作时可能遇到的常见问题。
这种情况可能会导致工程延误，增加成本，甚至影响装修效果。
但是，幸运的是，有一些方法可以解决油漆不干的问题。
首先，要确定油漆不干的原因。
油漆不干通常是由于湿度过高、温度过低、油漆太厚或者使用了不合适的油漆稀释剂等原因造成的。
一旦确定了原因，就可以采取相应的措施来解决问题。
如果湿度过高是导致油漆不干的原因，可以使用除湿机或者增
加通风来降低湿度。
如果是温度过低，可以使用加热设备来提高温度。
此外，确保油漆施工时的环境温度和湿度符合油漆生产商建议
的施工条件。
另外，如果油漆太厚也会导致不干，可以通过增加干燥时间或
者使用薄涂的方式来解决。
如果使用了不合适的油漆稀释剂，可以
尝试用正确的稀释剂来稀释油漆，或者重新涂刷一层合适的油漆。
在解决油漆不干的问题时，一定要根据具体情况采取相应的措施，并且在施工前仔细阅读油漆产品的使用说明，遵循油漆生产商
的建议。
同时，确保施工环境的温度、湿度和通风等条件符合要求，这样可以有效地避免油漆不干的问题发生。
总之，油漆不干是一个常见但也是可以解决的问题。
通过仔细
分析问题原因并采取相应的措施，我们可以有效地解决油漆不干的
困扰，确保装修工程顺利进行。
无溶剂复合常见问题以及应对方法
无溶剂复合常见问题以及应对方法一、在生产操作层面应关注的几个环节与溶剂型干式复合相比，无溶剂复合具有"初粘力低、涂布量较小、固化时间较长"等特点，因此，在实际生产操作时，应真正了解和掌握无溶剂复合工艺、设备特点，关注几个关键环节，以减少或消除质量事故。
一是针对无溶剂复合"初粘力低"的特点，生产操作中应特别注意对料带张力匹配性、收卷张力和压力的调控。
二是针对无溶剂复合"涂布量较小"的特点，应特别注意对涂布均匀性、复合均匀性、收卷的松紧度控制。
三是针对无溶剂复合"固化时间较长"的特点，应敏感地认识到固化过程其实是双组份胶水的反应过程，该进程对复合质量有较大的影响，因此，应特别注意固化条件（如温度、湿度、环境）的设定，并对固化过程进行监控。
四是在使用双组分无溶剂胶黏剂时，应特别关注胶水混配比的设定和监控，对双组分自动混胶机的正确使用、维护保养，确保其始终处于良好状态尤为重要。
此外，对新的复合结构坚持进行涵盖"参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化"等内容的工艺试验，"工艺试验--小批量试生产--批量生产"的流程应成为一种工作制度。
二、若干工艺异常现象的原因剖析和解决方法一）关于复合产品中出现"点"的现象与干法复合工艺一样，无溶剂复合工艺实施中，复合膜出现"点"是比较常见的异常现象。
产生"点"其成因不外有物理原因和化学原因。
但物理原因造成的"点"和化学原因造成的"点"无论从外在表象、形成机理和解决办法都不同。
因此，此"点"非彼"点"，应该认真甄别，分别对待，千万不能"一视同仁"。
1、物理原因产生的"点"。
聚氨酯制备 强度低的原因
聚氨酯制备强度低的原因
聚氨酯制备中出现强度低的原因可能有多种因素，下面我将从
原材料、制备工艺和环境条件等多个角度进行分析。
首先，原材料的选择对聚氨酯制备的强度有重要影响。
如果原
材料的质量不佳或者配比不当，可能会导致聚氨酯制品的强度不足。
例如，聚氨酯的主要原料之一是异氰酸酯，如果异氰酸酯的纯度不
高或者含有杂质，会影响聚氨酯的交联程度和分子链结构，从而影
响其强度。
其次，制备工艺也是影响聚氨酯强度的重要因素。
制备过程中
的温度、压力、混合速度等参数都会对最终产品的性能产生影响。
如果制备工艺不够精准或者操作不当，可能会导致聚氨酯内部存在
气孔或者结晶不完全，从而影响其强度。
另外，环境条件也可能对聚氨酯制品的强度产生影响。
例如，
制备过程中的湿度、温度等环境因素都可能影响原料的性能和反应
的进行，从而影响最终产品的强度。
除了以上因素外，还有可能是生产设备的质量问题、操作人员
的技术水平等因素也可能影响聚氨酯制品的强度。
因此，要解决聚氨酯制备中强度低的问题，需要综合考虑原材料质量、制备工艺、环境条件和生产管理等多个方面的因素，进行系统分析和改进，以提高聚氨酯制品的强度。
干式复合的常见问题及处理方法
干式复合的常见问题及处理方法浏览次数：603 发布日期：2011-8-11 20:14:411、复合膜剥离强度不够分以下几种情况：胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。
原因：1)粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。
在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；2)溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。
用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用；3)印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。
油墨(特别是PET油墨)的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。
对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1—2天后再进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。
4)复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。
对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。
2、复合薄膜的表观问题1)小墨点。
一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。
复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。
2)小灰点。
出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。
两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。
3)小白点。
一般表面的油墨变色的情况下容易出现。
多出现在镀铝膜的复合中。
出现原因有二：一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度(特别是一级烘道)太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。
PU防水涂料应用中常见的质量问题及防治
PU防水涂料应用中常见的质量问题及防治1.沉淀问题：是PU防水涂料使用中反映最多的问题，产生的原因在于涂料中的填料因密度大于聚氨酯胶液的密度。
沉淀分两种，硬沉淀和软沉淀。
硬沉淀是指填料已经和胶液混凝成固体，成为废料；软沉淀指经过在分散（搅拌）填料可以重新均匀地回到胶液中，仍是合格产品。
防止沉淀的措施：1.科学的生产配方和工艺；2.工地存放可采用倒放；3.定期翻桶或使用前翻桶；4.采用机械搅拌之后在使用，并保证在40MIN内用完。
2.结膜问题：PU结膜的根本原因在于包装桶密封不严或漏气。
双组份聚氨酯由A/B组份产生化学反映，反应后的产物是固体极为涂膜。
单组份聚氨酯与空气中的水分发生化学反应而成膜。
结膜的防治：1.生产工艺严禁带入水分；2.采用质量较好的包装桶；3.倒置放置；4.尽量装满；5.避免暴晒。
3.与基层粘接不好，鼓泡：粘接不好的原因1.基层处理达不到要求；2.基层含水率太高，双组份聚氨酯遇水化学反应，生成气体产生气泡；单组份聚氨酯在基面太潮，水分大于化学反应所需，成膜之后，在涂膜下面尚存多余水分，受热汽化，体积膨胀形成空鼓。
3.施工操作不当，前遍涂料未干，即涂后一遍、或一次涂抹太厚，下面的液体或基层中的水分挥发，使涂膜粘接不良，甚至空鼓。
4.乱接稀释剂，为了涂刮快速和省力，在涂料中加入一定稀释剂。
稀释剂在挥发过程中回事涂膜起泡。
避免和治理粘接不良的措施：1.基层凹凸不平、蜂窝麻面等用水泥砂浆修补平整，浮浆杂物清除干净；2.基层干燥，含水率小于8%（含水率检查可同热熔卷材施工），单组份聚氨酯对基层含水率的要求不如双组份聚氨酯严格；3.分遍刮涂，一次不得刮涂太厚且待前一遍干后在刮涂下一遍；4.慢干和不干或不凝：可能是配方问题或生产工艺不当还可能是施工工艺不规范。
覆膜常见问题及解决方法
覆膜常见问题及解决方法问题一：覆膜后出现气泡覆膜常常会出现气泡，造成视觉上的影响。
以下是一些常见的原因和相应的解决方法：1.不适当的温度控制：如果温度过高或过低，都可能导致气泡的产生。
建议根据覆膜材料的特性，调整温度至适当的范围，不同材料对应的适宜温度可能有所不同。
1.不适当的温度控制：如果温度过高或过低，都可能导致气泡的产生。
建议根据覆膜材料的特性，调整温度至适当的范围，不同材料对应的适宜温度可能有所不同。
1.不适当的温度控制：如果温度过高或过低，都可能导致气泡的产生。
建议根据覆膜材料的特性，调整温度至适当的范围，不同材料对应的适宜温度可能有所不同。
1.不适当的温度控制：如果温度过高或过低，都可能导致气泡的产生。
建议根据覆膜材料的特性，调整温度至适当的范围，不同材料对应的适宜温度可能有所不同。
1.不适当的温度控制：如果温度过高或过低，都可能导致气泡的产生。
建议根据覆膜材料的特性，调整温度至适当的范围，不同材料对应的适宜温度可能有所不同。
1.不适当的温度控制：如果温度过高或过低，都可能导致气泡的产生。
建议根据覆膜材料的特性，调整温度至适当的范围，不同材料对应的适宜温度可能有所不同。
1.不适当的温度控制：如果温度过高或过低，都可能导致气泡的产生。
建议根据覆膜材料的特性，调整温度至适当的范围，不同材料对应的适宜温度可能有所不同。
1.不适当的温度控制：如果温度过高或过低，都可能导致气泡的产生。
建议根据覆膜材料的特性，调整温度至适当的范围，不同材料对应的适宜温度可能有所不同。
1.不适当的温度控制：如果温度过高或过低，都可能导致气泡的产生。
建议根据覆膜材料的特性，调整温度至适当的范围，不同材料对应的适宜温度可能有所不同。
2.表面未完全清洁：有时覆膜前的基材表面可能存在灰尘、油污等杂质。
在覆膜之前要确保将表面彻底清洁，以避免气泡的产生。
2.表面未完全清洁：有时覆膜前的基材表面可能存在灰尘、油污等杂质。
在覆膜之前要确保将表面彻底清洁，以避免气泡的产生。
醇溶性双组分聚氨酯胶粘剂在复合膜中的应用
剂可 完 全 去 除 的最 低 温 度 。 醇 溶 双 组 分 聚 氨 酯 胶 粘 剂 在 使 用 中要 加
入 固化 剂 。 两组 分 的配 比用量 可 在 一 定范 围 内
复 合 ， 初 始 剥离 强度 可达 到 ２ 其 ～３牛顿／ ５毫 １
米 ， 终 剥 离 强 度能 达 到 ４ ５ 顿 ／１ 最 牛 ５毫米 ；
醇 溶 性 双 组 分 聚 氨 酯 胶 粘 剂 为环 保 型 的
复 合 薄膜 粘 接 材 料 ， 广 泛在 塑料 膜 、 铝 膜 、 可 镀 纸 张 等 薄膜 层 制 品 的 复合 和 粘 接 过 程 中使 用 ， 主要 应用 于 食 品复 合膜 包 装 行 业 ， 优 良的 机 有 器操作 性 ， 且 对 多种 材 质 涂 布 分散 性 很 好 。 并
可用 于 聚 乙烯 、 聚丙 烯 、 铝膜 、 镀 聚酯 、 龙 等 尼
２ 复 合膜 制 品 残 留溶 剂低 ； 、 ３耐 滑 剂性 能 好 ， 合后 摩擦 系数 增 加量 、 复
少 ， 于 高滑 剂 含量 的 薄膜 ， 合后 粘 接 强 度 对 复 衰减 小 ；
４无 需 加 温熟 化 ， 低 能耗 ； 、 降 ５ 醇类 溶 剂较 醋 酸 乙酯 便 宜 ， 、 降低 了使 用
ＵＦ ９ ５ ９ ８Ｅ
固体 含 量
７ Ｏ±３ ％
８ ±２ ５ ％
２ ｃ 下 的 粘 度 ４０ ±５ ０｜ ｓ ２０± （ ａ ５ｃ ０ ０ ０ ￣ａ ． ４ ｐｓ ！ ａ ， ４ 混 台 比例 稀 稀 剂 １０ ｏ 乙 醇 １ ２ 混 合
调 节 ， 者 的稳 定性 良好 ， 二 不会 受 空 气 中 湿度 的 影 响而 变 质 ， 以保 存 较 长 时 间而 不 改 变胶 可 粘 剂 的粘 接 性能 。 同一 般 聚氨 酯 胶 粘剂 相 比 ，
复合常识介绍
三、 干式复合
2、干式复合要素 2.1黏合剂：聚氨酯二液反应型黏合剂
聚氨酯黏合剂粘接强度影响因素：
较高的拉伸强度， 较好的透明，一般 用作承印材料
BOPP//LDPE普 通包装
流延聚丙烯 CPP （未拉伸聚丙 烯
在高湿度和高温条 件下有良好的尺寸 保持性；能在100℃ - 120℃的范围内使 用；有高强度的机 械性能有优越的防 水蒸汽性能，良好 的抗油性，高透明 度
蒸煮产品的热 封层，如
ON//CPP蒸煮袋；
内容提要
一. 复合方式分类 二. 复合相关要素 三. 干式复合和无溶剂复合 四. 挤出复合 五. 复合常见故障
一、 复合方式分类
干式复合 溶剂型复合 , 无溶剂复合
挤出复合
二、 复合相关要素
黏合剂 复合材料（表面张力、析出物等） 油墨 工艺条件
三、 干式复合
1、溶剂型与无溶剂比较
项目
溶剂型
使用方式
黏合剂分类： 普通型： 沸煮型：耐85—100℃水煮杀菌； 高温蒸煮型：耐100—135℃蒸煮杀菌。
反应机理：异氰酸酯基（NCO）与羟基（OH） 化合物进行化学交联反应
溶剂型：主剂（OH） 固化剂（NCO） 无溶剂：主剂（NCO）固化剂（OH）
三、 干式复合
2、干式复合要素 2.1黏合剂：聚氨酯二液反应型黏合剂
三、 干式复合
2、干式复合要素 2.1黏合剂：聚氨酯二液反应型黏合剂
聚氨酯黏合剂粘接强度影响因素 (续)：
聚氨酯复合材料导电性能的研究进展
安徽化工ANHUI CHEMICAL INDUSTRYVol.46，No.6Dec.2020第46卷，第6期2020年12月聚氨酯复合材料导电性能的研究进展朱建新，杨建军，吴庆云，吴明元，张建安，刘久逸（安徽大学化学化工学院，安徽省绿色高分子重点实验室，安徽合肥230601）摘要：聚氨酯凭借其优异的性能被广泛关注，而聚氨酯复合材料可以满足更多的实际运用。
介绍了导电型聚氨酯复合材料的改性方法，概述了聚氨酯在不同材料改性下的导电性能研究现状，同时对导电聚氨酯复合材料的具体应用进行了综述，并对其应用前景进行了展望。
关键词：聚氨酯；复合材料；改性；导电性doi ：10.3969/j.issn.1008-553X.2020.06.001中图分类号：TQ433.432文献标识码：A文章编号：1008-553X （2020）06-0001-05收稿日期：2020-09-10基金项目：2018年度安徽省科技重大专项（项目编号：180********）作者简介：朱建新（1995-），男，研究生，2416800727@ ；通讯联系人：杨建军，男，教授，博士生导师，主要从事高分子杂化材料研究，andayjj@ 。
聚氨酯（PU ）材料从诞生之日起，由于其优异的力学性能、生物相容性和加工性能，在国民经济的各个领域得到了广泛的应用，如：涂料、家具、胶黏剂、医用材料、建筑材料、鞋类及衬垫等众多方面[1]。
聚氨酯及其复合材料与人们的生活紧密联系。
为了得到性能更加优异的功能型聚氨酯复合材料，研究者们不断尝试对聚氨酯材料进行各种改性，使聚氨酯复合材料拥有一种或多种特殊功能，如阻燃性、自降解性、消光性、导电性和抗菌性等[2-8]。
然而，和很多聚合物一样，聚氨酯本身并不具有导电性。
近年来，科研人员使用多种方法改性聚氨酯材料，赋予其导电、防静电危害等功能。
本文拟介绍导电型聚氨酯复合材料的改性方法，概述了其导电性能的研究和应用现状，同时对导电型聚氨酯复合材料的未来前景进行了展望。
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解决聚氨酯产品复合膜不干之道
有些软包装厂家常碰到复合产品熟化24－48小时后仍然不干，甚至熟化后的产品通过制袋、热封的地方会出现皱折，不知何种原因使然。
其实这跟复合膜胶层不干有关联，常在高温高湿季节出现。
一、复合膜不干的现象分析：
１、供胶粘剂分析：聚氨酯胶粘剂主剂以－OH封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物，本身具有一定粘性，聚氨酯胶粘剂固化剂含－NCO （异氰根）封端聚氨酯化合物。
前者只有通过与固化剂内的异氰根反应，产生网状交链结构，才有较高剥离强度。
而后者的中异氰根极易跟含有羟基、氨基的物质（水份、醇类、胺类）起反应。
聚氨酯胶粘剂主剂与固化剂反应的速度一般与催化剂用量、温度、浓度有关，催化剂用量越多，反应速度越快，温度越高反应速度越快，浓度越大而反应速度越快。
可见，胶层不干的主要原因是主剂与固化剂交链反应不完全，即有部分主剂没有与固化剂反应，因为主剂是具有粘性的物质，因此复合膜的胶层就具有粘性。
影响了产品的质量。
而造成主剂与固化剂交联不全完的原因在于固化剂内－NCO基团大量被水份或醇类消耗掉了。
２、使用聚氨酯、聚酯油墨也易出现胶层不干。
首先对聚氨酯油墨体系进行分析，聚氨酯油墨的组成：颜料、聚氨酯树脂、助剂、溶剂等。
聚氨酯油墨的稀释溶剂组成成份一般有：丁酮、乙酯、丁酯、异丙醇、甲苯等。
带－OH的醇类及带－NH2的物质对复合后加工干扰较大。
油墨中聚氨酯树脂本身也是－OH封端，也能与聚氨酯胶粘剂固化剂
起反应。
３、有些快固化聚氨酯胶粘剂常通过增加催化剂用量来提高主剂与固化剂的反应速度，但同时也提高了水份和醇类与固化剂的反应速度，如果溶剂内含水份或醇类再稍高一点，胶液中的固化剂就会在进烘道之前就被水份或醇类消灭而所剩无几了。
这样就会引起不干现象。
二、复合膜不干原因：
1、胶水厂家提供的配比不准确，固化剂比例太小或配制胶液时配比失调，固化剂太少或失效；
2、稀释溶剂水份或小分子醇含量太高，消耗大量的固化剂；
3、薄膜吸潮，特别是NY和剥离纸；
4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全；
5、使用聚氨酯、聚酯油墨造；
6、环境温度和湿度太高，配制好的胶粘剂放置时间过长导致固化剂与水份长时间反应；
7、含有K涂层的PET膜复合及PET膜内的添加剂影响。
三、复合膜不干解决之道：
1、如果因胶粘剂本身质量原因就必须要更换胶粘剂；
2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量（更换质量好的乙酸乙酯，水份和醇类的总含量在0.2％以下）；
3、当复合易吸潮的NY和玻璃纸等薄膜时调整提高固化剂比例（5％—10％），同时不使用受过潮的薄膜；
4、尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量；
5、使用聚氨酯油墨时：
首先、解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。
如果印刷时醇类稀释剂必须要用，也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。
其次、如果有白墨铺底的印刷膜，最后是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。
但是加了硬化剂的油墨使用期较短，如果有剩余，且间隔时间较长原则上不应再用。
最后、配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水份及醇类含量尽可能低，这是蒸煮袋及干式复合的质量保证，另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量（增加比例是固化剂量的5％—10％之间，也就是说加1公斤固化剂需多加0.05－0.5公斤固化剂）以保证胶粘剂主剂与固化剂充分交联。
6、必须对复合环境进行控制，如在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹。
复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，因为车速过快，胶槽附近局部温度过低，宜引起水蒸气凝结；
7、缩短配制好的胶粘剂存放时间，配制胶粘剂时做到减少每次配制量，增加配制次数，缩存放时间，同时提高烘道温度，减少残留溶剂量。