IATF 16949：2016 不良质量成本控制程序
IATF16949不合格品输出控制程序
文件制修订记录1.0目的验证产品和服务已经符合要求，确保不符合要求的输出得到识别和控制，防止非预期的使用或交付。
2.0范围本程序适用于本公司原材料采购、过程半成品、成品、搬运、客户退货与服务等的不合格。
3.0权责3.1研发技术部、制造部、市场部负责对不合格品提出合理化建议。
3.2品质体系部负责对来料、制程、成品、半成品等各工序不合格品的处理作最终裁决；对各项管理体系运行过程中所产生的不符合项进行监督和控制；负责产品和服务放行的监视和测量、不合格品的统计分析，负责不合格品处理的跟踪验证。
3.3制造部负责对不合格品进行重/返工、返修、挑选使用等处理；产品和服务按作业规范生产3.4仓库负责对仓库原物料、半成品、成品及顾客退货品中处理的联络。
4.0定义4.1返工：是指对不合格品采取的措施，以满足规定要求。
4.2报废：为避免不合格产品非预期使用而对其采取的措施，不合格品经确认无法返工和让步接收，或虽可返工但返工费用过大、不经济的均按废品处置。
对有形产品而言,可以回收、销毁。
4.3一般不合格品：出现一般性质量问题（故障）或轻微、未对产品性能造成影响，可能造成顾客抱怨的，属一般不合格品。
4.4严重不合格品：超出一般不合格品，出现的质量问题（故障）影响产品性能，会造成顾客抱怨的，属严重不合格品。
4.5重大不合格品：超出严重不合格品，出现的质量问题（故障）严重影响产品性能，危机人身安全，会造成顾客强烈抱怨的，属重大不合格品。
4.6紧急放行：对未经检验的产品紧急投入下道工序所采取的措施。
4.7特采放行：未达到质量标准（亦称降级(让步），降低标准要求宽收,对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
4.8不合格输出：指不符合预期要求的产品和服务，包括不合格品、报废品、顾客退货。
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容6.1产品和服务的验证：质量中心依质量策划确定产品和质量体系要素的质量目标和要求，确保下列各项质量活动得到有效控制：6.1.1生产管理：6.1.1.1工序名称6.1.1.2工序作业内容6.1.1.3生产使用设施6.1.1.4控制项目/控制条件。
IATF16949不合格控制程序
文件制修订记录1.0目的对不合格品实施有效的控制,防止不合格品进一步加工或交付。
2.0适用范围本程序适用于在来料、制程、半成品、成品、客户退货及贮存等发现的不合格品的处理。
3.0职责3.1 本程序由品保部制定;3.2 品保部负责对不合格品的评审处理,管理部物料课、五金部生产课、塑胶部生产课和业务部配合实施。
4.0程序4.1 来料不合格品的控制4.1.1验收不合格品:型号、数量不相符时,物料课仓库或包装组按实际情况暂收,做好标识,并知会业务部处理;4.1.2 检验或试验不合格时,检验员做好标识,将“送检单”交品保部负责人评审、处理同时开具《品质异常反应处理单》经品保部负责人确认判定后交业务部跟进处理;4.1.3 品保部负责人评审后,处理方法有:1)特采 2)选用 3)返工 4)退货 5)报废4.2 工序不合格品4.2.1 在制程过程中发现来料有不适用时(外观不良、尺寸不良、性能不良且影响生产的),应立即做好标识,若为生产物料则由生产课负责开“联络单”报品保部,由品保部QC或IQC开具《品质异常反应处理单》经品保部负责人确认判定后交业务部跟进处理,处理方法有:1)选用 2)退货 3)报废若为包装物料,则由生产课负责开“联络单”报总务课评审、处理(处理方法见4.2.1)。
4.2.2 在冲压/注塑过程中的不合格品,由检验员做好标示并填写《工序检验报告》交品保部负责人评审并处理,评审后的处理方法有:1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.3 最终检验不合格品检验员做好标识并将“送检单”交品保部负责人进行评审处理,方法有:1)特采 2)返工 3)选用4.4 贮存不合格品4.4.1 仓管员/包装工发现来料贮存有明显损坏或怀疑有变质时,由仓管员/包装工做好标识并填写“送检单”缴交品保部检验,检验后的处理方法有:1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.4.2 成品超期贮存或怀疑有变质产品时,由物料课仓库、品保部按照《超期贮存检验指导书》执行;不合格的由品保部负责人作出处理,处理方法:1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.5 出货检验发现成品不合格时,仓管员要即时知会管理部物料课负责人,必要时应及时通知业务部负责人;对不合格品由品保部负责人作出处理,处理方法: 1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.6客户退货由仓管员开“送检单”送品保部检验,检验合格当合格品入库;不合格则由品保部负责人处理,处理方法:1)特采 2)选用 3)返工 4)报废4.7 RoHS不合格品有品保部人员开具《品质异常反应处理单》交公司环保专员进行调查处理,处理方法:1)返工 2)报废4.8 判为返工或选用的产品由五金部生产课、塑胶部生产课、物料课(包装)、或业务部依照《选用<返工>品处理流程》负责执行,经返工或选用后的产品需重新检验。
IATF16949-2016质量管理体系程序文件全套
0. 过程与程序文件对应表0.1顾客导向过程（备注： ● 表示主要相关 ◎ 表示次要相关 ○ 表示一般相关 顾客导向过程管理过程支持过程0.2过程与程序文件对应表过程过程名称S1 文件信息1、市场调研控制程序1.目的明确市场开发的程序和方法，提高市场开发工作的效率，以达到预期效果。
扩大企业的市场份额，为企业寻求新的经济增长点，提升综合竞争力，促进公司发展。
2.适用范围本程序适用苏州行动力企业管理咨询有限公司市场开发工作。
3.术语无4.职责与权限4.1销售负责市场开发工作的组织和执行；4.2销售负责市场开发工作的规划和审批，跟踪考核绩效。
5.工作流程及内容6.相关文件6.1合同评审控制程序7.相关记录7.1市场开发计划7.2市场开发计划实施记录单2、合同评审控制程序1.目的对顾客的需求和期望得到充分理解和规定，并加以实施和保持，确保本公司具有满足合同要求的能力。
2.范围适用于公司所有产品和服务要求的确定、评审、更改及与顾客的沟通。
3.职责3.1 销售负责识别顾客的要求与期望，负责组织有关部门评审产品价格、交付要求及合同（订单）的合规性、产品要求等；并负责与顾客沟通。
3.2品质负责评审产品的检测、质量保证能力。
3.3技术负责评审产品的技术要求、技术标准、包装等技术能力，负责变更的控制。
3.3 销售负责评审采购的可行性、交货期等。
3.4 生产评审生产设备、工装的能力、交期等。
3.5 总经理批准《合同（订单）评审表》。
4.术语和定义4.1合同：本程序的合同指顾客与我公司所签订的新产品开发合同或长期订货协议。
常规合同：对公司定型产品所订的合同；通常一次性签合同下多次订单。
特殊合同：常规合同以外的所有销售合同；符合以下一条或多条的合同，如新产品开发或对定型产品有改进要求的合同。
□新产品开发□超生产能力□超技术要求□有收汇风险□利润低于常规。
4.2 订单：本程序的订单指顾客与我公司所签订的短期供货协议，从形式上分包括口头订单、传真订单和电子文件订单，从内容上分包括一般订单和非一般订单。
IATF16949质量成本分析程序
文件制修订记录
1.目的；
有效、正确地掌握公司产品的各项质量成本，并对其进行控制和管理。
为质量改进计划及质量策略规划提供参考，以便能发挥成本管理的作用，做到以预防为主，处理为次，并为经营决策者进行成本分析和决策提供事实依据。
2.范围；
本程序适用于提交给顾客产品的各项质量成本。
3.定义
质量成本：是一种动态成本，是总成本和商品成本的一部分，由预防成本、鉴定成本、内部失效成本、外部失效成本组成。
预防成本：为调查、预防或减少不合格或缺陷所支付的成本费用。
鉴定成本：为评估产品质量是否符合产品质量要求而进行的检验和检查、试验的费用
内部失效成本：产品或服务在交货前因未能满足规定的产品/服务质量要求所发生的一切成本损失费用。
外部失效成本：产品或服务在交付后因未能满足规定的产品/服务质量要求所发生的一切成本损失费用。
4.职责
4.1品质部、业务部、工程部、采购部、财务部：收集产品各项的质量成本。
4.2财务部：汇总产品各项的质量成本。
4.3财务部：编制质量成本报表。
5.工作流程和内容
6.1经营计划管理程序
6.2数据分析控制程序
7.使用表单
7.1质量成本报告
7.2质量成本分析报告7.3质量成本趋势分析表。
IATF16949不合格品控制程序
6.2.4.1 整批拒收
整 批 退 货
采购部负责办理退库手续。
挑 选 使
返
6.2.4.2 挑选后使用
工
挑选后的零件/产品必须重新检验，检
返
验合格后才能允许投入生产
用
修
6.2.4.3 返工、返修
整
返工、返修零件/产品必须重新检验，
批
检验合格后才能允许投入生产。
退
6.2.4.4 让步接收
货
1)采购产品让步接收需具备以下条
评审：
a. 成批出现的质量问题。
b. 重复出现的质量问题。
c.重大的质量问题（损失一万元以上）
由质量部报公司全面质量委员会进 1.不合格品审理单
行评审。
6.3.2.3 评审结果应记录于不合格品
审理单上。不合格评审可以以集中开
会讨论的方式进行，也可以以传递会
签的方式进行。
6.3.2.4 不合格品处置
2.废品单
降级/报废
纠正预防及措施 验证 顾客退货 记录并标识
评审
A
不合格品控制程序
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工作内容说明
使用表单
6) 降级品
不能返工或返修且不能被让步接 1.降级申请单
E
收的产品，由责任单位检验室填写降
级/报废申请单责任单位领导批准。 降级改作他用的不合格品如需要
也应征得顾客同意。
不能降级改作他用的产品按废品
工作流程
工作内容说明
使用表单
6.2 进货检验不合格品控制
不合格品提出
6.2.1. 进货检验人员应在“申请检验 验收单”上填写不合格结论，通知采
1.申请检验验收单
购部保管。
记录并标识
IATF16949 2016标准质量不合格过程识别分析
IATF16949 2016标准质量不合格过程识别分析8.7 不合格输出的控制8.7.1公司确保对不合格产品和服务进行识别和控制，程序》，以防止非预期的使用或交付。
根据不合格的性质及其对产品和服务符合性的影响采取适当措施。
这也适用于在产品交付之后，以及在服务提供期间或之后发现的不合格服务。
状态未经标识或可疑的产品，应归类为不合格品。
应通过以下一种或几种途径，处置不合格品输出：a）纠正；b）对提供产品和服务进行隔离、限制、退货或暂停；c）告知顾客；d）获得让步接收的授权。
对不合格品输出进行纠正之后应验证其是否符合要求。
顾客的让步授权无论何时，当产品或者制造过程与当前批准不同时，组织在进一步加工前应获取顾客让步或者偏离许可。
公司在进一步加工之前，获得顾客对不合格品“现状使用”和返工处置的授权。
如果在制造过程中子组件再次使用，应在让步或偏离许可中向顾客清楚传达该子组件的再使用。
公司保持有效期限或让步授权数量方面的记录。
当授权期满时，组织还应确保原有的或替代的规范与要求的符合性。
让步的物料装运时，应在发运集装箱上做适当的标识。
在提交顾客之前，组织应批准供方的请求。
不合格品控制-顾客规定的过程公司遵守顾客规定的适用的不合格品控制。
可疑产品的控制公司确保处于未经标识的或可疑状态的产品被归类为不合格品进行控制，组织应确保所有适当的制造人员接受可疑产品和不合格品遏制的培训。
返工产品的控制公司在决定对产品返工前，利用风险分析（如FMEA）方法来评估返工过程中的风险，如顾客有所要求，公司在开始返工产品之前获得顾客批准。
公司有一个形成文件的符合控制计划的返工确认过程，或者其他形成文件的相关信息，用于验证对原始规范的符合性。
制定《返工返修作业指导书》，进行控制。
包含了重新检验和可追溯性要求的拆卸或返工指导书，应易于被适当的人员可获取。
公司保留与返工产品处置有关的形成文件信息，包括数量、处置、处置日期以及适用可追溯信息。
IATF16949程序文件 8 质量成本控制程序
1.目的通过分析质量成本，力求以最低的质量成本来保证产品质量、实现产品的价值，使顾客与组织都获得满意。
2.适用范围适用全厂质量成本形成过程的费用和损失的控制管理。
3。
术语及定义3.1质量成本：是指为保证顾客得到满意的产品和服务而发生的费用，以及没有达到顾客满意的质量损失。
3.2内部损失成本:是指产品在出厂前由于发生质量而造成的损失,以及为处理质量故障所发生的费用之和。
3.3外部损失成本：是指产品在顾客使用中发现质量缺陷而产生的一切费用和损失总和。
3。
4鉴定成本：是指为检验和评定产品质量而发生的各种费用。
3.5预防成本：是指为保证产品质量的稳定和提高，控制工序质量，减少故障损失而采取的措施所发生的各项费用。
4. 职责4。
1财务部职责4。
1。
1负责制定质量成本计划及考核办法并分解落实到职能部门。
4.1。
2负责具体制定成本核算方法和成本计划、成本分析、内部损失成本、外部损失成本以及不良质量成本(内部+外部）、鉴定成本、预防成本的计划、统计、分析。
4.2质量部负责质量体系咨询费、审核费;收集工废、料废、返工/返修工时、复检费用、鉴定、计量、预防等发生的数量信息数据定期反馈给财务部。
4。
3销售部负责收集记录产品出厂后所发生的索赔、包换、包退等三包损失费用的凭据和发生的质量情报费用。
4。
4生产部负责提供停工损失工时的统计数据。
4。
5综合部负责文件报表印刷费、培训费用的统计和管理。
4.6技术部负责工序质量评审、产品质量评审、试验费的统计和管理.4.7采购部负责对供方质量保证能力调查研究费的统计和管理。
5。
质量成本内容及工作程序5.1财务部每年年初在相关部门协助下编制质量成本计划表，分解指标落实到各部门.5.2各相关部门根据计划落实本部门质量成本工作，每月收集核算质量成本数据并上报财务部。
5.2.1预防成本由质管部、生产部、管理部按月填报。
5.2.2鉴定成本由质管部、生产部按月填报。
5.2.3内部损失成本由质管部填报不合格品处理费用（筛选和重复检查)，生产部按月填报废品、反修和停工损失。
IATF16949-2016纠正与预防措施控制程序
纠正与预防措施控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：为使质量管理体系的运行符合要求质量水平，防止不合格的再发生及发生，以实现质量管理体系的持续改进，为确保产品品质,防止不良品持续发生,提高产品与服务的品质；2.范围：原材料、半成品、成品、客户退货品等各阶段作业均适用；3.权责：3.1质量部：产品品质异常，内外审稽核缺失等的提出分析，改善，验证及标准化；3.2开发部：产品开发的异常分析及改善、协助异常的分析，改善，验证及标准化；3.3生产课：不合格的提出，分析，验证及实施；3.4相关单位：协助进行异常的提出，分析，改善，验证及实施；4.定义:无5.作业内容:5.1异常通知5.1.1进料检验不合格时，进料检验员根据不合格情况评估是否要求厂商改善；若需要由进料检验员填写<供应商品质异常改善报告>要求供应商限期改善；5.1.2发生顾客投诉（包括退货）时，由开发部评估需要填写<客户投诉处理单>通知相关责任部门；5.1.3制程中发现不合格品时，由质量部评估需要填写<制程质量异常处理单>通知相关责任部门；5.1.4最终出货检验判定为批量不合格时，由质量部评估需要填报<制程质量异常处理单>通知生产课及有关责任部门；5.1.5管理评审出现不符合项的处理办法，参见《管理评审程序》；5.1.6内部审核发现不符合时，由审核员填写<不符合纠正措施报告>交责任部门；5.1.7第二、三方审核发现不符合项时，由将外部审核机构递交的意见以<不符合纠正措施报告>或以外部机构的报告通知责任部门；5.1.8各部门如发现潜在不合格问题时，可填写<不符合纠正措施报告>通知有关责任单位.5.1.9目标、指标未达成或统计绩效指标连续三个月呈上升或下降趋势，偏离原有目标、指标时；5.2责任判定：5.2.1品质：进料异常则为供应商，当制程发生时，制程单位即为责任者，如确认非制程，则质量部视异常现象判定责任者（必要时会同生产等相关单位），客退则同此法判定；5.2.2判定责任部门/责任者后，开<制程质量异常处理单>于责任单位/责任者，并说明异常的详情，以利责任部门/责任者进行调查分析原因；5.3原因分析：5.3.1<制程质量异常处理单>由质量部通知供应商原因分析及改善预防措施；5.3.2制程中、成品、客退品由发现异常部门在<制程质量异常处理单>上填写初步原因，交质量、开发、制造等部门进行原因调查分析；5.3.3原因调查时应充分了解情况，收集相关资料，听取各有关方面意见，并将调查结果记录于<制程质量异常处理单>原因分析栏中；5.3.4必要时，可召开专题会议讨论或请求外援；5.3.5调查时可从人员、机器、物料、方法、环境等方面，采用因果图、柏拉图等统计方法展开（潜在原因）；5.3.6依异常现象（潜在异常的特性），采用适当的分析工具（图表、数据分析工具等）；5.4措施制订与实施5.4.1质量、开发、生产等部门根据原因分析的结果，制定纠正和预防措施；交由责任部门并监督实施；5.4.2制定纠正与预防措施时应注意，如对作业方式有较大副度改动或有风险的，应在正式实施前进行试验；5.4.3质量、开发、生产等部门制定的纠正预防措施必须经相关部门主管批准、涉及材料报废、材料退货、重大设变必须经副总经理以上人员批准方可实施；针对异常现象及原因，确定可行的临时措施，避免已产生的不合格品流出、继续产生；如环境异常则避免继续产生不良的影响，尽可能的消除已产生的不良影响；5.4.4责任单位/责任者须研究可行的措施，通过人、机、料、法、环等各一种或多种因素的改善，消除异常的原因，防止异常的再发生；5.4.5对潜在的异常，责任部门/责任者需考虑人、机、料、法、环等各一种或多种因素的改善，消除潜在异常的原因，防止异常的发生；依潜在异常的性质可利用潜在失效模式及后果分析、过程能力分析、描述统计等适宜的分析方法；5.4.6责任单位/责任者需确定负责人、措施实施时间、完成时间等，并于3日内回复于开单者；5.5效果验证5.5.1供应商填写的供应商品质异常改善报告由质量部负责跟踪验证；5.5.2<制程质量异常处理单>由发出异常改善的部门人员负责对改善结果进行验证；5.5.3内部审核或外部监督审核不合格报告由公司内审员负责进行验证，并将验证结果记录在<不符合纠正措施报告>报告中；5.5.4验证中发现措施效果不佳时，应重复执行5.3—5.4；5.5.5责任单位/责任者需记录措施实施的进程，实施后的状况，确认措施是否有效；5.5.6开单者需依其回复的状况追踪确认其实施的进程、措施是否实施有效；5.5.7如措施有效，则责任单位/责任者展开实施于类似产品/活动；5.5.8如措施未达成预期，则责任部门/责任者需重新研讨纠正（预防）措施，需再确认直至其有效，并作展开；5.5.9如责任者为供应商，进料检验员需在其后续来料确认有效，方可结案；5.6标准化作业5.6.1为防止类似情况再次发生，有关责任部门应对类似或有关的程序或作业方法进行研究分析，必要时将已得到效果认可的纠正与预防措施修正程序文件、作业指导书等文件中；5.7记录归档5.7.1本程序中产生的质量记录按《记录管理程序》执行，重大异常的相关记录应提交管理评审会议；6.相关文件与表单6.1客户抱怨管理程序6.2不合格品控制程序6.3制程质量异常处理单制程异常处理单范例 (2).xl s6.4设计、工程变更通知单（ECN）设计工程变更通知单.d oc6.5供应商品质异常改善报告供应商品质异常改善报告表.d oc。
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IATF 16949：2016 不良质量成本控制程
序
XXX不良质量成本管理程序
文件编号：
修订版次：
生效日期：
目的：
本程序的目的是确保公司能够有效地控制不良质量成本。
范围：
本程序适用于本公司采用不良质量成本的管理、控制与改进。
职责：
财务部负责本程序实施的组织协调工作，并负责不良质量成本的统计核算工作。
质量部负责内部损失成本的收集、统计，并编制《内部损失成本统计表》。
销售部负责外部损失成本的收集、统计，并编制《外部损失成本统计表》。
定义：
质量成本：为了确保满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成损失的费用。
内部损失成本：供货前由于未达到质量要求所造成的损失和额外支付的费用。
外部损失成本：供货后由于未达到质量要求而造成的有形和无形的损失及额外支付的费用。
不良质量的成本：因内部失效和外部失效而产生的成本，即内部损失成本和外部损失成本的总和。
超额运费：合同交付之外发生的超出成本或费用（可能是由于方法、数量、未按计划或延迟交付等原因引起的）。
程序内容：
质量成本核算的任务：
质量成本的核算不仅是为了得到结果，更是为了分析、寻找改进质量的途径，达到最低最佳质量成本的目的和评定质量体系的有效性。
质量成本核算的要求：
应建立良好的基础管理工作，有完整而准确的统计资料，提供准确的数据。
应严格正确区分各种费用的界限，特别是区分应计入和不应计入质量成本的费用界限。
应对质量成本费用进行正确分类。
质量成本核算的方法：
采用统计核算的方法。
由财务部根据各部门提供的《内部损失成本统计表》和预防鉴定费用发生情况，负责从相关会计科目中甄别和提取相关
质量成本。
统计的质量成本包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本4个方面。
内部损失成本范围分类如下：
设计损失费：因产品不完善的设计导致重新设计或设计变更（不含顾客）产生的设计人员费用。
5.5.3 销售部负责收集和统计外部损失成本，并编制《外部损失成本统计表》，在次月5日前提交给财务部汇总。
5.5.4 财务部负责统计质量成本，并在此基础上于每月15日之前编制《月不良质量成本汇总表》。
该报告由财务部主管审核后分发给企业最高管理层和各职能部门。
5.5.5 每季度末，财务部统计本季度的质量成本，并在此基础上于下季度第1个月15日之前编制《质量成本管理绩效表》。
该报告由财务部主管审核后报总经理审查质量成本管理的实施情况，并提出对有关部门的控制和管理改进建议。
5.5.6 每年度末，财务部统计本年度的质量成本，并在此基础上于下年度1月20日之前编制《年度质量成本管理绩效表》。
该报告分析本年度的质量成本状况，并提出下年度质量成本控制和管理改进建议。
5.5.7 财务部应在年度管理评审前提交《质量成本管理绩
效表》，作为管理评审的项目之一。
5.6 质量成本控制与考核
5.6.1 质量成本控制应贯穿于质量全过程，即事前预防、
事中控制和事后考核。
若有必要采取纠正预防措施，具体见《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》。
5.6.2 将质量成本控制目标分解落实到相关部门，各部门
制订具体控制措施并贯彻执行。
质量成本考核应与综合考核挂钩进行奖惩。
5.7 质量成本改进措施
5.7.1 质量部根据《月质量成本分析报告》对内、外部损
失成本进行原因分析，并制订相应对策。
必要时组织相关职能部门召开质量会议来进行原因分析和制订对策。
具体方法如下：
a) 对于重大问题（如：顾客拒收/退货等），按照《纠正
措施控制程序》和《预防措施控制程序》的规定要求进行纠正和预防措施的制定、实施和验证。
b) 对于一般问题，质量部应通报相关职能部门，相关职
能部门应制订改进措施并实施。
质量部负责跟踪验证其有效性。
c) 必要时，应按照持续改进的精神修改质量目标值，并
作为制订下年度质量成本计划的依据之一。
5.7.2 外部损失成本有可能是无形损失，例如企业形象的损失和顾客不满意而转向其他企业，从而影响本企业产品的销量。
在分析不良质量成本时，尤其是外部损失成本时，需要考虑其无形损失。
如果出现这种情况，质量部应该向总经理提交书面报告，由高层管理者召开专题会议研究对策并制定改进措施。
5.8质量成本数据的精确度要求不需要过度追求数据的精确性。
确定不良质量成本的目的是为了证明质量改进活动的必要性并推动活动的开展，同时辨识关键的问题领域以寻找改进的方向。
因此，在确定不良质量成本时，有±20%的精确度便足够充分了。
（参考朱兰质量手册）
相关文件包括纠正措施控制程序和记录表单。
记录表单包括内部损失成本统计表、外部损失成本统计表和月不良质量成本分析报告。
本文件对应IATF :2016-9.1.3、9.3.2.1.附表1是内部质量损失成本费用统计表，包括产品设计损失费、报废损失费、返
工返修费、折价损失费、停工损失费和其他损失费。
附表2是外部质量损失成本费用统计表，包括客户投诉处理费、超额运费、无形损失费、索赔费、退货损失费和降级降价损失费。