苯加氢工艺流程
苯部分加氢制环己烯的工艺
苯部分加氢制环己烯的工艺
苯部分加氢制环己烯是一种常用的工业化学反应方法。
该反应一般采用催化剂的存在下进行。
以下是苯部分加氢制环己烯的工艺步骤：
1.催化剂的选择：常用的催化剂有过渡金属如钯（Pd）、铂（Pt）、铑（Rh）等，通常以Pd/C（用炭黑作载体的Pd催化剂）为例进行说明。
2.催化剂的预处理：将Pd/C催化剂活化，通常的方法是在氢气气氛下，加热至约300-400，保持一段时间，这将去除催化剂表面的氧化物。
3.催化反应条件的设定：常见的反应条件是在常温下，采用适量的氢气和苯反应，当然也可以在相对较高的温度下进行反应。
4.反应过程：将预处理好的催化剂与苯进行接触，将氢气通入反应系统中。
在催化剂的作用下，苯分子发生加氢反应，生成环己烯。
5.产物分离与处理：反应结束后，将反应混合物进行分离，常见的分离方法有蒸馏，用于分离环己烯和反应副产物。
需要注意的是，苯部分加氢制环己烯是一种动态平衡反应，即反应反向也存在，
因此需要通过适当的工艺条件和控制方法来提高产物的收率和纯度。
此外，还有其他方法可以制备环己烯，如烷基化-消除（alkylation-elimination）反应、脱水反应等。
不同的反应方法适用于不同的应用和需求。
一种粗苯加氢精制分离工艺
一种粗苯加氢精制分离工艺一种粗苯加氢精制分离工艺是一种常见的石化工业中用于提取单一化合物的分离技术。
该技术以减少生产原料的化学成分多样性，增强产品纯度为主要目标，因此被广泛应用于炼油、化工生产中。
本文将介绍一种粗苯加氢精制分离工艺的基本原理，包括工艺流程、关键步骤及其影响因素，以及精制产品的性质和应用领域。
一、工艺流程对于该工艺，首先需要的是一批相对较为纯净的原材料，一般包括含有苯压燃料油或轻柴油、乙苯石脑油和甲苯、甲基叔丁基酚催化裂化汽油等。
这些原材料中含有的杂质难以分离，因此需要先进行加氢处理。
加氢处理可以使用钒床或钼加氢催化剂，将苯系化合物加氢生成环已烷化合物，同时降低其折射率。
接下来，通过分馏可将粗苯分离出来。
分馏操作的关键在于调节馏分温度、保持操作压力和及时排除分馏器中的分离液。
分离出的粗苯液需要进行精制处理，这是本工艺的重点步骤。
最后，经过几轮的加氢、分馏和精制工序，得到的就是经过一种粗苯加氢精制分离工艺生产的高纯苯。
二、关键步骤在一种粗苯加氢精制分离工艺中，加氢和分馏两个步骤是较为基础的操作，而精制处理则是决定精制产品纯度和综合性能的关键步骤。
精制处理一般包括萃取、结晶、蒸馏等手段。
其中比较常用的方法是萃取，可以使用基于亚胺、硫酸铜或硫酸钠等性质的有机溶剂进行，萃取效果取决于溶剂选择、溶剂浓度、搅拌速度等因素。
同时，合理选择反应条件、掌握氢气流量和碱液投加量，对于保证产品性质必不可少。
三、影响因素一种粗苯加氢精制分离工艺中的关键操作都受到其他因素的影响，下面分别分析分离和精制阶段在实际生产中可能会出现的问题。
1. 分离阶段：分馏器操作温度过高会导致产物组分分离不清，而温度过低则会使得油品组分无法达到纯度要求。
此外，可抽空的分离模式可以提高分离效率，从而提高分馏效果。
2. 精制阶段：精制处理选择的萃取剂种类和浓度与分离时间等因素决定了精制效率。
在此基础上，合理控制反应条件和投加量，使得反应温度维持在合适的范围内，以充分保证精制效果和产品纯度的提高。
粗苯加氢PPT课件
分离设备
分离设备类型
分离效果
根据粗苯加氢工艺的需求，常用的分 离设备包括蒸馏塔、过滤器和萃取塔 等。
分离设备的分离效果应满足工艺要求， 保证产品质量的稳定和符合标准。
分离原理
分离设备的工作原理基于不同的物理 和化学原理，如蒸馏基于物质的沸点 差异，过滤基于物质的粒径差异等。
加热与冷却设备
加热设备
02
粗苯加氢工艺流程
原料准备
原料选择
选择低硫、低氮、低氯的粗苯原 料，以确保加氢过程的稳定性和 产品质量。
原料预处理
通过脱水和脱杂质等预处理步骤 ，提高原料的纯度和稳定性。
反应过程
01
02
03
反应温度与压力
控制适宜的反应温度和压 力，以促进加氢反应的进 行和抑制副反应的发生。
氢气与原料配比
合理控制氢气与原料的配 比，保证加氢反应的完全 性和效率。
VS
预案制定
根据安全风险评估结果，制定相应的事故 应急预案，明确应急组织、救援队伍、救 援装备和救援流程等。同时，定期组织应 急演练，提高应急处置能力。
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原料质量
粗苯加氢反应需要使用一定质量的原料，如果原 料质量不符合要求，会影响反应效果和产品质量 。因此，需要对原料进行质量检测和控制。
压力
粗苯加氢反应需要在一定的压力下进行，压力的 大小也会影响反应效果和产品质量。因此，需要 选择合适的压力范围，并根据实际情况进行调节 。
催化剂
粗苯加氢反应需要使用催化剂，催化剂的种类和 质量也会影响反应效果和产品质量。因此，需要 选择合适的催化剂并进行质量检测和控制。
在煤化工领域，粗苯加氢工艺可以将煤焦油中的苯类物质转化为高纯度苯，提高 煤资源的利用率和附加值。
煤化工中粗苯加氢工艺.
煤化工中粗苯加氢工艺粗苯加氢精制法是将粗苯在氢气的保护下,经多段蒸发系统后进入预反应器,在Ni 和Mo的催化剂作用下,使双烯烃、苯乙烯等加氢饱和,然后经主反应器,在Co和Mo催化剂的作用下催化加氢, 将其中的硫、氮、氧等杂质转化为H2S、NH3、H2O,并进一步使烯烃饱和而得到加氢反应油。
加氢油在汽提塔内脱除溶解的气体后,进入预蒸馏塔,将其分馏成苯-甲苯和二甲苯两种馏分。
苯-甲苯馏分作为萃取蒸馏的原料,用萃取剂N -甲酰吗琳将非芳香烃从芳香烃中脱除出来。
脱非芳香烃后的苯-甲苯馏分经汽提与溶剂分离,再经精馏得到高纯苯和纯甲苯。
萃取塔顶得到的非芳香烃经溶剂回收塔脱除聚合物后,得到非芳香烃和溶剂。
贫溶剂经再生后重复使用。
二甲苯馏分在二甲苯塔内分离成二甲苯和碳9馏分等。
2 粗苯加氢工艺粗苯预蒸馏是将粗苯分离成轻苯和重苯。
轻苯作为加氢原料,预反应器是在较低温度下(200-250℃把高温状态下易聚合的苯乙烯等同系物进行加氢反应,防止其在主反应器内聚合,使催化剂活性降低,在2个主反应器内完成加氢裂解、脱烷基、脱硫等反应。
由主反应器排出的油气经冷凝冷却系统,分离出的液体为加氢油,分离出的氢气和低分子烃类脱除H2S后,一部分送往加氢系统,一部分送往转化制氢系统制取氢气。
预反应器使用Co-Mo催化剂,主反应器使用Cr系,催化剂。
稳定塔对加氢油进行加压蒸馏,除去非芳烃和硫化氢。
白土塔利用SiO2-Al2O3为主要成分的活性白土,吸附除去少量不饱和烃。
经过白土塔净化后的加氢油,在苯塔内精馏分离出纯苯和苯残油,苯残油返回轻苯贮槽,重新进行加氢处理。
制氢系统将反应系统生成的H2和低分子烃混合循环气体通过单乙醇胺(MEA 法脱除硫化氢。
利用一氧化碳变换系统制取纯度99.9%的氢气。
不需要外来焦炉煤气制氢。
莱托法只生产纯苯,纯苯对原料中苯的收率可达110%以上,这是由于原料中的甲苯、二甲苯加氢脱烷基转化成苯造成的,总精制率91.5%,偏低。
粗苯加氢装置工艺
粗苯加氢装置工艺粗苯加氢装置工艺是一种用于将粗苯中的芳烃成分转化为环烷烃的过程。
该装置工艺主要包括前处理、加氢反应和分离三个步骤。
首先，在前处理步骤中，粗苯首先经过预热器加热至适宜的反应温度，并进入反应器。
同时，加入适量的催化剂，一般选择铂/铝氧化物催化剂。
这样可将来自原料中的杂质、硫化物等物质去除，提高反应的纯净度和催化剂的使用寿命。
接下来是加氢反应步骤，加热后的粗苯流经反应器，在催化剂的作用下，进行加氢反应。
在反应器内，芳烃分子中的碳氢键被氢气断裂，形成饱和的环烷烃。
而芳烃中的硫化物、氮化物等杂质也会在加氢过程中被去除。
这个反应过程是一个放热反应，需要控制好反应温度和压力，以确保反应的高效进行。
一般来说，反应温度在250-300摄氏度，反应压力在2-5兆帕之间较为适宜。
最后是分离步骤，反应后的产物经过冷却后，进入分离装置。
在分离装置中，根据不同组分的沸点和相对挥发性，将产物分离开。
一般来说，环烷烃可以通过精馏得到，而未反应的芳烃则会被回流再次进入反应器进行反应。
在分离过程中，需要注意控制温度和压力，以确保产品的纯度和收率。
总的来说，粗苯加氢装置工艺通过前处理、加氢反应和分离三个步骤，将粗苯中的芳烃成分转化为环烷烃。
该工艺具有高效、环保、经济等优点，被广泛应用于石化行业中。
粗苯加氢装置工艺是一种重要的石化工艺，用于将粗苯中的芳烃成分转化为环烷烃，从而提高其品质和价值。
粗苯是石油提炼过程中的副产物，主要由苯、甲苯、乙苯和二甲苯等芳烃组成。
然而，粗苯的芳烃成分对环境有害，并且在燃烧时会产生有毒气体。
因此，将粗苯中的芳烃成分转化为环烷烃是一项重要的任务。
粗苯加氢装置工艺主要包括前处理、加氢反应和分离三个步骤。
首先，在前处理步骤中，粗苯首先进入一个预热器，被加热至适宜的反应温度，一般为250-300摄氏度。
加热后的粗苯进入反应器中，同时加入适量的催化剂。
催化剂在粗苯加氢反应中起到了关键作用。
常用的催化剂是铂/铝氧化物催化剂，它具有良好的加氢活性和稳定性。
苯加氢工艺流程
苯加氢⼯艺流程××××化⼯有限公司10万吨/年粗苯加氢精制装置⼯艺流程2008年10⽉份第⼀章⼯艺流程说明1. 加氢100单元概述加氢100单元包括蒸发部分，反应部分，和稳定塔。
蒸发部分主要包括预蒸发器E-101A/E和带有多段蒸发器重沸器E-102A/B的多段蒸发器T-101。
预反应器R-101和带有主反应器加热炉H-101的主反应器R-102构成反应部分的关键设备。
原料（焦化轻油=COLO）在反应部分进⾏处理，像硫、氧和氮化合物杂质，在升温和加压下经过催化剂加氢处理掉。
另外，导致形成聚合物和结焦的不饱和碳氢物，⽯蜡和⼆烯烃变成饱和。
芳⾹烃⼏乎完全保存下来。
所需要的新鲜氢⽓由制氢单元提供。
通过换热器的特殊结构来回收热量，⽤反应后的出料作为⼀个热源。
⼯艺描述焦化轻油（COLO）由罐区粗苯罐V-6101A/B/C/D，经粗苯泵送到主装置区。
⾸先经原料过滤器F-101A/B（过滤器的作⽤是除掉可能在焦化轻油中存在的固体颗粒和聚合体）进⼊原料缓冲槽V-101，然后流到原料泵P-101A/B。
经过这个泵，原料被升压到⼤约（g）操作压⼒，与从循环⽓压缩机C-102A/B 来的循环⽓体混合，通过预蒸发器的混合喷嘴J-101A进⼊预蒸发器E-101A中，在预蒸发器E-101A-E中原料与主反应物流逆向预热和部分蒸发，然后通过多段蒸发器重沸器的混合喷嘴J-102送到多段蒸发器的底部。
多段蒸发器底部操作压⼒⼤约是Mpa（g）（SOR,CaseB/EOR,CaseC）和操作温度⼤约是209℃（CaseA）到213℃（CaseC）。
蒸发所需总热量是由被反应物料加热的多段蒸发器重沸器E-102A/B来提供。
最底塔盘下的液体在多段蒸发器混合喷嘴J-103与从隔阻器来的蒸⽓混合，喷回塔内。
少量的焦化轻油（⼤约是总原料量的10%）作为回流送⼊多段蒸发器的顶部。
为了避免物料进⼀步处理的任何困难，从底部将⼀定量的⾼沸点化合物作为残油排出。
苯加氢催化剂还原工艺流程
苯加氢催化剂还原工艺流程英文回答：Benzene hydrogenation is a catalytic process used to convert benzene into cyclohexane. The reaction is typically carried out in the presence of a hydrogenation catalyst, which facilitates the reduction of benzene by hydrogen gas.The hydrogenation catalyst used in this process is typically a transition metal catalyst, such as platinum (Pt), palladium (Pd), or nickel (Ni). These catalysts are often supported on a solid material, such as alumina or silica, to increase their surface area and improve their catalytic activity.The process of benzene hydrogenation involves several steps. First, benzene and hydrogen gas are introduced into a reactor vessel containing the catalyst. The reactor is typically operated at high pressure and elevated temperature to promote the reaction.The hydrogen gas reacts with the benzene molecules on the catalyst surface, leading to the formation of cyclohexane. The reaction is exothermic, meaning that heat is released during the process. This heat is usually removed by a cooling system to maintain the desired reaction temperature.The reaction rate and selectivity of benzene hydrogenation can be influenced by various factors, including the catalyst type and loading, reaction temperature, pressure, and reactant concentrations. Optimizing these parameters is crucial to achieve high conversion and selectivity towards the desired product.In addition to cyclohexane, other byproducts may also be formed during benzene hydrogenation, such as cyclohexene or cyclohexadiene. These byproducts can be minimized by carefully controlling the reaction conditions and catalyst properties.Overall, the benzene hydrogenation process is animportant industrial process for the production of cyclohexane, which is used as a precursor for various chemicals and materials. The use of an appropriate hydrogenation catalyst and optimization of reaction conditions are essential for achieving high conversion and selectivity in this process.中文回答：苯加氢是一种催化过程，用于将苯转化为环己烷。
苯加氢液相制环己烷
苯加氢液相制环己烷液相苯加氢制环己烷是一种常用的工业生产方法。
苯加氢能够通过催化剂的存在，在适当的温度和压力下实现。
下面将详细介绍液相苯加氢制环己烷的工艺流程及其反应机理。
液相苯加氢制环己烷一般采用铭洛威系数法，根据不同温度下的苯和氢分子在液相中的溶解度，确定适当的温度和压力。
一般来说，反应温度在180~220°C，压力在1~5MPa之间。
苯与氢气按照2:1的摩尔比加入反应器中。
苯加氢的催化剂主要采用铂系列催化剂，如铂-铝催化剂或铂-活性炭催化剂，其中铂-活性炭催化剂具有较高的活性和选择性。
催化剂的选择对反应的效果有着很大的影响。
此外，还需要添加适量的溶剂，如环己烷或甲苯，以提高反应的速率和产率。
液相苯加氢制环己烷的反应机理如下：1.至高温高压条件下，苯和氢气进入反应器中。
苯分子先吸附在催化剂表面。
2.吸附的苯分子经过加氢反应，产生环己烷的中间体环己基苯。
3.中间体环己基苯与另一个吸附在催化剂表面的氢气分子发生加氢反应，生成环己烷和水。
此步骤也称为脱吸附反应。
4.反应生成的环己烷在溶剂的作用下迅速分离出来，形成液相环己烷。
整个反应过程可以看作是一个连续的吸附-加氢-脱吸附的循环，以实现苯加氢制环己烷。
该反应是一个放热反应，生成热由反应器控制系统进行冷却。
同时，需要从反应器中定期排除生成的水，以保持反应的正常进行。
液相苯加氢制环己烷工艺的优点是操作简单，适合大规模工业生产。
然而，由于液相反应的均相性强，产物的纯度相对较低，需要进行后续的精馏和纯化处理。
总结起来，液相苯加氢制环己烷是一种重要的工业生产方法。
通过适当的温度和压力，以及催化剂的存在，可以实现苯加氢生成环己烷的反应。
该反应的工艺流程较简单，并具有较高的产率。
但液相反应的纯度相对较低，需要进行后续的纯化处理。
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××××化工有限公司10万吨/年粗苯加氢精制装置工艺流程2008年10月份第一章工艺流程说明1. 加氢100单元1.1 概述加氢100单元包括蒸发部分，反应部分，和稳定塔。
蒸发部分主要包括预蒸发器E-101A/E和带有多段蒸发器重沸器E-102A/B的多段蒸发器T-101。
预反应器R-101和带有主反应器加热炉H-101的主反应器R-102构成反应部分的关键设备。
原料（焦化轻油=COLO）在反应部分进行处理，像硫、氧和氮化合物杂质，在升温和加压下经过催化剂加氢处理掉。
另外，导致形成聚合物和结焦的不饱和碳氢物，石蜡和二烯烃变成饱和。
芳香烃几乎完全保存下来。
所需要的新鲜氢气由制氢单元提供。
通过换热器的特殊结构来回收热量，用反应后的出料作为一个热源。
1.2 工艺描述焦化轻油（COLO）由罐区粗苯罐V-6101A/B/C/D，经粗苯泵送到主装置区。
首先经原料过滤器F-101A/B（过滤器的作用是除掉可能在焦化轻油中存在的固体颗粒和聚合体）进入原料缓冲槽V-101，然后流到原料泵P-101A/B。
经过这个泵，原料被升压到大约3.35Mpa（g）操作压力，与从循环气压缩机C-102A/B来的循环气体混合，通过预蒸发器的混合喷嘴J-101A进入预蒸发器E-101A中，在预蒸发器E-101A-E中原料与主反应物流逆向预热和部分蒸发，然后通过多段蒸发器重沸器的混合喷嘴J-102送到多段蒸发器的底部。
多段蒸发器底部操作压力大约是2.77/3.05 Mpa（g）（SOR,CaseB/EOR,CaseC）和操作温度大约是209℃（CaseA）到213℃（CaseC）。
蒸发所需总热量是由被反应物料加热的多段蒸发器重沸器E-102A/B 来提供。
最底塔盘下的液体在多段蒸发器混合喷嘴J-103与从隔阻器来的蒸气混合，喷回塔内。
少量的焦化轻油（大约是总原料量的10%）作为回流送入多段蒸发器的顶部。
为了避免物料进一步处理的任何困难，从底部将一定量的高沸点化合物作为残油排出。
残油被释放到残油闪蒸槽V-103，在大约0.2 Mpa （g）低压下轻馏分被闪蒸出以蒸气形式送回到原料缓冲槽V-101。
剩余的高沸点液体通过残油泵P-105A/B送出界区。
从多段蒸发器T-101顶部出来蒸气状的物料经过蒸发加热器E-103逆向被反应物料进一步加热。
然后以最低198℃（SOR,CaseA）到219℃（EOR,CaseA）送到预反应器R-101的底部。
逆流而上经过催化剂床层，在活性很高的NiMo催化剂上二烯烃和苯乙烯基本上被饱和。
由于是放热反应,反应器出口温度上升到大约210-230℃，这取决于催化剂使用周期和进口温度。
预反应器物料的温度通过E-103由主反应器产品物料来控制。
高沸点液体化合物从R-101底部抽出送到残油闪蒸槽V-103。
预反应器出来的物料通过主反应器换热器E-104被主反应物料加热，然后在主反应加热炉H-101中进一步加热。
主反应器顶部的进口温度在280℃（SOR,allCases）到343℃（EOR,CaseB）之间变动。
考虑到新催化剂开工，由于催化剂高活性可以将主反应器进口温度降到大约260℃。
此外，假如开工和催化剂再生时也用H-101。
在R-102，物料从上而下经过CoMo催化剂床层，发生脱硫、脱氮和烯烃饱和。
由于放热反应，反应器的出口温度上升到308℃（SOR,Case B）和370℃（EOR all Cases），氢气的分压最低为1.81Mpa(a)。
在预反应器R-101中，二硫化碳、包括少量的硫组分和聚合体像烯烃和苯乙烯形成的化合物通过在硫化过的NiMo催化剂加氢处理去掉，催化剂的活性温度范围为185-230℃。
主要反应如下：烯烃和其它不饱和碳氢物的转化环戊二烯+氢气=环戊烯烃C5H6+H2=C5H8环己二烯+氢气=环己烯烃其它二烯烃+氢气=单烯烃CnH2n-2+H2=CnH2n苯乙烯+氢气=乙基苯C8H8+H2=C8H10茚+氢气=二氢化茚C9H8+H2=C9H10甲基-苯乙烯+氢气=甲基-乙基苯C9H10+H2=C9H12硫化物的加氢二硫化碳+氢气=甲烷+硫化氢CS2+4H2=CH4乙基硫醇+氢气=乙烷+硫化氢C2H6S+H2=C2H6+H2S预反应器物料通过主反应器R-102中专门硫化过的CoMo催化剂进行加氢处理，不饱和烯烃和相应的不饱和化合物完全反应。
主要是噻吩的硫化物、氧化物和氮组分转化为碳氢物、硫化氢、水和氨。
为了避免产量损失，芳香环抑制加氢。
主要的反应如下：直链烯烃和带有支链烯烃的饱和单烯烃+氢气=烷烃CnH2n+H2=CnH2n+2环烯烃的饱和单环烯烃+氢气=环烷烃CnH2n-2+H2=CnH2n硫化物加氢C4H4S+4H2=C4H10+H2S氧化物的加氢酚+氢气=苯+水C6H6O+H2=C6H6+ H2O氧茚+氢气=乙基苯+水C8H6O+3H2=C8H10+ H2O氮化物的加氢嘧啶+氢气=戊烷+氨C5H5N+5H2=C5H12+NH3吡咯+氢气=丁烷+氨C4H5N+4H2=C4H10+NH3甲基吡啶+氢气=己烷+氨C6H7N+5H2=C6H14+NH3芳香烃加氢（不希望的反应）苯+氢气=环己烷C6H6+3H2=C6H12甲苯+氢气=甲基环己烷C7H8+3H2=C7H14乙基苯+氢气=乙基环己烷C8H10+3H2=C8H16其它芳香烃+氢气=其它环己烷在操作周期期间，反应器R-101和R-102中催化剂活性将降低。
在脱焦操作期间，利用蒸汽和空气燃烧催化剂上的沉淀物可以恢复全部活性。
主反应产品物料经过换热器E-104，E-103，E-102A/B冷却，并在E-101A-E部分冷凝。
通过软水泵P-102A/B连续将软水缓冲槽V-104来的软水注入，来溶解E-101C,E-101B和E-101A下游中像NH4Cl 和NH4HS这样盐的沉积物。
通过反应产品冷却器E-106反应物料最后将冷却到40℃。
随后物流在分离器V-102中分离成气相和两个液相。
由注入水产生的累积的废水主要从分离器的分水包中抽出并排出界区。
通过循环气捕集槽V-105，气相作为循环气送到循环气压缩机C-102A/B。
在压缩到所要求的压力大约 3.3/3.4Mpa(a)(SOR/EOR)后，循环气体再流回到反应部分。
通过提供反应部分的新氢气来控制反应的压力。
新氢气由制氢单元供应。
新氢气经过补充氢气压缩机C-101A/B 压缩达到大约2.3Mpa(g),然后通过V-105送到循环气体压缩机C-102A/B。
分离器V-102中液相碳氢物在稳定塔物料预热器E-107中开始预先加热到大约100℃，随后送到稳定塔T-102。
稳定塔T-102在大约0.5 Mpa(g)压力和相应的顶部温度大约90℃下运行。
T-102底部条件是大约0.52 Mpa(g)和158℃。
必要的外部热量通过热油加热稳定塔再沸器E-108来提供。
从稳定塔顶部离开的溶解气和产品蒸气在稳定塔冷凝器E-109部分冷凝和冷却到大约67℃，送到稳定塔的回流槽V-106。
在此，气体从液相中分离出来送到稳定塔排放气冷却器E-110进一步冷却和分离少量冷凝的碳氢物。
最终稳定塔的排放气送出界区。
收集到V-106分水包中少量的废水送到界区外的废水处理。
稳定塔回流槽V-106中的液体产品通过稳定塔回流泵P-103A/B作为回流送回到稳定塔的顶部。
从稳定塔底部抽出的BTX馏分通过稳定塔物料预热器E-107加热稳定塔的进料，再送到预蒸馏200单元。
2.3预蒸馏200单元2.3.1概述合同工厂由下面部分构成：预蒸馏塔T-201热油系统原料部分，100单元加氢处理BTXS物料在200单元加工处理，适当的苯/甲苯部分被回收作为萃取蒸馏300单元的物料。
底部物料直接送到二甲苯蒸发400单元。
2.3.2工艺过程描述看工艺流程图UBS-VT-FB-00005,UBS-VT-FB-00011。
2.3.2.1预蒸馏塔T-201从加氢精制100单元来的BTXS物料通过流量控制直接送到预蒸馏200单元。
在预蒸馏200单元，加氢处理BTXS物料分离成塔顶部的相当于BT馏份苯/甲苯和塔底部的相当于XS馏份二甲苯。
蒸馏在塔顶大约0.064Mpa(g)压力下运行。
从塔顶来的BT蒸气在预蒸馏冷凝器E-203冷凝，收集到预蒸馏回流槽V-202中。
通过预蒸馏回流泵P-202A/B将蒸馏所要求的回流送回到预蒸馏塔T-201。
剩余的BT馏份通过泵P-202A/B直接送到萃取蒸馏300单元的塔T-301中，对纯苯和甲苯进行回收。
预蒸馏塔T-201底部通过预蒸馏重沸器E-202被加热到大约190℃（Case B）-197℃(Case C)。
底部产品XS馏份通过预蒸馏底部泵P-201A/B送到二甲苯塔T-401,回收混合二甲苯。
2.3.2.2热油系统工艺过程所需要的热是通过一个单独热油系统来提供的。
这个热油系统是一个封闭的循环系统，加热粗苯精制中一些设备消耗。
器（PK-201-F01）、热油过滤器（PK-201-F02a/ab）、热油膨胀/存贮槽（PK-201-V02）、热油排放槽（PK-201-V03）、热油循环泵ⅠⅡ和Ⅲ（PK-201-P01A/B/C, PK-201-P02A/B, PK-201-P03A/B）和热油填充泵（PK-201-P04）。
合成热交换液体T55用作热油。
T55提供了包括热稳定性和低蒸气压的高温性能。
以大约240℃温度从不同消耗者回来的热油首先进入热油的循环泵ⅠPK-201-P01A/B/C。
常设的过滤器（PK-201-F02 A/B）安装在这些泵的旁路，允许过滤少量液体回到泵入口。
热油送到热油加热炉（PK-201-H01），加热到280℃。
热油流量达到大约686m3/h。
燃烧器点燃焦炉煤气和由燃烧空气鼓风机（PK-201-C01A/B）提供的空气。
工艺过程最大的吸收热大约为15.0MW。
在炉有效率最小为85%下，燃烧炉的负载为17.7 MW。
由于多个消耗者不同的温度标准，安装了一个三回路系统。
热油的最高温度是由带有热油进口温度达到280℃（回路1）的汽提塔重沸器E-308和二甲苯塔重沸器E-401来决定的。
因而，热油炉PK-201-H01出口最高温度选择为280℃。
回路2的热消耗者是预蒸馏重沸器E-202，萃取蒸馏重沸器E-303和溶剂再生蒸发器E-316。
为了排除形成油膜温度的风险，热油供应250℃温度被考虑，这通过热油循环泵Ⅱ（PK-201-P02A/B）加入冷的热油来完成。
由于同样的原因，第三回路（回路3）在热油进口温度200℃下运行，准备给稳定塔再沸器E-108和BT塔再沸器E-312提供所需要的热量。
通过热油循环泵Ⅲ（PK-201-P03A/B）加入冷的热油来达到回路3中热油温度200℃。