对热轧无缝钢管生产时产生细微质量缺陷的控制要点分析
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、背景介绍轧制是金属加工中常用的一种方法，用于将金属坯料通过一系列辊道进行压制和拉伸，以达到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种原因，可能会出现一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面不平整等，这些缺陷会对产品的质量产生不良影响。
因此，对轧制缺陷进行及时的控制和处理，对于保证产品质量具有重要意义。
二、轧制缺陷分类1. 表面缺陷：包括划痕、氧化皮、斑点等。
这些缺陷通常由于轧制工艺中的摩擦、氧化等原因引起，对产品的外观质量有直接影响。
2. 内部缺陷：主要包括夹杂物、裂纹等。
这些缺陷通常由于金属材料本身的缺陷或轧制工艺中的拉伸应力等原因引起，对产品的力学性能和使用寿命有直接影响。
三、轧制缺陷的控制方法1. 工艺控制：通过优化轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧制力等，来减少缺陷的产生。
例如，控制轧制温度在合适的范围内，可以减少表面氧化皮的生成。
2. 检测控制：采用各种检测方法，如超声波检测、X射线检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
例如，通过超声波检测可以检测到内部夹杂物和裂纹。
3. 后续处理：对轧制产品进行后续处理，如酸洗、热处理等，以去除或修复缺陷。
例如，酸洗可以去除表面的氧化皮和划痕，热处理可以消除内部的拉伸应力。
四、质量控制指标1. 表面质量：通过目视检查或光学显微镜观察，评估产品表面的缺陷情况，如划痕、氧化皮等。
2. 内部质量：通过超声波检测、X射线检测等非破坏性检测方法，评估产品内部的缺陷情况，如夹杂物、裂纹等。
3. 力学性能：通过拉伸试验、冲击试验等方法，评估产品的力学性能，如强度、韧性等。
五、质量控制流程1. 前期准备：制定轧制工艺参数和质量控制指标，准备好检测设备和试验样品。
2. 轧制过程控制：根据工艺参数进行轧制，定期对轧制产品进行表面质量检查，及时调整工艺参数。
3. 检测控制：对轧制产品进行全面的内部质量检测，如超声波检测、X射线检测等。
4. 后续处理：对有缺陷的产品进行后续处理，如酸洗、热处理等。
热轧的缺点及解决方案(3篇)
第1篇一、热轧的缺点1. 表面质量差在热轧过程中，金属表面容易产生氧化、裂纹、麻点、划伤等缺陷。
这些缺陷不仅影响金属的外观，还会降低其使用寿命和耐腐蚀性能。
2. 内部组织不均匀热轧过程中，金属内部的晶粒大小、形状、分布等均存在不均匀现象。
这种不均匀性会导致金属力学性能下降，如强度、韧性、耐磨性等。
3. 热变形热轧过程中，金属在高温下发生塑性变形，导致金属尺寸、形状、表面质量等发生变化。
热变形现象容易导致产品尺寸精度降低、表面质量变差。
4. 热裂纹热轧过程中，金属在高温下容易发生热裂纹。
热裂纹的产生与金属成分、热处理工艺、轧制速度等因素有关。
5. 热疲劳热轧过程中，金属在高温、高压、高应力作用下，容易发生热疲劳现象。
热疲劳会导致金属表面产生裂纹、剥落等缺陷。
二、解决方案1. 表面质量差的解决方案（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低金属表面氧化程度，提高表面质量。
（2）采用保护气氛：在热轧过程中，采用氮气、氩气等惰性气体保护，减少金属表面氧化。
（3）表面处理：对热轧产品进行喷丸、抛光、化学处理等表面处理，提高其表面质量。
2. 内部组织不均匀的解决方案（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，使金属内部组织均匀。
（2）控制冷却速度：在热轧过程中，合理控制冷却速度，使金属内部组织均匀。
（3）采用特殊轧制工艺：如多道次轧制、变形诱导析出等，提高金属内部组织均匀性。
3. 热变形的解决方案（1）优化轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低金属热变形程度。
（2）采用预变形工艺：在热轧前对金属进行预变形处理，降低热变形。
（3）控制冷却速度：在热轧过程中，合理控制冷却速度，降低金属热变形。
4. 热裂纹的解决方案（1）优化金属成分：选择合适的金属成分，提高其抗热裂纹性能。
（2）控制轧制工艺：通过调整轧制温度、轧制速度、轧制道次等参数，降低热裂纹产生。
热轧带钢孔洞缺陷的形成原因与控制措施
热轧带钢孔洞缺陷的形成原因与控制措施摘要:随着国内粗钢产能日益过剩，各大钢铁企业都在关注高品质、高附加值产品，这使得连铸坯洁净度受到高度重视。
连铸坯中的大型夹杂物会引起后序热轧、冷轧过程引起孔洞、起皮、线形缺陷等带钢表面缺陷，进而降低成品收得率，增加钢铁企业的生产成本。
本文针对孔洞缺陷进行分析，并提出了优化改进的措施。
关键词：热轧带钢；孔洞；缺陷引言由于热轧带钢优异的性能，在建筑结构、机械加工、航空航天等领域具有广阔的应用前景。
热轧带钢过程中或经历长期使用后，受自身材料特性、加工工艺和环境条件等因素影响可能会导致热轧带钢产生孔洞等缺陷，孔洞缺陷的出现会降低钢结构强度、刚度、稳定性以及耐腐蚀等性能，对整个钢结构使用性能和寿命产生严重影响，造成巨大安全隐患。
因此研究热轧带钢孔洞缺陷的形成原因与控制措施，对促进热轧带钢的发展具有重要意义。
1热轧带钢孔洞缺陷的形成原因某厂生产的热轧带钢在灭火器、空调压缩机罐体、钢桶、焊丝及轮毂的应用上，频繁出现孔洞类质量缺陷，带来较大的损失。
根据夹杂孔洞的成分特征，可能来源于内壁结瘤物的脱落、钢包精炼渣、中包覆盖剂、结晶器保护渣的卷入以及钢水的二次氧化等。
根据钢水夹杂物成分分布特征，对可能卷入钢包精炼渣、中包渣、结晶器保护渣的成分分布特征做对比分析。
钢包精炼渣的主要成分是CaO和Al2O3,以及少量的SiO2､MgO，其中碱度控制在24~28,CaO/Al2O3为1.65~1.93。
可见，其主要成分分布与成品钢卷缺陷处检测到的主要成分明显不同。
中间包下层覆盖剂主要成分是CaO､Al2O3和少量MgO､SiO2，碱度达到10，上层酸性覆盖剂基本为SiO2,其次是Al2O3,此外还有少量的MgO和CaO，基本呈酸性。
两者均含有少量的Na2O，可见Na并不是结晶器保护渣的特征元素，成品中的含Na的夹杂物也有可能是中包渣卷入导致的。
整体来看，成品孔洞处缺陷成分与中包覆盖剂成分差异较大。
钢管生产缺陷小结
钢管生产缺陷小结1.质量缺陷及控制要点1.1外径超差钢管外径超过控制标准，超过负公差成为外径小；正负公差全部超差，椭圆度过大。
产生原因：（1）定径机架加工尺寸问题（2）轧辊过分磨损（3）终轧温度波动大（4）定径前台辊道高度调整不合适。
处理方法：（1）更换正确的机架，保证尺寸正确（2）保证加热稳定性，控制终轧温度。
2.表面麻点（凹坑）钢管表面呈现连续性的麻坑产生原因：（1）轧辊，轧槽磨损严重（2）轧辊冷却不好，表面发生粘钢（3）运送辊道表面不光洁（4）再加热炉内荒管高温加热时间过长，造成过热、过烧（5）定径高压除磷装置不正常，氧化铁皮清除不干净压入钢管表面处理办法：更换机架或修磨表面3.外结疤钢管外表面呈现规律性分布的疤痕产生原因：（1）定径机架辊面粘钢（2）轧辊表面有伤处理办法：（1）修磨定径后辊道（2）更换机架或根据实际情况加垫4.青线钢管外表面呈现对称或不对称的线型轧痕产生原因：（1）脱管机、定径机架孔型错位（2）孔型设计不合理，长轴半径过小，金属充满。
（3）定径机架配置不合理，新旧机架搭配使用（4）轧辊加工不好，边部倒角太小（5）装配不好，间隙量过大（6）轧低温钢（7）定径机主电机、叠加电机速度匹配不好处理办法：（1）更换机架，避免新旧机架混用（2）改进孔型设计，合理分配各机架金属变型量（3）提高轧辊加工及装配质量（4）合理设定定径转速（5）不轧低温钢5.磕瘪钢管外表面凹陷，里面凸起，壁厚无损伤产生原因：（1）脱管后弯头，头部磕脱管后辊道（2）脱管后辊道高度不合适，尾部摔造成（3）定径前后辊道高度不好，咬入及抛钢时运行不稳定（4）大口径壁薄管尾部飞翘大处理办法：（1）保证荒管在运输过程中不与辊道表面发生磕碰（2）调整好辊道高度（3）适当降低辊道速度6.壁厚超差钢管壁厚呈直线型，管体超过公差范围，多为偏薄，发生于机架多时。
产生原因：出连轧荒管在进入定径机轧制时，在外径减少时发生壁厚增厚变形，由于进入定径时钢管冷却不均，造成局部增厚较小。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制轧制缺陷及质量控制型钢产品的缺陷有好多形式，究其原因，除轧制方面的原因外，还和钢锭（坯）质量、加热质量和精整操作等因素有关。
以下仅就常见轧制缺陷的形式和产生原因进行分析。
一、分层：型钢截面上呈黑线或黑带，严重者有裂口，分层处伴随夹杂物。
产生原因：1、镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净2、钢坯尾孔未切净3、钢坯内部严重疏松，在轧制时，未焊合，严重的内部夹杂和皮下气泡也会造成端面分层。
二、结疤：结疤呈舌状、块状、鱼鳞状嵌在型钢表面上。
其大小厚度不一，外形有闭合或不闭合、与主体相连或不相连、翘起或不翘起、单个或多个成片状。
产生原因：1、铸锭（坯）表面有残余的结疤、气泡或表面清理深宽比不合理。
2、轧槽刻痕不良，成品孔前某一轧槽掉肉或粘上金属。
3、轧件在孔型内打滑造成金属堆积或外来金属随轧件带入槽孔4、槽孔严重磨损或外物刮伤槽孔。
三、裂纹：裂纹一般呈直线状、有时呈丫状。
其方向多与轧制方向一致，缝隙一般与钢材表面垂直。
产生原因：1铸锭（坯）皮下气泡、非金属夹杂物经轧制破裂后暴露或铸锭（坯）本身的裂缝、拉裂未清除。
2、加热不均与、温度过低。
孔型设计不良、加工不精或轧后钢材冷却不当。
3、粗轧孔槽磨损严重。
四、发纹（又称发裂）:在型钢表面上分散成簇、断续分布的细纹，一般与轧制方向一致，其长度、深度比裂纹小。
产生原因：1、铸锭（坯）皮下气泡或非金属夹杂物轧制后暴露2、加热不均与、温度过低或轧件冷却不当3、粗轧孔槽磨损严重。
五、表面夹杂:夹杂一般呈点状、块状或条状机械杂物粘在型钢表面上，具有一定深度，大小形状无规律。
炼钢带来的夹杂一般呈白色、灰色或灰白色；轧制中产生的夹杂一般呈红色或褐色，有时也呈灰白色，但深度一般很浅。
产生原因：1、铸锭（坯）带来的表面非金属夹杂物2、在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂物（如加热炉耐火材料、炉底炉渣、燃料的灰烬）粘在轧件表面。
六、耳子:型钢表面上对应孔型开口部位出现沿轧制方向的条状凸起。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常见的一种工艺，用于将金属坯料通过辊轧机进行塑性变形，以达到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料特性、设备磨损、操作不当等原因，常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷会对材料的性能和质量产生不利影响。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷分类1. 表面缺陷：包括轧痕、划伤、氧化皮等。
这些缺陷通常由于辊轧机表面不平整、杂质污染等原因导致。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、气泡、裂纹等。
这些缺陷通常由于材料内部的杂质、气体等引起。
三、轧制缺陷控制方法1. 设备维护与管理：定期检查辊轧机的磨损情况，及时更换损坏的辊子，保持辊轧机表面的平整度。
同时，定期清洗设备，防止杂质污染。
2. 材料质量控制：严格控制原材料的质量，检测材料中的夹杂物、气泡等缺陷。
采用先进的材料检测设备，如超声波探伤仪、X射线探伤仪等，对原材料进行全面检测。
3. 工艺参数控制：合理调整轧制工艺参数，如轧制温度、压下量、轧制速度等，以减少缺陷的产生。
通过优化工艺参数，可以改善材料的微观组织，提高材料的性能。
4. 检测与分析：建立完善的缺陷检测与分析体系，及时发现和排查缺陷。
采用先进的无损检测技术，如磁粉探伤、涡流检测等，对轧制材料进行全面检测。
5. 员工培训与管理：加强员工的培训与管理，提高员工的技术水平和质量意识。
定期组织培训，加强对轧制缺陷的认识和理解，提高员工对缺陷的检测和处理能力。
四、轧制缺陷质量控制实施效果评估1. 缺陷检出率：通过对轧制材料进行缺陷检测，统计出缺陷的数量和类型，计算缺陷检出率。
检出率的提高表明缺陷控制措施的有效性。
2. 产品合格率：通过对轧制产品进行质量检测，统计出合格产品的数量和比例，计算产品合格率。
合格率的提高表明缺陷控制措施的有效性。
3. 客户满意度：通过客户反馈和调查问卷等方式，评估客户对轧制产品质量的满意程度。
客户满意度的提高表明缺陷控制措施的有效性。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的重要工艺之一，用于将金属材料通过压力使其发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，可能会产生缺陷，影响产品的质量。
因此，对轧制缺陷进行控制和管理是非常重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括划痕、氧化皮、皱纹等。
2. 内部缺陷：包括气孔、夹杂物、裂纹等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的化学成分、物理性质以及表面处理等都会对轧制过程中的缺陷产生影响。
2. 设备因素：轧机的结构、工作状态、润滑方式等都会对轧制过程中的缺陷产生影响。
3. 操作因素：操作人员的技术水平、操作规程的执行情况等都会对轧制过程中的缺陷产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 原材料选择：选择质量稳定、化学成分均匀的原材料，减少缺陷的发生。
2. 设备维护：定期对轧机进行检修和保养，确保设备的正常运行，减少缺陷的产生。
3. 工艺控制：严格控制轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度等，以减少缺陷的发生。
4. 检测手段：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，及时发现并排除缺陷。
5. 操作培训：加强操作人员的培训，提高其技术水平和操作规范性，减少人为因素对缺陷的影响。
五、轧制缺陷的质量控制效果评估1. 缺陷检测率：通过统计检测到的缺陷数量和总产量，计算缺陷检测率，以评估质量控制的效果。
2. 缺陷修复率：通过统计修复的缺陷数量和检测到的缺陷数量，计算缺陷修复率，以评估质量控制的效果。
3. 产品合格率：通过统计合格产品的数量和总产量，计算产品合格率，以评估质量控制的效果。
六、案例分析以某钢铁公司的轧制生产线为例，该公司采用了上述的质量控制方法，并进行了持续的改进。
经过一段时间的实践，缺陷检测率从原来的10%降低到了5%，缺陷修复率从原来的50%提高到了80%，产品合格率从原来的80%提高到了95%。
热轧无缝钢管缺陷及修磨
3)轧制过程中，管坯或钢管表面被划伤，通过轧制又被压合到钢管的基体上，形成外折等。
检判：不允许存在：轻微的可进行修磨，修磨后壁厚和外径实际值不得小于标准要求的最小值。
2、麻面
特征：钢管表面呈现高低不平的麻坑。
产生原因：
1)钢管在炉内停留时间过长或加热时间过高，使表面生成氧化铁皮过厚，清除不净，轧入钢管表面。
3)穿孔辊、轧辊过度磨损、老化、开裂。
检判：钢管外表面不允许存在肉眼可见的发纹，如存在应完全清除，清除后壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
5、导板印
特征：在钢管表面呈螺旋状裂纹状或层状折叠。
产生原因：穿孔机导板粘钢或导板磨损严重造成。
检判：钢管外表面不允许存在肉眼可见的导板印存在，如存在应完全清除，清除后壁厚、外径实际值不得小于标准要求最小值。
热轧无缝钢管缺陷及修磨热轧无缝钢管热轧无缝化钢管热轧无缝钢管厂家热轧大口径无缝钢管热轧无缝钢管规格表热轧厚壁无缝钢管山东热轧无缝钢管热轧无缝钢管厂热轧无缝钢管理论重量
外表面缺陷名称与修磨方法
一、外表面缺陷
1、外折
特征：在钢管外表面呈现螺旋状的层状折叠或是片状的层状折叠。
产生原因：
1)管坯表面有折叠或裂缝或凹坑。
产生原因：减径机机架在吊运时造成机架辊有撞伤，造成钢管过减径机时造成缺陷。
检判：钢管外表面不允许存在深度超0.02mm的指甲印存在，如存在应完全清除，清除后壁厚、外径实际值不得小Hale Waihona Puke 标准要求最小值。8、精整拉伤
特征：在钢管表面纵向呈直线状分布一条发亮缺陷。
产生原因：精整切管机卡爪调整不当、选用卡爪规格过小及切管机设备问题造成卡
3、钢管外表面缺陷修磨时，保证整体修磨面积是缺陷修磨面积的4到5倍，修磨处应圆滑无棱角。
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对热轧无缝钢管生产时产生细微质量缺陷的控制要点分析
摘要：对于热轧无缝钢管的质量缺陷来说，其包含的形式与种类有很多。
对于
不同的质量缺陷的检验而言，其标准是有所不同的。
在进行热轧无缝钢管质量缺
陷的判定与表述的时候，应该结合实际的生产情况来进行分析，而不同的情况，
以及不同的质量缺陷，很可能有不同的界定标准。
关键词：热轧无缝钢管；质量缺陷；控制要点
引言
检测和判定有缺陷的钢管，能够使企业的产品质量得到有效的保证，增强企
业的市场竞争力，这是每一个生产企业需要进行的重要工艺环节。
对于无缝钢管
的质量检测方法以及检测设备的改进是目前很多工程人员以及相关的专家学者工
作内容的重点。
增强无缝钢管质量检测的准确性的相关研究为绝大多数无缝钢管
生产企业带来了信心以及希望。
1、热轧无缝钢管分类
根据热轧无缝钢管质量及用途，将其分为以下几类：构造用无缝钢管
（GBT8162-1999）。
关键是用在普通结构造及机械构造。
它表示的材质为：碳素钢、20、45号钢；合金钢Q345、20Cr、40Cr、20CrMo、30-35CrMo、42CrMo等。
传送流体用无缝钢管（GBT8163-1999）。
关键是用在工程和体型较大的设备上输
送流体的管道。
代表材质为20、Q345等。
低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-1999）是用来构建各样类型的低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管和机车锅炉用大烟管、小
烟管、过热蒸汽管及拱砖管用的优质碳素结构钢热轧及冷拔（轧）无缝钢管。
代
表材质为10、20号钢。
高压锅炉用无缝钢管（GB5310-1995）是用于制造高压及
其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝钢管。
代表材质为20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。
高压化肥设备用无缝钢管
（GB1479-2000）是适用于工作温度为-40～400℃、工作压力为10～30Ma的化工
设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝钢管。
代表材质为20、16Mn、
12CrMo、12Cr2Mo等。
石油裂化用无缝钢管（GB9948-1988）。
主要用于石油冶
收稿日期：2016年1月作者简介：辛曜明，生于1970年11月，男，山东烟台人，本科，工程师，主要研究方向：无缝钢管生产工艺。
炼厂的锅炉、热交换器及其
输送流体管道。
其代表材质为20、12CrMo、1Cr5Mo、1Cr19Ni11Nb等。
地质钻
探用钢管（YB235-70）是供地质部门进行岩心钻探使用的钢管，按用途可分为钻杆、钻铤、岩心管、套管和沉淀管等。
金刚石岩芯钻探用无缝钢管（GB3423-82）是用于金刚石岩芯钻探的钻杆、岩心杆、套管的无缝钢管。
2、热轧无缝钢管质量缺陷
现行的钢管国标对以下几种缺陷作了具体规定：结疤、直道、裂纹、折叠、
轧折和离层。
其实以上几种缺陷并不完全。
其他一些还有一些国标中没有出现的
缺陷如“内棱”。
企业在生产过程中检验产品时不可能在生产现场完全按这样几种
缺陷的标准进行。
除此之外，对个别项目，还需要具体从内表面和外表面的角度
进行分析，这样更符合生产实际。
对于热轧无缝钢管来说，其质量缺陷通常可以
分为是内表面、外表面以及管体几个部分，如果从其他角度来进行划分则可以分
为一般缺陷和严重性缺陷。
一般性缺陷往往是可以进行修磨的，而严重性缺陷常
常涉及到严重质量问题。
在对热轧无缝钢管进行质量缺陷的量化指标规定的时候，需要能够对可以进行测量以及拥有检测与判定手段进行考虑，避免相关规定与标
准的实施落不到实处的情况出现。
如果能够进行热轧无缝钢管相关的质量缺陷图谱的编制，对于提升热轧无缝钢管的质量将会有很大的帮助。
在过去曾经有钢管或者是钢材产品的相关缺陷图谱的编制与出版，对描述的钢坯或者是钢材进行了缺陷的图与文结合方式的罗列与详细描述，不但让质量缺陷的判定更加规范也提升了相应产品的质量。
只是在热轧无缝钢管相关的行业当中，并没有这样的缺陷图谱存在，如果能够进行热轧无缝钢管质量缺陷图谱的编制，无疑能够让其质量缺陷的检验与判定更加规范，也能够让热轧无缝钢管获得许多益处。
在进行热轧无缝钢管的缺陷检测的时候，选择无损检测的方式，也能够让热轧无缝钢管更加有保证并且避免出现更多的质量缺陷问题。
3、热轧无缝钢管质量缺陷控制要点
3.1成品锈斑和表面粗糙的成因分析
（1）锈斑成因：同规格的20#钢在生产过程中并没有出现类似现象，所以分析可能是因为27SiMn钢材里面含Si量相对于20#较高，在加热炉加热过程中，产生了与被加热坯料强烈啮合的具有特殊性质的氧化铁，此类氧化铁在特定的温度范围内不容易与被加热的坯料剥离，从而在冷却床冷却后容易形成红褐色的锈斑。
（2）麻面成因：由于半成品钢管在经过定减径机过程中被挤压附着在钢管表面形成的。
（3）氧化铁在形成过程中的决定因素：①温度：铁的氧化会随着温度的升高而加快。
加热时间：同等外部环境下，加热的时间越久，坯料外表面的氧化越厉害。
加热炉内的炉气氛：主要是O2、CO等。
3.2措施方法
（1）调低进再加热炉前钢管温度：在再加热炉入口前的辊道上加装测温仪，保证入炉钢管的温度控制在530±10℃之间。
（2）生产此类钢种时，再加热炉炉温控制：加热段840℃～860℃，加热段850℃～880℃，（3）调低经过再加热加热后，进入定减径机前的钢管的温度，必须控制在830±20℃。
（4）再进行必要的热处理工艺，对改进后产品的性能指标进行检验。
与国标性能指标对比可以看出，经过改进的轧制工艺生产出来的产品是能满足质量要求的。
（5）对缺陷的规定应原则性和可操作性相结合。
对产品质量的要求是只作原则性规定还是详细列举，这是与客户签订技术协议或编写标准时首先遇到的问题。
以冷轧不锈钢产品的质量要求为例，美国和日本的标准对冷轧不锈钢仅作了“钢材表面不得存在对使用有害的缺陷”的原则性规定。
而我国标准则沿用前苏联标准的做法，详细列出不得有裂纹、气泡等要求。
对缺陷作原则性规定，只提使用规则，回避了缺陷的具体项目，因而有着全面保证使用要求的观念，但不利于现场的实际执行，势必造成“写归写、用归用”的状况。
实际应用时，还得再编写具体的条款。
把缺陷一一详细列举出来，优点在于有可操作性，也便于有针对性地解决具体质量问题和开展统计工作，但难度在于不易把全部问题说清楚。
对此，建议将上述两种方式适当地结合起来。
也就是说，既要对缺陷作原则性规定又要详细列举缺陷。
结束语
随着我国钢管行业的长足发展，越来越多的产品按国外先进标准生产，很有必要统一其缺陷术语，以利于科学地检判产品，做好质量统计分析以及处理用户产品质量异议。
因此，制定钢管行业标准《钢管术语》势在必行。
这也是一项产品质量工作的重要技术基础工作，它将进一步促进钢管生产和技术质量工作更上新的台阶。
参考文献：
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[3]李群.热轧无缝钢管用芯棒的类别与特点[J].钢管，2018，47（04）：56-60.。