金属表面磁粉探伤检测报告
磁粉检测(1~2)
1 磁粉检测基础知识
2磁粉检测的物理基础
2.1磁现象和磁场
2.1.1 磁的基本现象 通常称磁针指向北的一端为北极（N），指向南的一端为 南极（S） 同性磁极相互排斥，异性磁极相互吸引。 地球的南极是地磁场的北极（N），地球的北极是地磁场 的南极(S) 磁极间相互排斥和相互吸引的力称为磁力。 使原来没有磁性的物体得到磁性的过程叫磁化
磁 粉 检 测
武汉信正检测技术有限公司 刘 平 RT-Ⅲ UT-Ⅲ MT-Ⅲ PT-Ⅲ TOFD-Ⅱ
TSG Z8001-2013
1 磁粉检测基础知识
1.1 漏磁场检测分类 漏磁场检测：是利用铁磁性材料或工件被磁化后，在表面和近表面 如有不连续性（材料的均质状态即致密性受到破坏）存在 则在不连续性处磁力线离开工件和进入工件表面发生局部畸变产生磁 极，并形成可检测的漏磁场进行检测的方法。 漏磁场检测包括：磁粉检测和利用检测元件探测漏磁场。 其区别在于，磁粉检测是利用铁磁性粉末－磁粉，作为磁场的传感器， 即利用漏磁场吸附施加在不连续性处的磁粉聚集形成磁痕，从而显示 出不连续性的位置、形状和大小。 利用检测元件探测漏磁场的磁场传感器有磁带、霍尔元件、磁敏二极 管和感应线圈等。
2.3.3磁化曲线
磁化曲线是表征铁磁性材料磁特性的曲线，用以表示外加磁场强度H与 磁感应强度B的变化关系。
2.3.4磁滞回线 剩余磁感应强度 BR 矫顽力 HC
铁磁性材料的特性：
高导磁性 磁饱和性 磁滞性
根据矫顽力HC大小分为软磁材料（HC<100A/M）和硬磁材 料（HC≥100A/M）。
软磁材料与硬磁材料的特征
2磁粉检测的物理基础
磁感应强度：
将原来不具有磁性的铁磁性材料放入外加磁场内，便得到磁化 ，它除了原来的外加磁场外，在磁化状态下铁磁性材料本身还产 生一个感应磁场，这两个磁场叠加起来的总磁场，称为磁感应强 度B。 单位是T （SI）和Gs （CGS）(1T=10000Gs)。 磁感应强度是矢量，有大小和方向，可用磁感应线来表示，磁 感应强度的大小等于穿过与磁感应线垂直的单位面积上的磁通量 ，所以磁感应强度又称为磁通密度。 磁感应强度不仅与外加磁场有关，还与被磁化的铁磁性材料的性 质有关，B＝μH。
金属腐蚀检测方法
金属腐蚀检测方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：金属腐蚀是金属制品在长期接触湿气、氧气、酸碱等外界环境因素的作用下逐渐发生的一种化学反应，导致金属表面产生锈蚀、变色、膨胀等现象，严重影响金属制品的质量和使用寿命。
及时发现和预防金属腐蚀是很重要的。
而金属腐蚀检测方法就是为了准确检测金属腐蚀的情况，保障金属制品的质量和安全。
金属腐蚀的检测方法有多种，以下将介绍几种常见的金属腐蚀检测方法：1. 目视检测法目视检测法是一种最简单、直观的金属腐蚀检测方法。
通过裸眼观察金属表面的变化，如颜色、形状、表面光滑度等，可以初步判断金属是否发生了腐蚀。
目视检测法适用于简单的金属腐蚀检测，但对于细微的腐蚀情况往往不够准确。
2. 化学分析法化学分析法是通过将金属试样溶解在特定的腐蚀溶液中，然后通过化学分析的方法来检测金属试样中的腐蚀产物，从而判断金属是否发生了腐蚀。
这种方法对于精确检测金属腐蚀情况非常有效，但需要实验室条件和专业设备的支持。
3. 电化学法电化学法是利用电化学原理来检测金属腐蚀的方法。
通过在金属试样表面施加电流或电压，观察电位变化、电流密度等参数的变化，可以判断金属试样是否遭受腐蚀。
电化学法具有灵敏度高、准确性好的特点，广泛应用于金属腐蚀检测领域。
4. 超声波检测法超声波检测法是一种非破坏性检测金属腐蚀的方法。
通过利用超声波技术，对金属试样进行扫描，检测金属内部是否存在腐蚀、裂纹等缺陷。
超声波检测法可以实现对金属内部结构的深度检测，对于隐蔽部位的腐蚀情况具有很好的检测效果。
5. 磁粉检测法磁粉检测法是利用磁性液体和铁粉等材料，施加外部磁场，观察金属表面的磁粉沉积情况，从而判断金属表面是否存在腐蚀、裂纹等问题。
磁粉检测法的操作简单、速度快，适用于对金属表面腐蚀的初步检测。
金属腐蚀检测方法多种多样，每种方法均有其适用的场合和特点。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的金属腐蚀检测方法，及时发现金属腐蚀问题，采取有效的措施进行修复和防护，以保障金属制品的质量和安全。
磁粉检测工艺流程.
、磁化时间等工艺参数，使工件在缺陷处产生足够强度的漏磁场，以便
吸附磁粉形成磁痕显示。
施加磁粉或磁悬液要注意掌握施加的方法和施加的时机。连续法和剩磁
法、干法和温法对施加磁粉或磁悬液的要求各不相同。
金属材料检测技术
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三、 磁痕观察、记录与缺陷评级
1.磁痕观察
磁痕的观察和评定一般应在磁痕形成后立即进行。磁粉检测的结果 ，完全依赖检测人员的目视观察和评定磁痕显示，所以目视检查时的照 明极为重要。
确定属于纵向缺陷还是横向缺陷。磁粉检测不仅要检测出最小缺陷，
并应对检测出的最小缺陷进行完整的描述，再根据 JB/T 4730. 4－
2005 的内容进行磁粉检测质量的分级或按某具体产品的磁粉检测质
量进行缺陷的评定，以决定产品的合格与否。
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五、退磁
用磁粉探伤——橡胶铸型镶嵌复制缺陷磁痕显示，直观并可长期 保存。
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（4）录像 用录像记录缺陷磁痕显示的形状、大小和位置，同时
应把刻度尺摄录进去。 （5）可剥性涂层
在工件表面有缺陷磁痕显示处喷上一层快干可剥性涂 层，待干后揭下保存。
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2.缺陷磁痕显示记录
（1）照相 用照相摄影记录缺陷磁痕显示时，要尽可能拍摄工件的全貌和实际尺寸，也
可以拍摄工件的某一特征部位，同时把刻度尺拍摄进去。如果使用黑色磁粉，最 好先在工件表面喷一层很薄的反差增强剂，这样就能拍摄出清晰的缺陷磁痕照片 。 如果使用荧光磁粉，不能采用一般照相法，因为观察磁痕是在暗区黑光下进行， 如果采用照相法还应采取以下措施：
磁粉检测作业指导书
磁粉检测作业指导书目录1 目的2 适用范围3引用标准4 检测准备工艺准备检测作业人员检测设备与器材作业条件5 检测实施检测控制流程图作业条件检测准备检测操作焊接对接接头磁粉检测焊接角接及T型接头的磁粉检测管材磁粉检测6 质量检查质量检查要求和方法质量检验标准质量控制点质量记录应注意的质量问题7 职业健康安全和环境管理磁粉检测作业指导书1 目的本作业指导书是为了准确地检出铁磁性材料的表面和近表面的裂纹及其它缺陷,以及对缺陷的大小、性质进行等级评定而编制;为了规范磁粉检测工作,保证磁粉检测的工作质量,特制定本作业指导书;2适用范围本作业指导书包括了铁磁性材料的磁粉检测这些规定被扩大运用于工件表面或近表面裂缝和其他缺陷检测;本作业指导书适用于铁磁性材料制船舶、管道的原材料和焊接接头的磁粉检测;铁磁性材料结构件及其他设备的磁粉检测可参照本工作业指导书进行;本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时,应以有关标准、规范、施工技术文件为准;3 引用标准承压设备无损检测标准磁粉检测JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测2008 无损检测人员资格鉴定与认证规范4 检测准备工艺准备4.1.1 检测方案大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案或包含在无损检测方案中;磁粉检测方案由MT-Ⅱ级以上人员编制,无损检测工程师审核,项目技术负责人批准后执行;4.1.2 检测工艺卡检测前应编制磁粉检测工艺卡;检测工艺卡由MT-Ⅱ级人员编制,无损检测工程师审核,现场无损检测技术负责人批准;4.2检测作业人员4.2.1 磁粉检测工作应由规定的NDT人员资格认证的程序认可的人员实施;经考核合格,并取得磁粉检测Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的检测人员担任;4.2.2 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行检测操作和记录;Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定,签发检测报告;4.2.3 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于小数记录值为;并一年检查一次,不得有色盲;检测设备与器材4.3.1 磁粉探伤机1. 磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化,施加磁粉,提供观察条件以及退磁等四道工序;如无必要可不带退磁装置;2. 磁粉探伤机应能适应试件的形状、尺寸、材质、表面状态以满足对缺陷检测的要求,能有效而安全地进行探伤;3. 对接焊接接头磁粉检测一般使用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机,角接焊接接头磁粉检测时可使用磁轭式或触头式磁粉探伤机,口径较小的管子对接焊缝也可采用带有磁化线圈的磁粉检测设备,管材或管件磁粉检测应使用磁化电流1000A以上的磁粉探伤机;4. 磁粉检测设备的电流表至少半年校验一次;5. 当使用磁偶轭间距200mm时,每个交流电磁轭至少应有44N提升力；直流电磁轭交叉磁轭至少应有177N的提升力磁极与试件表面间隙为;4.3.2 黑光辐照度及波长当采用荧光磁粉检测时,使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2,黑光的波长应为320nm～400nm,中心波长约为365nm;4.3.3 照度计和黑光辐照计照度计用于测量可见光的照度,黑光辐射计用于测量黑光的辐照度;照度计和黑光辐照计应至少每年校验一次;4.3.4 标准试块标准试片与磁场指示器1. A型标准试片a. A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能,以及连续法中试件表面有效磁场的强度和方向,有效探伤范围,探伤操作是否正确等;这种试片必须经过权威机关检定;b. A型标准试片分高、中、低三种灵敏度,其型号的分数小,则要求能显示磁痕的有效磁场强度越高;此灵敏度不代表实际能检测缺陷的大小;应根据对探伤灵敏度的要求,选用相应的A型标准试片;当需要更有强的有效磁场时,可用标准试片型号的倍数来表示;例如：A-30/100×2表示进行探伤的磁化电流值的2倍;c. 使用A型标准试片时,应将没有人工槽的面置于外侧,并用适当的粘胶纸将试片紧帖在探伤面上,注意粘胶纸不能盖住人工槽对应的部位;A型标准试片中有圆形和十字人工槽,其几何尺寸如图3所示;A型标准试片型号、相对槽深与材料如表1所示;d. 对A型标准试片施加磁粉时应采用连续法;e. A型标准试片的形状、尺寸发生变化后不得继续使用;f. 一般应选用A1-30/100型标准试块.2. C型标准试片:当检测焊接接头坡口等狭小部位,由于尺寸关系,A1型标准试片使用不便时,一般可选用C-15/50型标准试片;型标准试片:为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态,当用3. D型或M1户需要或技术文件有规定时,可选用D型或M型标14.3.5. 磁场指示器图2 磁场指示器a. 图2所示的磁场指示器可方便地粗略测出零件的磁化程度及方向,但不能作为磁场强度及其分布的定量指示器,只能反映被检件表面或局部的磁场强度和方向;必须在被检工件产生足够的磁场,以使指示器能清晰地显示出检验图形;b. 在使用磁场指示器时,应在产生磁场的同时施加磁粉;当指示器铜片表面呈现交叉、清晰的磁痕时,则表明此时具有适当的磁力或磁场强度,如果没有形成清晰的磁痕或没有在所要求的方向形成磁痕,则应改变或调整磁化方向;4. 辅助材料:a. 磁悬液喷壶: 磁悬液喷罐应能雾状均匀地将磁悬液喷洒于被检工件表面,压力不宜过大;b. 手把灯或手电筒: 试件表面应具有检测人员确定的合适灯光,一般灯光的强度不得低于500LX;c. 2-10倍放大镜等4.3.6 磁悬液的配制1. 磁粉: 磁粉磁悬液和反差剂磁粉磁悬液应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁,易于磁化和发现缺陷,并应与被检工件表面颜色有较高的对比度;白色反差增强剂具有较强的对比度;使用的磁悬液、白色反差增强剂均采用喷灌;也可选用磁膏;2. 磁悬液交叉磁轭一般用水磁悬液或油磁悬液,配制水磁悬液时,应加入适当的防锈剂和表面活性剂,必要时添加消泡剂;非荧光磁粉的配制浓度为10-25g/L,沉淀浓度为 mL；荧光磁粉的配制浓度为L,沉淀浓度为 mL;5 检测实施面温度并做好记录;如果采用湿式磁粉探伤,探伤工件的表面温度应不超过550C；在环境温度低于零下10度时,不能进行磁芬探伤;5.2.2 检验的时间1. 通常焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成后进行;对于有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测因应安排在焊后24小时进行；除另有要求外,对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行;2. 通常应在加工及处理后进行探伤,因表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时,则可在表面处理前进行探伤;3. 业主要求变更检验时间时,应按照业主要求进行;5.2.3 工件表面准备：1. 探伤范围应向母材方向扩大30mm,清理的范围必须大于探伤范围;2. 应清除检测范围内的飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮、油污等;试件上的油脂或其它附着物必须把它们清除掉,并清理干净;3. 工件表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则,应进行适当的修理;如进行打磨修理,则打磨后的表面粗糙度Ra不得大于μm;4. 处理后的试件表面,可均匀喷涂反差增强剂,反差增强剂涂层厚度不得大于50μm喷涂一层的厚度约为20μm,同一部位不得喷涂三层,喷涂要由探伤人员MT II操作;5.2.4 委托检测要求：被检工件表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可;检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核,当表面质量不符合检测要求时,应在委托单上注明原因,退回委托单位进行表面修整,直至符合检测要求;5.2.5 设施与环境1. 容器内作业时,应采取有效通风设施,保证通风良好;2 夜间现场检测或容器内检测操作时,应有足够的照明设施,保证良好的照明条件;3. 非荧光磁粉检测时,通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;4. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2,黑光波长应在320nm～400nm的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;检测操作5.3.1 凡须磁粉检验的部位,必须在完工打磨后,经外观检验合格,才能进行探伤操作;探伤操作包括：磁化、施加磁粉、磁痕的观察、记录、退磁等各项操作;5.3.2 探伤的方法磁粉探伤的方法采用湿式连续法;5.3.3 磁化A. 磁场方向应尽量与预计的缺陷方向垂直；B. 磁场方向应尽量与探伤表面垂直；C. 应减少逆磁场；D. 再不允许烧伤探伤面时,应选择不直接对试件通电的磁化方向;E. 各区域至少应分别进行两次检验,第二次检验时,磁力线应与第一次检验时所用的方向尽量垂直;F. 通电时间有关注意事项：使用连续法磁化时,通电时间的确定必须保证磁粉能在通电状态下施加完毕,一般为1-3秒；为保证磁化效果应至少反复磁化两次,停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化.G. 采用电磁铁装置在磁间距离为75-150mm时,用交流磁化,提升力应大于44N,直流电磁轭的提升力应大于177N,用磁轭检验的有效探伤范围在磁极两侧各为磁极间距的1/4,磁轭每次移动的覆盖区应不少于25mm;H. 提升力应在工作前、工作后分别测定,并做好记录;5.3.4 施加磁粉1. 在连续法探伤时,应在磁化过程中完成施加磁粉;此时必须注意磁化结束后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏;2. 采用湿法时,应确认整个探伤面能被磁悬液良好地润湿后再把磁悬液喷洒在探伤面上,注意不使探伤面上磁悬液的流速过快.3. 使用的磁悬液、白色反差增强剂均采用喷灌;5.3.5 磁痕的观察1. 磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行;2. 必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察;3. 正确区分可能出现的几种伪磁痕,必要时应重复检验;伪磁痕形成原因如下:A. 磁写:采用剩磁法时,由于试件相互接触或接触了其它强磁性体时形成漏磁场,由此而形成较为模糊的磁痕;B. 断面突变显示:因试件形状的差别,在试件磁回路截面机突变部位产生漏磁场,形成较为模糊的磁痕;C. 电流显示:通有强电流的电线接触探伤面时,引起局部磁化,使该部位出现较粗而模糊的磁痕;D. 电极显示:采用触头法时,因电极附近电流密度高引起漏磁场所形成的磁痕,这种磁痕大多数呈辐射状;E. 磁极显示:采用磁轭法时,由于接触部位及其附近局部产生的高密度漏磁场形成的磁痕;F. 表面粗糙度显示:由细小的凹凸部分产生的漏磁场形成的磁痕磁粉存留在凹处而产生的磁痕;G. 材料边界显示:因磁导率不同的材质或金属组织的边界产生的漏磁场所形成的磁痕;H. 缺陷磁痕应作好记录,需要时也可用透明清漆将其固定在探伤面上.5.3.6 退磁1. 在下列情况下试件必须进行退磁:A. 当连续进行探伤时,上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响;B. 试件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响;C. 试件的剩磁会对测试装置等产生不良影响;D. 用于摩擦部位或接近于摩擦部位的试件,因磁粉吸附在摩擦部位会增大摩擦损耗;E. 其它必要的场合.2. 退磁磁场强度必须从大于磁化时的电流值或试件的饱和磁场强度开始,使施加的磁场方向交替变换,并逐渐减小到零.退磁后有时需对试件进行剩磁检查.5.3.7 实施探伤时的注意事项:1. 当整个探伤面不能用一次连续的探伤操作完成时,应规定每一次探伤的有效范围,根据需要进行多次探伤操作,此时相邻探伤范围的边缘部分必须有一定的重叠.2. 在检测各个方向上缺陷时,需对试件同意位置至少施加两个以上不同方向的磁场,并使用连续法进行探伤.3. 用剩磁法探伤时,在磁化后观察磁痕前,探伤面不得与其它试件或强磁体接触.4. 对已经发生的磁痕若难以判断其真伪时,应进行退磁;必要时应变更表面状态再进行复验,以确定其真伪.是否伪磁痕可按下列方法鉴定:A.若时磁泻,经退磁后复验,磁痕即消失.B. 因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕,可减小电流或采用剩磁法复验, 磁痕即消失.C. 因探伤面粗糙而形成的磁痕,可将探伤面磨光后再进行复验, 磁痕即消失.D. 对出现在磁导率突变部位的磁痕,可由宏观检验、放大镜检验等磁粉探伤以外的检验方法来辨认.所有被认为时伪磁痕的显示应在被检工件表面清理后作进一步检测,如复探仍出现磁痕显示,则表示该磁痕为缺陷磁痕.5.3.8探伤范围及验收标准所有焊缝的检验和评估都要依照国内或国际标准或按业主要求执行.焊接对接接头磁粉检测5.4.1 适用范围: 本节适用于铁磁性材料焊接对接接头及热影响区表面和近表面缺陷的检测;5.4.2 工艺参数1. 磁化方法:通常采用磁轭法或交叉磁轭法;2. 磁化方向:磁轭法纵向磁化;3. 磁化电流类型:一般选用交流,如欲检出近表面缺陷也可选用直流;4. 磁化通电方式:连续法5. 磁化强度磁轭法的磁场强度应根据提升力和灵敏度试片来确定,当提升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时,即认为磁场强度是适宜的;5.4.3 系统灵敏度的校验每个班次开始工作前,应进行系统灵敏度的校验;校验时,用透明胶布将标准试片贴在工件被检范围的一端,刻槽的一面朝向工件;用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化,当试片人工刻槽磁痕显示清晰时,则认为系统灵敏度合格;5.4.4 检测操作1. 垂直焊缝分段检测时,应在每一段检测过程中按自上而下的方向探伤;2. 使用磁轭法磁化时,应使磁轭与工件接触良好;用连续法进行探伤,即磁悬液必须在通电时间内施加完毕;磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内,磁化区域每次应有不少于15mm的重叠;磁化通电时间为1-3秒,间隔1秒;同一部位至少磁化两次;每一被检区进行两次独立的磁化检验,两次磁化检验的磁力线应大致相互垂直;3. 使用交叉磁轭磁化时,四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合,最大间隙不应超过;连续拖动检测时,检测速度应尽量均匀,一般不应大于4m/min;4. 施加磁悬液⑴在对工件磁化的同时,用喷壶对工件施加磁悬液;停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化;⑵用磁轭检测焊缝时,磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方;⑶用交叉磁轭检测垂直焊缝时,磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方；用交叉磁轭检测水平焊缝时,磁悬液应喷洒在交叉磁轭行走方向的前上方;5.4.5 磁痕观察1. 在进行磁化的同时,对形成的磁痕进行观察;2. 非荧光磁粉检测时,磁痕的评定应在可见光下进行,通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;3. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2,黑光波长应在320nm～400nm的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;4. 荧光磁粉检测时,检测人员进入暗区至少经过3min的黑暗适应后,才能进行荧光磁粉检测;观察荧光磁粉检测显示时,检测人员不准戴对检测有影响的眼镜;5. 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理;当辨认细小磁痕时,应用2倍～10倍放大镜进行观察;5.4.6 缺陷的记录:发现磁痕后,应不少于2次反复磁化,当确认为相关显示后,用记号笔在工件上标出,用草图在探伤记录上标注;必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录;5.4.7 缺陷评定: 除非设计文件另有规定或用户另有要求,缺陷评定应按JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测标准执行;5.4.8 后处理:必要时,应清除检测部位的磁悬液、磁粉;焊接角接及T型接头的磁粉检测5.5.1 适用范围: 本节适用于铁磁性材料焊接的角接接头和T型接头及其热影响区表面和近表面缺陷的检测;5.5.2 工艺参数1. 磁化方法:通常采用磁轭法或触头法;2. 磁化方向:磁轭法纵向磁化或触头法周向磁化;3. 磁化电流类型:一般选用交流,如欲检出近表面缺陷也可选用直流;4. 磁化通电方式:连续法5. 磁化强度⑴磁轭法的磁场强度应根据提升力和灵敏度试片来确定,当提升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时,即认为磁场强度是适宜的;⑵触头法的磁化电流值可按下表的规定选用,检测时磁化电流应根据标准试5.5.3 ;校验时,用透明胶布将标准试片贴在工件被检范围的一端,刻槽的一面朝向工件;用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化,当试片人工刻槽磁痕显示清晰时,则认为系统灵敏度合格;5.5.4 检测操作1. 磁轭法的磁化操作⑴ 用磁轭法磁化时,应使用带有活动关节的磁轭探伤机;操作时,先将磁轭垂直焊缝放置,调节活动关节使磁轭与工件接触良好;用连续法对纵向缺陷进行检测;⑵ 再将磁轭沿焊缝方向放置,使磁轭与工件接触良好;用连续法对横向缺陷进行检测;⑶ 磁轭的磁极间距应控制在75mm ～200mm 之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm 的范围内,磁化区域每次应有不少于15mm 的重叠;通电时间为1-3秒,间隔1秒;⑷ 磁轭法检测角接接头和T 型接头的典型磁化方法如下图所示：L 1≥75 mm L 2≥75 mm b 1≤L 1/2 b 2≤L 2－505. 采用触头法时,电极间距应控制在75mm ～200mm 之间;磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距,通电时间不应太长,电极与工件之间应保持良好的接触,以免烧伤工件;两次磁化区域间应有不小于10%的磁化重叠区;其典型磁化方法如下图所示：L ≥75 mm b ≤L/26. 施加磁悬液⑴ 在对工件磁化的同时,用喷壶对工件施加磁悬液;停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化;⑵ 用磁轭检测焊缝时,磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方;⑶ 用触头法检测时,磁悬液应喷洒在两触头之间的检测部位;5.5.5 磁痕观察1. 在进行磁化的同时,对形成的磁痕进行观察;2. 非荧光磁粉检测时,磁痕的评定应在可见光下进行,工件表面可见光的照度应大于等于1000lx ；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;3. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm 2,黑光波长应在320nm ～400nm 的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;4. 荧光磁粉检测时,检测人员进入暗区至少经过3min 的黑暗适应后,才能进行荧光磁粉检测;观察荧光磁粉检测显示时,检测人员不准戴对检测有影响的眼镜;5. 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理;当辨认细小磁痕时,应用2倍～10倍放大镜进行观察;5.5.6 缺陷的记录发现磁痕后,应不少于2次反复磁化,当确认为相关显示后,用记号笔在工件上标出,用草图在探伤记录上标注;必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录;5.5.7 缺陷评定除非设计文件另有规定或用户另有要求,缺陷评定应按JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测标准执行;5.3.8 后处理:必要时,应清除检测部位的磁悬液、磁粉;管材磁粉检测5.6.1 适用范围: 本节适用于铁磁性材料管材的表面和近表面缺陷检测;5.6.2 工艺参数1. 磁化方法: 轴向通电法2. 磁化方向: 周向磁化;3. 磁化电流类型: 一般选用交流;若要检测近表面缺陷可使用半波整流或全波整流;4. 磁化通电方式: 连续法;5. 磁化电流选择:直流整流电I=12-32D交流 I=8-15D式中:I--电流值A；D--为工件截面上最大尺寸mm;5.6.3 系统灵敏度的校验每个班次开始工作前,应进行系统灵敏度的校验;校验时,用透明胶布将标准试片贴在工件被检范围的一端,刻槽的一面朝向工件;用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化,当试片人工刻槽磁痕显示清晰时,则认为系统灵敏度合格;5.6.4 检测操作1. 使管子或管件与电缆接触良好,必要时加铅垫,防止管子或管件烧伤;2. 用连续法进行探伤,即磁悬液必须在通电时间内施加完毕;通电时间为1-3秒,间隔1秒;3. 在对工件磁化的同时,用喷壶对工件施加磁悬液;停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化;5.6.5 磁痕观察1. 在进行磁化的同时,对形成的磁痕进行观察;2. 非荧光磁粉检测时,磁痕的评定应在可见光下进行,工件表面可见光的照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;3. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2,黑光波长应在320nm～400nm的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;4. 荧光磁粉检测时,检测人员进入暗区至少经过3min的黑暗适应后,才能进行荧光磁粉检测;观察荧光磁粉检测显示时,检测人员不准戴对检测有影响的眼镜;5. 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理;当辨认细小磁痕时,应用2倍～10倍放大镜进行观察;5.6.6 缺陷的记录发现磁痕后,应不少于2次反复磁化,当确认为相关显示后,用记号笔在工件上标出,用草图在探伤记录上标注;必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录;5.6.7 缺陷评定除非设计文件另有规定或用户另有要求,缺陷评定应按JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测标准执行;5.6.8 后处理:必要时,应清除检测部位的磁悬液、磁粉;5.6.9 管材缺陷消除:1. 管子或管件磁粉探伤发现裂纹缺陷后,应及时用角向砂轮进行打磨消除,打磨方向应垂直于裂纹方向;2. 第一次打磨的深度为管子或管件负公差的50%,然后用原探伤工艺参数复探,如不再出现缺陷显示,则认为管件修磨合格;如再次出现缺陷显示,应进行第二次打磨;3. 第二次打磨的深度为管子或管件负公差的30%,然后用原探伤工艺参数复探,如不再出现缺陷显示,则认为管件修磨合格;如再次出现缺陷显示,应进行第三次打磨;4. 第三次打磨的深度为管子或管件负公差的20%,然后用原探伤工艺参数复探,如不再出现缺陷显示,则认为管件修磨合格;如再次出现缺陷显示,则该管件应判为报废;6 质量检查质量检查要求和方法6.1.1 质量检查要求检查系统灵敏度,缺陷评定准确性;6.1.2 质量检查方法1. 复验:当出现下列情况之一时,需要复验:⑴检测结束时,用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时;⑵发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时;⑶用户有要求或认为有必要时;2. 检查缺陷记录,必要时进行复验;质量检验标准6.2.1 试片人工刻槽磁痕显示清晰;6.2.2 缺陷定量、定位及质量等级评定准确;6.2.3 磁粉检测报告字迹清晰、数据准确,无涂改现象,签字手续齐全;。
焊缝的磁粉检测技术
１．３ 磁粉检测的优缺点
１．３．１ 磁粉检测的优点 （１） 能直观的显示出缺陷的位置、形状和大小； （２） 可检测出铁磁性材料表面和近表面的缺陷； （３） 检测速度快、工艺简单、成本低、污染少； （４） 灵敏度高，可检测微米级宽的缺陷。 １．３．２ 磁粉检测的缺点 （１） 不能检测非铁磁性材料； （２） 不能检测埋藏较深的缺陷； （３） 不容易发现与工件表面夹角极小的缺陷； （４） 直接通电法和触头法因为易产生电弧烧伤工件 而不适用于对表面质量要求较高的工件进行检测； （５） 不能通过对磁痕的分析直接判断缺陷本身的深
１４１ １４１
Mining & Processing Equipment
第 ３５ 卷 ２００７ 年第 １０ 期 缺陷，检测效率很低，因此磁轭法尤其是便携式磁轭 在现场检测时一般只是作为一种辅助磁粉检测方法。
焊缝的磁粉检测技术
２．２ 磁化电流的选择
为了在工件上产生磁场而采用的电流称为磁化电 流。磁粉检测采用的磁化电流有交流电、整流电 （单相 半波整流电、单相全波整流电、三相半波整流电和三 相全波整流电）、直流电和冲击电流。其中最常用的磁 化电流有交流电、单相半波整流电和三相全波整流 电，它们在磁粉检测时具有不同特点，应根据不同情 况进行选取。 用交流电磁化时，由于交流电具有趋肤效应，对 于表面微小缺陷检测灵敏度高，但当缺陷在工件表面 ２ ｍｍ 以下时一般无法检测。由于交流电在生产和生活 中使用最为广泛，在现场易于找到交流电源，因此在 压力容器检验时常用交流电作为磁化电流。另外，用 交流电不但易于退磁，而且两次磁化的工序间可以不 退磁。 整流电能检测近表面较深的缺陷 （最深可达 ４ ｍｍ），同时因为其含有交流成分，因此对表面缺陷也 有较高的检测灵敏度。在条件具备的情况下应尽量采 用整流电。 直流电可检测到的缺陷深度最大，可检测出 ６ ｍｍ 深的缺陷，但几乎检测不到表面缺陷，因此有很大的 局限性。
制冷机探伤报告
制冷机探伤报告1. 引言制冷机是一种常用的设备，用于冷却和保持特定环境温度。
在制冷机的使用过程中，由于长时间使用或其他原因，可能会出现一些故障或问题。
为了准确找出制冷机的问题，并进行有效的维修，制冷机探伤技术应运而生。
本报告将介绍制冷机探伤的目的、方法和结果。
2. 控制机探伤目的制冷机探伤的目的是为了找出制冷机内部存在的问题或故障，例如管道渗漏、冷凝器和蒸发器的损坏等。
通过探测和诊断，可以及时修复和维护制冷机，确保其正常运行和高效耗能。
3. 探伤方法制冷机的探伤通常采用以下方法：3.1 磁粉探伤法磁粉探伤法是一种非破坏性检测方法，通过在制冷机表面涂覆磁粉或磁性粉末，并施加磁场，可以观察到制冷机表面的裂纹、缺陷和故障位置。
3.2 超声波探伤法超声波探伤法是一种常用的制冷机探伤方法。
通过发射超声波，并接收反射的声波信号，可以检测出制冷机内部的缺陷和故障。
这种方法可以快速准确地定位问题，是探伤中常用的一种方法。
3.3 热红外探测法热红外探测法利用热红外摄像仪检测制冷机的热分布。
通过观察制冷机表面的温度变化，可以确定是否存在异常热点，从而判断制冷机是否存在故障或其他问题。
4. 探伤结果根据以上探伤方法，针对制冷机进行探伤，得出以下结果：4.1 磁粉探伤结果在制冷机的冷凝器表面发现了一些裂纹，并有部分涂覆了磁粉。
这些裂纹可能是由于长期使用导致的金属疲劳或其他因素引起的。
4.2 超声波探伤结果通过超声波探伤，发现制冷机内部存在一处管道渗漏。
该渗漏可能导致制冷机的制冷效果下降，并可能造成设备进一步损坏。
4.3 热红外探测结果热红外探测结果显示，制冷机的某个部分温度明显偏高，可能是由于内部故障导致的局部过热。
这个问题需要进一步检修。
5. 建议和维修措施根据以上探伤结果，我们针对每一项问题，提出了以下具体建议和维修措施：5.1 磁粉探伤建议修复冷凝器表面的裂纹，可以采用焊接或其他加固措施来修复裂纹，以确保其正常运行。
无损检测知识
磁粉检测的原理磁粉探伤的原理是指有表面或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。
谈谈我对磁粉检测原理的认识：当铁磁性工件被磁化时，磁感应线（B线）从中透过，如果工件表面存在缺陷，就会有一部分磁感应线逸出工件表面，他们从缺陷的一侧穿出进入空气中，绕过缺陷，从缺陷另一侧又折回到工件中，于是在工件表面缺陷处就形成了漏磁场。
此时将磁粉（能在微弱磁场中被吸附的氧化铁粉末）施加于改漏磁场中。
每一颗细小的磁粉在漏磁场中被磁化而成为极小的磁极，并在漏磁场的作用下磁粉被吸向漏磁场最强区（即缺陷表面中心处）。
于是磁粉就在缺陷处堆积起来形成与缺陷形状类似的磁痕。
这样缺陷就被显示出来。
磁粉检测的适用范围磁粉检测的适用范围是什么？我厂生产的磁粉探伤机适合什么样的工件使用？不适合什么样的工件使用？我根据我厂多年来对客户提供需探伤的工件的资料进行了整理并结合自己多年来对磁粉探伤机的认识总结了以下几点。
1）磁粉检测适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小，间隙狭窄（如可检测出长0.1mm、宽为微米级）的裂纹和目视难以看出的缺陷。
2）适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，但不适用于检测奥氏体不锈钢材料（如1Cr18Ni9）和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不适用于检测铜、铝、镁、钛合金等非磁性材料。
3）适用于检测钢管、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件。
4）适用于检测为加工的原材料（如钢坯）和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件。
5）适用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小鱼20°的缺陷。
超声波检测中,产生和接收超声波的方法,通常是利用某些晶体的(c)a.电磁效应 b.磁致伸缩效应 c.压电效应 d.磁敏效应2.目前工业超声波检测应用的波型是(f)a.爬行纵波 b.瑞利波 c.压缩波 d.剪切波 e.兰姆波 f.以上都是3.工件内部裂纹属于面积型缺陷,最适宜的检测方法应该是(a)a.超声波检测 b.渗透检测 c.目视检测 d.磁粉检测 e.涡流检测 f.射线检测4.被检件中缺陷的取向与超声波的入射方向(a)时,可获得最大超声波反射：a.垂直 b.平行 c.倾斜45°d.都可以5.工业射线照相检测中常用的射线有(f)：a.X射线 b.α射线 c.中子射线 d.γ射线 e.β射线 f.a和d6.射线检测法适用于检验的缺陷是(e)a.锻钢件中的折叠 b.铸件金属中的气孔 c.金属板材中的分层 d.金属焊缝中的夹渣 e.b和d7.10居里钴60γ射线源衰减到1.25居里,需要的时间约为(c)：a.5年 b.1年 c.16年 d.21年8.X射线照相检测工艺参数主要是(e)：a.焦距 b.管电压 c.管电流 d.曝光时间 e.以上都是9.X射线照相的主要目的是（c）：a.检验晶粒度；b.检验表面质量；c.检验内部质量；d.以上全是10.工件中缺陷的取向与X射线入射方向(b)时,在底片上能获得最清晰的缺陷影像：a.垂直 b.平行 c.倾斜45°d.都可以11.渗透检测法适用于检验的缺陷是(a)：a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部缺陷 d.以上都对12.渗透检测法可以发现下述哪种缺陷?(c)a.锻件中的残余缩孔 b.钢板中的分层 c.齿轮的磨削裂纹 d.锻钢件中的夹杂物13.着色渗透探伤能发现的缺陷是(a)：a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部未焊透14.下面哪一条不是液体渗透试验方法的优点?(a)a.这种方法可以发现各种缺陷 b.这种方法原理简单,容易理解c.这种方法应用比较简单 d.用这种方法检验的零件尺寸和形状几乎没有限制15.下面哪一条不是渗透探伤的特点?(a)a.这种方法能精确地测量裂纹或不连续性的深度 b.这种方法能在现场检验大型零件c.这种方法能发现浅磁粉检测具有下列优点：1）能直观的显示出缺陷的位置、大小、形状和严重成都，并可大致确定缺陷的性质。
无损检测技术-磁粉检测
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4.1 磁粉检测的基本原理
华中科技大学机械学院
根据磁滞回线形状的不同，可以把铁磁性材料划分为软 磁性和硬磁性材料两类。
软磁性材料的磁滞特性不显著，矫顽磁 力很小，剩磁非常容易消除；
硬磁性材料的磁滞特性则非常显著，矫 顽磁力和剩磁都很大，适于制造永久磁 铁。
在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线密集处移动，最终被吸附 在缺陷上。由于缺陷的漏磁场有比实际缺陷本身大数倍乃至数 十倍的宽度，故而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。通 过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。
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4.1 磁粉检测的基本原理
3 影响漏磁场强度的主要因素
无损检测
第4章 磁粉检测
本章学习要求：
华中科技大学机械学院
1.掌握磁粉检测的基本原理。 2.掌握磁粉检测中的磁化技术。 3. 了解退磁的基本方法。
无损检测技术
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4.1 磁粉检测的基本原理
华中科技大学机械学院
磁粉探伤(MPI, Magnetic Particle Inspection)是利用缺 陷处漏磁场与磁粉相互作用来检测铁磁性材料表面及近表面 的缺陷的。当被检体被磁化时，被检体表面、近表面若存在 裂纹、气孔等缺陷，便会在缺陷处形成一漏磁场，此漏磁场 将吸附探伤中施加的磁粉，判断有无缺陷一目了然。
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4.1 磁粉检测的基本原理
2 退磁场与漏磁场
华中科技大学机械学院
(1) 退磁场 退磁场与物体的磁极化强度成正比。
(2) 漏磁场
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所谓漏磁场是指被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生 突变的部位离开或进入物体表面所形成的磁场。
漏磁场的成因在于磁导率的突变。设想一被磁化的工件上存在缺 陷。由于缺陷内含的物质一般有远低于铁磁性材料的磁导率，因 而造成了缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。如果该缺陷位于工件的 表面或者近表面，则部分磁力线就会在缺陷处逸出工件表面进入 空气，绕过缺陷后再折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。
磁粉探伤仪操作方法
磁粉探伤仪操作方法
磁粉探伤仪是一种常见的无损检测设备，用于检测金属结构中的表面和亚表面缺陷。
以下是磁粉探伤仪的基本操作方法：
1. 准备工作：首先需要打开磁粉探伤仪的电源，确保设备处于正常工作状态。
同时，准备好磁粉检测用的磁粉和相关辅助工具。
2. 清洁工作：在进行磁粉检测之前，需要对被检测物体的表面进行清洁，确保表面没有油污或杂物。
3. 磁化：将磁粉探伤仪的探伤头部分放置在被检测物体上，并对其进行磁化处理，使表面形成一层磁场。
4. 撒粉：在被检测物体表面磁化后，需要将磁粉均匀地撒在上面，使其能够覆盖整个磁化区域。
5. 观察检测：待磁粉沉积在被检测物体表面后，可通过裸眼或使用紫外线灯等辅助设备对其进行观察检测，寻找可能存在的缺陷或裂纹。
6. 处理结果：若在观察时发现磁粉探伤仪中存在异常情况，应立即对被检测物体进行记录并采取相应的处理措施。
7. 清理工作：检测结束后，需要将磁粉探伤仪和被检测物体表面进行清理，将磁粉和杂物清除干净，以便下次检测使用。
总的来说，磁粉探伤仪的操作方法主要包括准备工作、磁化、撒粉、观察检测和处理结果等步骤。
在操作时需要严格按照相关规定和操作流程进行，以确保检测的准确性和可靠性。
磁粉探伤机的国际标准和认证要求
磁粉探伤机的国际标准和认证要求磁粉探伤技术是一种常用于发现金属表面或近表面裂纹的方法。
磁粉探伤机是一种使用磁力和磁粉来检测金属材料中可能存在的裂纹或缺陷的设备。
为了确保磁粉探伤机的质量和性能达到国际标准，相关的标准和认证要求被广泛采纳和遵循。
本文将探讨国际上与磁粉探伤机相关的标准和认证要求。
首先，磁粉探伤机的国际标准主要由国际标准化组织（ISO）和美国材料和试验协会（ASTM International）制定和管理。
这些标准涵盖了磁粉探伤机的设计、制造、操作和维护等各个方面，以确保磁粉探伤机的性能和质量达到国际水平。
ISO 9934-1为磁粉探伤机设备的规范和要求提供了全面的指导。
该标准规定了磁粉探伤机设备的安全和性能要求，以及其各个部件的特殊要求。
此外，ISO 9934-3还定义了磁粉探伤机设备的校准和验证方法，以确保其准确度和稳定性。
与ISO标准不同，ASTM International主要发布以美国为基础的标准。
其中，ASTM E709是磁粉探伤机设备的一项重要标准。
它详细描述了磁粉探伤机设备的规范和要求，包括设备的校准、操作和显像等方面。
此外，磁粉探伤机设备还需要符合国际机械安全标准和电器安全标准。
其中，欧洲标准EN ISO 12100为机械安全提供了指导，要求磁粉探伤机设备设计必须符合机械安全原则，如避免危险、减少危险和设置保护等措施。
而国际电工委员会（IEC）发布的IEC 61010是磁粉探伤机设备的电器安全标准，要求设备必须符合相应的电气安全规范，如绝缘、接地和电气连接等。
在认证方面，CE认证是销往欧洲市场的磁粉探伤机设备必须获得的证书。
CE 认证是一项强制性的认证，表明该设备符合欧洲法律和安全要求，并可以自由进入欧洲市场。
获得CE认证需要满足上述的机械安全和电器安全标准，并通过相应的测试和评估程序。
另外，加拿大、美国和一些亚洲国家也有类似于CE认证的认可体系。
在加拿大，Canadian Standards Association（CSA）将为符合加拿大市场要求的磁粉探伤机设备颁发认证。
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统表C02-90
金属表面磁粉探伤检测报告
工程名称： 编号：
检测单位 委托编号
委托单位 检验日期
检验地点 见证人
检验仪器名称
检定有效期及
证书号
金 属 表 面 磁 粉 探 伤 检 验 结 果
样品编号 型号规格 磁粉探伤结果 样品编号 型号规格 磁粉探伤结果
检测依据
检测结果
备 注
检测单位地址 联系电话
检测单位:（盖章） 批准： 审核： 检测： 年 月 日