涂料防腐作业指导书
涂料防腐蚀作业指导书
一、编制目的
为规范公司涂料防腐蚀作业，保证涂料防腐蚀施工质量，加强现场施工过程管理，特制定本作业指导书。
二、适用范围
本作业指导书适用于公司承揽范围内石油化工钢制设备、管道及附属钢结构的外表面除锈、涂料防腐蚀施工。不包括500℃以上高温防腐及设备、管道表面色和埋地管道的防腐蚀施工。
三、编制依据
1、现行国家和行业的相关规范
《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T 8923.1-2011）
《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》（GB/T 8923.2-2008）
《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级》（GB/T 8923.3-2009）
《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》（GB 50726-2011）
《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》（GB 50727-2011）
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》（SH/T 3022-2011）
《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》（SH/T 3606-2011）
《设备及管道涂层检修规程》（SHS 01034-2004）
《石油化工建设工程施工安全技术规范》（GB 50484-2008）
《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》（SH/T 3503-2007）
2、公司质保手册、程序文件
天津市万全设备安装有限公司质保体系的相关程序
四、施工方案与技术交底要求
1.施工方案的编制与审批要求
涂料防腐作业施工前，要根据法规、相关技术规范和涂料防腐蚀项目的实际情况编制施工技术方案，应做到项目内容充分、任务具体、责任明确、措施有力、预案有效。
涂料防腐蚀施工技术方案的内容，包括涂料防腐蚀项目名称、概况，应执行的施工验收技术规范、标准和质量管理程序文件，施工工序、方法、技术措施、关键质量控制点和质量验收指标，人员配备及相关资质要求，施工机具及检验仪器设备的配备要求，施工进度计划、施工平面布置、质量技术措施，工作危险性分析及相应的安全技术措施，突发事件应急预案
等。
应按程序进行涂料防腐蚀施工技术方案的审核、批准和会签。如施工发生变更，应按程序进行施工技术方案变更的审核、确认。
2.施工技术交底要求
接到涂料防腐蚀工作任务后，应与甲方相关人员查看工作现场，接受甲方的现场交底，熟悉图纸并接受相关指令和要求，审核图纸、规范和标准，若发现错误、不相符或遗漏等，在开工之前及时与甲方相关人员联系、沟通。施工方技术人员接受甲方交底完成后，应由项目经理或专业技术人员向施工作业人员进行安全技术交底，交底内容如下：
2.1施工技术方案交底，包括就施工内容、施工方法、步骤、质量控制标准、进度要求、环保要求等向作业人员进行交底。
2.2施工现场调查，包括到施工现场核实设备位置、状况，施工机具的摆放，脚手架的搭设与安全警示标识、应急通道的设置及工业废弃物的暂存地点等。
2.3施工工序的衔接，包括现场每道工序各工种交叉作业的时间与人员安排，通知、联络方式，问题的反馈与协调程序等。
五、工作程序
1.施工流程
2.钢材的除锈处理
2.1钢材表面在涂装防护层前的表面除锈处理施工。常用除锈方法包括以下三种：
2.1.1手动工具除锈：包括使用砂纸、钢丝刷、铲刀、手锤等手动工具除锈的方法。
2.1.2电动工具除锈：包括使用电动钢丝刷、电动砂轮等电动工具除锈的方法。
2.1.3喷砂除锈：即用压缩空气喷射指定的砂粒，使金属表面具有一定粗糙度的除锈方法。
2.2施工准备
2.2.1主要机具及耗材
2.3
2.3.1应有专业技术人员负责技术、质量管理和安全管理，作业前应对操作人员进行技术交底，并强调技术措施、质量要求和成品保护。
2.3.2对基材的要求
1）设备、管子、管件的表面不得有伤疤、气孔、夹渣、重皮、严重腐蚀、严重腐蚀斑点，加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。
2）设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边，铸造残留物必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆滑过渡。
2.3.3对焊接的要求
1）焊缝要平整，无气孔、焊瘤和夹渣，无焊接飞溅物，焊缝成圆弧过渡。
2）焊接咬肉深度不应超过0.5mm。
3）焊接后应将药皮清理干净。
2.3.4被除锈物体应下垫垫铁或枕木等物,可以移动或滚动，以便于全面均匀彻底地除锈。
2.3.5标记转移：已做好标记的需除锈物体，应在除锈时将标记进行转移,以免标记消失,影响下一步施工。
2.3.6对于焊接对口、组装符号、螺纹等特殊部位，应加以保护。喷砂时应特别注意。
2.4清洗
若被除锈物体表面有重油垢或设计要求必须清洗时，应采用以下方法进行清洗：
2.4.1用沾有溶剂的抹布或刷子擦洗钢材表面。最后一遍擦洗时，必须用干净的水、抹布和刷子。
2.4.2用溶剂或水喷洗钢材表面，必要时，采用高压喷水枪喷洗。最后一遍擦洗时，必须用干净的溶剂或水。
2.5清除旧涂层：
若被涂漆表面存在旧涂层，且根据设计或甲方要求必须清除时，须按以下方法之一进行清除。
2.5.1机械法：用电动砂轮机打磨或喷砂法清除。
钢材表面的锈蚀程度根据其锈蚀等级的严重程度依次分为A、B、C、D四个等级。除锈前应参照原始锈蚀等级标准图片（见附图），确定需除锈钢材表面的原始等级，最后检验除锈等级时根据原始锈蚀等级确定相应的除锈等级标准照片。
A级：全面的覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。
B级：已发生锈蚀且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。
C级：氧化皮因锈蚀而剥落或可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面。
D级：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的表面。
2.5.2手动工具及动力工具除锈
1）先将厚的锈层铲掉，或用敲锈手锤等敲击式手动工具除掉钢材表面上的厚锈和焊接飞溅物等。
2）用手动或动力除锈工具刷、刮或磨，除去钢材表面上松动的氧化皮、疏松的锈和旧涂层等杂物，直至达到St2或St3级。
St2级语言描述如下：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。标准照片BSt2、CSt2、DSt2见附图。
St3级语言描述如下：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。除锈应比St2更彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。标准照片BSt3、CSt3、DSt3见附图。
工具除锈时，应均匀有序地进行，既不能漏掉某处，又是不能将表面磨得过于光滑，表面必须有一定的粗糙度。电动工具不便清除的地方，必须用手动工具做好补充清理。
2.5.3喷砂除锈
1）若钢材表面上有较多的油或油脂，在喷砂除锈前，应用清洗的方法除掉表面上可见的油、油脂和积垢。重锈应用铲刀和敲锈锤去掉。
2）磨料的选择应根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀等级、涂料的类型、除锈方法以及涂装所要求的表面粗糙度选择磨料的种类和粒度。
3）喷砂后的金属表面不得受潮。若金属表面温度低于露点以上3℃时，或空气相对湿度高于80%时，应停止喷砂作业。
4）喷砂过程：
●空压机就位后接通电源，检查运转情况是否正常，排除故障隐患。
●压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白
布或白漆靶板置于压缩空气气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油污、水珠或黑点。
空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内的积液应定期排放。
●风管铺设至除锈设备内，并留有余量。风管入口连接采用Φ15钢管短节，短节两头插
入风管，并用铁丝绑扎严密不漏气。
●喷砂材料应选用质坚有棱角的粒径在2.0~4.0mm的石英砂、矿渣砂、2~5mm的河砂、
海砂或米粒石。砂子必须净化，使用前应经筛选，砂内粘土及细粉尘含量不应大于5%，不得含有油污。喷砂前砂子要晾晒干燥，含水量应不大于1%。干燥筛选后的砂子应装袋堆放，防止砂子受潮、雨淋、砂内混入杂质。
●以选定的砂粒为磨料，以0.4~0.7Mpa的清洁干燥的压缩空气喷射,压缩空气压缩砂粒,
压到喷砂罐底部三通处,与旁路压缩空气混合后,沿橡胶管输送到喷嘴处喷出,冲击金属表面以除锈。喷砂时喷嘴应与金属面呈70~80℃为宜，喷距以80~200mm为宜。
●喷砂要沿金属表面均匀喷射，不应跳喷或点喷，严禁喷嘴对准一点长时间喷射。金属表
面要达到一定的粗糙度。若有必要，应用锚纹深度测定仪测定粗糙度。
●喷射时，应采用妥善措施，防止粉尘扩散。
5）喷砂后的钢材表面分四个等级：Sa1、Sa2、Sa21/2、Sa3。参见附图中的标准照片。语言描如下：
Sa1：轻度的喷砂除锈：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。
Sa2：彻底的喷砂除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着。
Sa2.5：非常彻底的喷砂除锈：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，任何残留的痕迹应是点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3：使钢材表面洁净的喷砂除锈：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
2.6除锈后表面清理：
除锈后，涂装前，应用适当的方法如干净的抹布、刷子或用清洁的干燥压缩空气吹等方法，除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。
2.7检验：
2.7.1表面处理后应暂停施工，进行宏观检查和局部抽样检查，要符合下列规定：
1）宏观检查被除锈表面是否有漏除部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污、浮尘的清除。
2）局部抽样检查后应符合下列要求：
a）设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于100cm2。
b）管道按同管径同一除锈等级总延长米检查，长度小于500m抽查5处，大于500m 每增加100m增加1处，每处检查面积不小于100cm2。
c）附属钢结构按类别检查，对同类钢结构抽查5处，每处同查面积为50～100cm2。
2.7.2检查人员应在良好的散射日光下或在照度相当的人工照明条件下进行检查,将待检查的钢材表面与相应的照片进行目视比较,照片应靠近钢材。评定除锈等级时，以与钢材表面外观最接近的照片所标示的除锈等级作为评定结果。
2.7.3目视评定原来涂装过的钢材表面的除锈等级时，仅可采用带有锈蚀等级符合C和D的照片，究竟选择哪一张，取决于表面点蚀的程度。
2.7.4影响钢材表面除锈等级目视评定结果的因素很多，其中主要为：
--喷砂时所用的磨料，手工或动力工具除锈所使用的工具；
--不属于标准锈蚀等级的钢材等级表面锈蚀状态；
--钢材本身的颜色；
--因腐蚀程度不同造成各部位粗糙度的差异；
--表面不平整，例如有凹陷等；
--工具划痕；
--照明不匀；
--喷砂时因磨料冲击表面的角度不同而造成的阴影；
--嵌入表面的磨料。
3.涂料涂刷
3.1施工准备：
3.1.1材料的要求
1）防腐蚀涂料应有产品质量合格证，且应符合出厂质量标准。过期的涂料应按质量标准检验，如符合要求方可使用。
2）防腐涂料的选用应遵守以下原则：
●与被涂物表面的使用环境相适应。
●与被涂物表面的材质相适应。
●各种防腐涂料应正确配套。
●安全可靠，经济合理。
3）防腐蚀涂料若采用新品种代替旧品种必须征得设计同意，且有设计的签字认可。
4）防腐涂料应在仓库中存放。仓库内应有良好的通风及运料通道。仓库门前应备有干粉灭
火器及足够的消防器材，仓库内及仓库周围10m范围内严禁烟火。
3.1.2主要工具
1）空气压缩机、空气过滤器、φ5mm二层以上筛子布、橡胶管、喷砂罐、喷枪。
2）电动钢丝刷、钢丝刷、砂布、除锈铁锤、铲刀、破布。
3）高压无气喷涂机、涂料喷枪、调漆桶、油盒、油刷。
3.1.3作业条件：
1）设计及其技术文件齐全，施工图纸已会审。
2）对参加施工的人员进行技术培训（新品种）及技术交底，应强调技术措施、质量标准及成品保护。
3）设备、管子、管件具有出厂合格证。安装结束后应符合设计及规范要求，并办理了工序交接手续。
4）施工机具、检测仪器齐全且全部处于良好状态。
5）施工需要的水、电、气全部接到现场，均能满足施工的需要。
3.2材料检验：
3.2.1材料使用前应检查确认其质量应符合2.1条的规定。
3.2.2每批到货的材料都必须进行试涂，合格后再使用。
3.3表面处理
3.3.1除锈应按钢材表面的锈蚀等级及防腐底漆的性质而达到不同的级别，且应符合表3.3.1的规定。
表3.3.1底层涂料对钢材表面除锈等级的要求
敷。检查中发现不符合表面除锈等级要求时，应重新处理直至合格为止。
3.4防腐涂料的涂刷
3.4.1除设计另有规定外，下列情况不涂漆：
1）奥氏体不锈钢的表面；
2）镀锌表面；
3）已精加工的表面；
4）涂塑料或涂变色漆的表面；
5）铭牌及其他标志牌或标签。
3.4.2涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹丝扣等到特殊部位加以保护，以免涂上涂料。
3.4.3表面处理合格后的钢材表面必须在8小时内涂刷底漆，否则应重新处理。
3.4.4施工环境应通风良好，并符合下列条件：
1）温度以13～30℃为宜，但最低温度不得低于5℃，最高温度不得高于50℃。
2）相对湿度不宜大于80%。
3）凡遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。
4）不宜在强烈日光照射下施工。
3.4.5涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，具体要求如下：
1）涂料使用时应充分搅拌，如有结皮或杂物应予以清除，并应用200目铜丝网进行过滤。刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外）对于容易沉淀的涂料，应边涂边搅拌，以保证涂刷均匀。
2）当使用同一种涂料进行多层涂刷时，每层涂料的颜色应调配成深浅不同，以便于识别层数，防止漏涂现象的发生。
3）喷涂时，喷嘴与被涂面距离平面为250mm～350mm，圆弧面为400mm，并与被喷面成70～80°，压缩空气压力为0.3～0.6MPa。
4）大面积防腐涂料施工时，可采用高压无气喷涂，喷涂压力宜为11.8～16.7MPa喷嘴与被喷涂表面距离不得小于400mm。
5）刷涂、滚涂或喷涂应厚度均匀，不得漏涂。
3.4.6设备及管道的防腐涂层干膜总厚度应符合设计要求，最小不得小于设计总厚度的90%。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
3.4.7酚醛树脂漆的配制与涂装应符合下述要求：
1）酚醛树脂漆可采用刷涂或喷涂施工。
2）稀释剂为200号溶剂油或松香水。
3）涂装粘度为40～50S（涂-4杯）。
4）配制及使用时应充分搅拌。
5）每层涂装间隔为24小时。
3.4.8醇酸树脂漆的配制与涂装应符合下列要求：
1）醇酸树脂漆可用醇酸稀释剂X-6调配，涂装粘度规定如下：
a）喷涂时为25～35S，喷涂压力为0.25～0.4MPa。
b）刷涂时为50～70S。
2）施工剩余油漆表面应覆盖少量松节油或200号溶剂油，以防使用过程中表面结皮。
3）每层涂装间隔为：
a）醇酸清漆及各色醇酸磁漆15小时
b）铁红醇酸底漆、铝色醇酸磁漆及灰云铁醇酸磁漆24小时
c）白醇酸二道底漆12小时
3.4.9乙烯磷化底漆的配制与涂装应符合下述要求：
1）乙烯磷化底漆可作为碳素钢或镀锌薄钢板表面的磷化处理，但不能代替耐腐蚀底漆使用。2）乙烯磷化底漆的配制由四份底漆和一份磷化液（重量比）组成，其配比不得任意改变，配制时应先将底漆放入非金属容器中搅拌均匀，再边搅拌边慢慢加入磷化液混合均匀，放置30分钟后方可使用，并在12小时内用完。
3）乙烯磷化底漆只涂一层，厚度为8～15μm，一般以喷涂为宜；如采用刷涂，则不宜往复进行，涂刷粘度为15S（涂-4杯，25℃）。调整粘度的稀释剂为乙醇和丁醇的混合液，其重量比为乙醇：丁醇=3：1。
4）涂敷乙烯磷化底漆2小时后，应立即涂敷配套的防腐底漆，最迟不得超过24小时。3.4.10过氯乙烯漆的配制与涂装应符合下述要求：
1）过氯乙烯漆必须配套使用，按底漆—磷漆—清漆（面漆）的顺序施工，并应在底漆与磷漆及磷漆与清漆之间涂覆过渡漆，过渡漆的重量比为底漆：磷漆=1：1；磷漆：清漆=1：1。2）过氯乙烯漆的施工，除底漆（包括其它配套底漆）外，应连续施工，如前一层漆膜干固，在涂覆下层漆时，宜先用X-3过氯乙烯稀释剂喷润一遍。
3）过氯乙烯漆以喷涂为主，如采用刷涂，则不宜往复进行。
4）过氯乙烯漆的涂装粘度(涂—4粘度计，25℃)可按表3.4.10.4的规定调整，调整用的稀释剂为X-3过氯乙烯稀释剂，严禁使用醇类或汽油。
表3.4.10.4 过氯乙烯漆的涂装粘度
5））的F-2过氯乙烯防潮剂或醋酸丁酯。
6）当施工环境温度高于30℃时，可在漆中加入部份高沸点溶剂，如环己酮。
3.4.11环氧树脂漆的配制与涂装应符合下列要求：
1）环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧底漆和胺固化沥青漆。环氧树脂底漆为单组份包括，使用时应将二组分按重量比准确称量、混合搅拌均匀放置2小时方可使用，并在4～6小时内用完。
2）环氧树脂漆的涂装粘度，刷涂时为30～40S，喷涂时为18～25S。
3）调整粘度用稀释剂配比如下：
环氧树脂漆、胺固化环氧漆用稀释剂配比为：甲苯：丁醇=7：3
胺固化环氧沥青漆用稀释剂配比为：
甲苯：丁醇：环己酮：氯化苯=7：1：1：1
为延长环氧树脂漆的使用时间，可加入1%的环己酮。
4）环氧树脂漆每层涂装间隔为24小时。
3.4.12氯磺化聚乙烯防腐漆的配制与涂装应符合下列要求：
1）氯磺化聚乙烯防腐漆为双组份包装，其配比应符合产品说明书规定，配制后的漆应在12小时内用完。
2）氯磺化聚乙烯防腐漆的施工可采用刷涂、浸涂、喷涂，每层涂覆间隔为30～40分钟，全部涂覆完毕应在常温下熟化5～7天后方可使用。
3）如漆液粘度过高，可按产品说明书的规定用X-1氯磺化聚乙烯涂料稀释剂或二甲苯稀释，严禁使用其它类型稀释剂。
3.4.13沥青漆的配制与涂装应符合下述要求：
1）在金属基层用铁红醇酸底漆打底的底漆实干后方可涂刷沥青耐酸漆或沥青漆。
2）当进行涂刷施工时，每道漆的涂刷间隔为24小时。
3）刷涂时的施工粘度为25～50S。当粘度过大时可用200号溶剂汽油稀释，当施工环境温度较低，干燥较慢时，可加入不超过涂料量5%的催干剂。
4）沥青漆可刷涂也可喷涂，当采用Q-2型喷枪时，喷漆空气压力为0.4～0.5MPa，喷距为250mm。
3.4.14无机富锌底漆的配制与涂装应符合下列要求：
1）无机富锌底漆由锌粉、硅酸钠漆料和固化剂组成，使用前应根据产品使用说明按比例调制。
2）调制成的无机富锌底漆应在8小时内用完。
3）被涂钢表面必须经喷砂除锈达Sa2.5级，保持金属表面清洁，施工时以干燥、晴朗天气为宜。
4）漆膜厚度以50～80μm为宜，过厚不能充分固化。
3.4.15有机硅树脂漆的配制与涂装应符合下列要求：
1）稀释剂为醋酸丁酯（或戊酯）与甲苯重量比1：1的混合剂。
2）涂装粘度喷涂时为15～18S，刷涂时为23～26S。
3）第一涂层在常温下干燥2小时后再涂第二层，最后在常温下干燥。
4）当调制银色漆时，所有铝粉浆在使用前配入，每100重量份清漆调匀后再逐渐加入其余清漆。
3.4.16聚氨酯漆的配制应符合下述要求：
1）聚氨酯漆宜配套使用，聚氨酯底漆、面漆应按产品说明规定的配套组份配制而成。
2）每道涂装的间隔时间不宜超过48小时，应在每一道漆未干透时即涂刷第二道漆，对于固化已久的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。
3）聚氨酯漆的涂装粘度在刷涂时为30～50S，喷涂时为20～35S，调整粘度所用的稀释剂，可用环己酮和二甲苯调配，其重量比为1：1，严禁使用醇类溶剂作稀释剂。
3.4.17对涂装作业中产生的缺陷，应分析原因，针对性地采取不同的办法予以消除，直至缺陷消失。
3.5 涂层检验
3.5.1涂层外观检查应符合下列要求：
1）外表光滑平整、颜色一致。
2）无汽泡、剥落、漏刷、泛锈、透底和起皱等缺陷。
3）用5～10倍放大镜检查无微孔。
3.5.2厚度检查应符合下列要求：
1）设备防腐蚀涂层厚度可用防腐蚀层干膜测厚仪检测，并应逐台检查，每台抽查3点，其中二点以上不合格时即为不合格，如其中一点不合格，再抽查两点，如仍有一点不合格时则全部不合格。
2）管道防腐蚀涂层厚度按管道总延长米检查，每300m抽查3点（不足300m按300m计），其中2点以上不合格即为不合格，如其中一点不合格时再抽查2点，如仍有一点不合格即全部不合格。
3）防腐蚀涂层总厚度应符合设计要求，用涂层测厚仪测定，干膜总厚度不得小于设计总厚度的90%，否则应增加涂装道数直至达到设计总厚度为止。
六、成品保护
1.除锈并经检验合格后，应立即涂敷底漆，最长间隔不得超过8小时，且期间应注意防雨防潮。一旦受潮，应根据锈蚀程度进行除锈处理。
2.上道工序的施工人员不要在办理完交接手续后，在防腐蚀涂层上继续施工或修理，以防止防腐蚀涂层被损坏。
3.施工人员应养成爱护防腐蚀涂层的好习惯，不要用铁锤、钢管及其它钢性物体碰撞涂层。电焊不要在防腐涂层上打火引弧；气焊点火及不用焊把时不要将火焰向着近距离（300mm 以内）的防腐涂层，以避免涂层被烧坏。
4.施工人员不要在未干燥的防腐涂层上行走或放物，在未干燥的防腐涂层上层作业时，应采
取不要将电、气焊产生的火花、尘土等掉下来，以保证防腐涂层的质量。
5.若在施工完成防腐涂层的钢结构上绑扎起吊重物的钢丝绳扣时，应在绑扎处捆扎木板或木方一圈，以避免涂层被破坏。
6.在施工完成的防腐涂层上或附近拆除脚手架时，不要碰撞防腐涂层，脚手杆及跳板也不要在涂层上拖拉，以避免防腐涂层被损坏。
七、施工注意事项
1.若需修补油漆时，应按上述要求进行表面处理后方可进行。
2.当环境湿度超过80%，或雨、雾、雪天时不宜进行室外除锈。
3.喷砂除锈时,当管子堵塞时，应卸压后才能进行修理。
4.喷砂作业用的喷砂罐应定期进行液压试验，所用的压力表、安全阀等均应定期检验。
5.涂料仓库位置应表示在施工平面图上，并应与其它建、构筑物留有一定的安全距离。
6.进行防腐蚀涂料作业时，不得有明火或同时用电火花检测仪等可能产生火种的检测工具进行检测工作。作业人员应穿防静电工作服。
7.涂料作业场所应保持整洁，作业结束后，应将残存的易燃、易爆、有毒物及其它杂物清除干净并妥善处理。
8.接触有毒、有害物质的作业人员出现恶心、呕吐、头昏等情况时，应立即送到通风良好场所或送诊治。
9.涂料作业人员每年应进行两次身体检查，不适合防腐作业人员应调离作业岗位。
10.喷砂作业用的喷砂罐应定期进行液压试验，所用的压力表、安全阀等均应定期检验。
11.进行静电喷涂的场所、设备、管道及其附属钢结构应进行静电接地。
12.熬制沥青时应使用无烟沥青锅，严禁采用沥青作燃料，沥青锅的烧火口上方应砌筑高出锅边700mm以上的防火墙，锅沿四周应密封，以防溢出的沥青遇火燃烧。
13.施工人员必须劳保着装，戴好防尘面罩、手套、眼镜等防护物品。
14.高空作业时，应系好安全带。
15.施工临时用电一律由电工负责接、拆线，每个电动工具都必须配有触电保护器。
16.架设要牢固、可靠、合理，并经安全部门检查合格后方可使用。
17.施工作业应严格执行《石油化工建设工程施工安全技术规范》（GB 50484-2008）的有关规定执行。
18.涂料应在专门的仓库内存放，库房内应通风良好，并配置消防器材，设置“严禁烟火”警示牌，库房内严禁住人。
八、质量检查验收记录（施工过程技术文件）
1.施工过程质量控制见证技术文件应与涂料防腐蚀工程进度同步完成，并应符合SH/T 3543的规定。
2.涂料防腐蚀按合同规定的施工内容施工完毕后，应对下列技术文件进行确认：
2.1防腐蚀材料的产品质量证明文件和质量检验报告、或复检报告；
2.2隐蔽工程记录；
2.3设计变更、材料代用等施工过程中有关的技术问题的处理记录；
2.4防腐绝缘层电火花检测报告；
2.5表面处理检查记录及涂层质量检查记录（详见：石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程）。
3.合同无规定时，涂料防腐蚀工程施工应按SH/T 3503规定提交技术文件。
防腐作业指导书
一、 防腐施工工艺流程 1、本工程闸门门叶、拦污栅栅叶、锁定梁、门槽迎水面、栅槽迎水面、锁定埋件外露面防腐施工工艺流程 2、本工程闸门门槽、栅槽、锁定埋件埋入混凝土侧防腐施工工艺流程 二、 防腐项目及防腐方法 1、本工程闸门门叶、拦污栅栅叶、锁定梁、门槽迎水面、栅槽迎水面、锁定埋件外露面采用热喷锌防腐(不锈钢表面除外)，涂料牌号、涂层道数、漆膜厚度应必须符合“表1”中的要求。 面层涂料的颜色为浅灰色。 编制作业指导书 产品外观检查消缺 喷涂工艺 评定 非涂装部位遮蔽 表面油污处理、喷砂处理 粗糙度检查并消缺 喷砂面 吹净 表面清洁度检查消缺 封闭漆涂装检查消缺 水泥浆涂刷检查消缺 喷涂产品标识 防腐施工检查报告 喷涂工艺 评定 编制作业指导书 产品外观检查消缺 非涂装部位遮蔽 表面油污处理、喷砂处理 粗糙度检查并消缺 喷砂面 吹净 表面清洁度检查消缺 热喷锌检查消缺 封闭漆涂装检查消缺 喷涂产品标识 防腐施工检查报告
表1 涂层系统涂料牌号及名称涂层道数漆膜总厚度（ m） 底层喷锌 2 160 中间层环氧云铁防锈漆 1 50 面层氯化橡胶面漆（浅灰色） 2 100 2、本工程所有门槽、栅槽、锁定埋件埋入混凝土侧除锈后涂刷水泥浆防护，厚度为厚度为300μm～500μm。 3、防腐涂装前，应对非涂装部位，如楔槽、油孔、轴孔、加工面和工地焊缝两侧、铸、锻件轨道踏面、闸门滑块踏面、滚轮踏面等进行遮蔽。 4、对闸门及埋件安装焊缝两侧200mm范围内不涂装，待工地安装焊接完成后再进行表面涂装。 5、配重块除净砂子、铁锈、铁屑、油污、密封胶等，并须铲平或磨光浇口、冒口、 焊缝、锐边等，铲平或磨平显著的斑疤后涂装底漆一道、面漆一道。 三、防腐工艺控制 1、表面处理 先采用汽油溶剂等方法清理金属表面达到无油污等，预处理采用喷砂的方法，喷砂 所用的压缩空气经过冷却装置和油水分离器处理后应干燥、无油。喷砂时喷嘴距金属基 体表面控制在100～300mm，喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15°～30°， 喷砂时所用的压缩空气压力为0.4～0.6MPa，喷嘴直径选择为10mm，所用磨料砂为刚玉 砂，粒度为0.5～2.0mm，磨料必须清洁、干燥。为了提高工效，喷砂时喷嘴作“Z”字 形运行。 苗家坝水电站工程闸门（含拦污栅）制造标中的门叶、拦污栅栅叶、锁定梁、门槽 迎水面、栅槽迎水面、锁定埋件外露面等表面除锈等级达到GB8923-88中规定的Sa2 2 1 级（机加工面除外），喷射处理后，表面粗糙度值应在Ry40～70μm范围以内，用表面粗 糙度专用检测量具或比较样块检测。金属结构在表面予处理达到标准后，应在有效时间 内进行热喷涂或涂漆，涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理，使之达 到原要求的表面清洁度等级。
补口补伤作业指导书
. 西气东输管道工程防腐补口、补伤作业指导书（第22标段） 一、范围 1.本作业指导书适用于西气东输管道工程线路工程干线三层结构聚乙烯防腐管的现场补 口补伤。 二、引用标准 1. Q/SY XQ 5—2002《西气东输管道工程现场管道防腐补口补伤施工及验收规范》 三、补口机具及检测器具要求 1.空气压缩机出口处应有油水过滤器，空气压缩机排气量不小于6m3/min ； 2.火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应采用材料生产厂商提供或推荐的样式； 3.液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15Mpa； 4.高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0?300E之间，且有5秒的稳定显示时间； 5.电火花检漏仪的输出电压应满足15KV检漏电压的要求。 四、补口材料 1、热收缩套（带）包装应严密，应清晰标明以下内容或按业主或监理要求进行标明。 1.1生产厂商、产品名称； 1.2材料规格、批号； 1.3生产日期。 2、同一牌号的热收缩套（带），用首批到货及以后每5000个，应随机抽样，其性能指标应符合表4-1.13的规定。若不合格，应加倍抽查；仍不合格，则该批判为不合格。以上检验应由业主或监理指定的检测部门进行。 3、热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。 热收缩套（带）的基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度应不小于0.8mm周向收缩率应不小于15%轴向收缩率应符合业主的定货要求。基材经200C±2C, 5min自由收缩后，其 性能应符合表1的规定。
. 西气东输管道工程防腐补口、补伤作业指导书（第22标段）表1热收缩（套）带主要性能指标 4、底漆的使用和配制应按生产厂商提供的使用说明书进行，其性能应符合设计要求。 五、补口施工方法1.CANUSA GTS-80管道补口热收缩带施工工艺: 1.1补口流程图
油漆喷涂作业指导书
油漆喷涂作业指导书 为了保证油漆的喷涂质量，提高工作效率，特制定本规程。 油漆涂装的目的，是为了在被涂的表面形成防护性或装饰性漆膜。油漆涂装的成功与否，取决于一些参数，其中包括： ▲表面处理 ▲漆膜厚度 ▲涂覆方式 ▲涂覆时的各种条件 一、表面处理 1、概述 适当的表面处理对于防护漆的成功使用至关重要。清除油脂、老化涂层以及表面污物(如底材上的氧化皮和锈蚀、混凝土上的浮浆，以及镀锌钢表面的锌盐等)，是表面处理最重要的环节。 2、清除污物 钢表面防护漆的性能，在很大程度上受到与涂层直接接触的底材表面条件的影响。其中主要的影响因素如下： A)表面污物，包括盐类、油脂、钻孔液和切削液。 B)锈蚀和氧化皮。 C)表面粗糙度。 表面处理的主要目的是确保上述所有污物都清除干净，减少初期锈蚀的机会，并形成表面粗糙度，保证即将涂覆的油漆具有充分的附着力。 3、清除油脂 在进行下一步表面处理或者给钢涂漆之前，必须清除表面所有的可溶盐、油脂、钻孔液和切削液，以及其它污物。最常见的方法是先用溶剂清洗，然后用干净的抹布擦净。试擦步骤极为关键，因为如果试擦彻底，那么溶剂清洗反而会将污物扩散。 4、人工处理 钢表面上松散的氧化皮、锈蚀和老化涂层可以用钢丝刷刷掉、用砂纸砂去、用手工工具刮掉或铲除。
但是，所有这些方法都不彻底，尤其是紧紧附着在钢表面的薄锈层，更难清除。 5、动力处理 一般来说，在清除松散的氧化皮、老化涂层和锈蚀时，用动力工具比用人工效果好，而且省力。但是动力工具不能除去紧紧附着在钢表面的锈蚀和氧化皮。通常采用的动力工具，包括动力钢丝刷、冲击工具(如撞针枪)、砂轮机及砂皮磨光机。但是，必须注意，不要抛光金属表面，尤其是在使用动力钢丝刷时，否则会破坏涂覆所需的表面粗糙度。 6、喷射处理 目前最有效的清除氧化皮、锈蚀和老化涂层的方法是喷射处理。高压喷出的磨料包括石英砂、棱角砂或钢丸。 用于特定的涂料要求的喷射处理级别取决于很多，其中最重要的是所先用的涂料配套方案是哪一种。 喷射处理之前，应该清除油脂及焊渣。如果表面有盐份油脂，看起来可以用喷射处理方法清除，便实际情形并非如此。虽然肉眼看不见，这些污物却仍在原处形成薄膜，从而影响将来涂层的附着。喷射处理过程中暴露的表面缺陷，如焊缝、金属片及锐利的边角，必须磨平。否则，涂料会从锐利的边角流散开，导致涂层变薄，降低防护性能。要用涂料均匀地覆盖焊渣，几乎不可能。队了会减弱附着力外，这也是涂层提前失效的一个常见原因。经喷射处理后形成的表面粗糙度很重要。它取决于所使用的磨料、气压及喷射技术。粗糙度太小会使油漆无法良好地附着；粗糙度太大，又会使涂覆表面不平整，很可能导致涂层提前失效。这对车间底漆之类的薄层涂覆来说，尤其如此。下表列出了各种喷射处理方式形成 二、漆膜厚度 适当的漆膜厚度对于涂料使用的成功与否至关重要。显然，如果膜厚不够，通常会导致涂层提前失效。但是漆膜太厚也同样具有危险性。现代高科技涂料，如果涂覆过厚，可能导致两种结果：或者除料含有的溶剂不能充分挥发出来，从而大大降低附着力，或者是底漆龟裂。对于大多数涂料而言，规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差。但是，在涂覆过程中，应该始终以规定的膜厚为准。 至于某个具体表面的实际干膜厚度应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型及待涂表面的性质。
防腐作业指导书
防腐作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
管道防腐预制作业指导书 1 目的 为了规范防腐作业，保证压力管道安装工程质量，根据《城镇燃气输配工程施工及验收规范》、《燃气工程十大工技术操作标准规范》规定，对管道防腐预制作业制定本指导书。 2 适用范围 公司范围内所有的管道防腐预制作业。 3 编制依据 3.1 《城镇燃气设计规范》 GB50028—2006 3.2 《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》 CJJ 95—2003 4 职责 4.1 技术安全部负责编制本指导书。 4.2 防腐作业班负责实施。 5 工作程序 5.1 防腐质量要求 5.1.1 所有管道及管件需要作除锈、石油沥青加强级防腐。根据施工的特殊情况可按特加强级防腐。 5.1.2 石油沥青涂层等级及结构：
（1）加强级防腐：沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—外保护层。每层沥青厚度≈1.5 mm，总厚度≥5.5 mm。 （2）特加强级防腐：沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—外保护层。每层沥青厚度≈1.5 mm，总厚度≥7.0 mm。 5.2 施工准备 5.2.1 施工人员：施工人员必须经过安全制度与措施、工艺操作规程、质量标准与控制措施的教育与培训。 5.2.2 施工场所：防腐预制加工场所设在公司仓库防腐作业区。临时防腐作业场所设（管道焊缝补口）在业主指定的区域和地点。施工人员必须遵守文明施工管理、施工现场管理规定、业主的管理规定。 5.2.3 施工材料 （1）石油沥青采用10#建筑石油沥青，其质量指标应符合规定。不应夹有泥土、杂草、碎石极其他杂物。 （2）沥青底漆配合比为：沥青：汽油=1：2.5-3.5。配制底漆应使用与防腐涂层相同标号的沥青，调制底漆用的汽油应沉淀脱水，并按比例配置，严禁用含铅汽油调制底漆。 （3）施工现场实行专人管理，根据现场情况及时清理施工现场。 5.2.4 作业环境
防腐补口作业指导书_-
涉县-沙河煤层气管道工程 防腐补口作业指导书 编制： 审核： 审批： 中国化学工程第七建设有限公司 2014年4月13日
1、编制依据： 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面预处理规范SY/T 0407-97 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0413-2002 京邯改线天然气管道工程石家庄藁城市段管道工程热收缩补口带（套）技术规格书京邯改线天然气管道工程石家庄藁城市段施工图纸 热缩带厂家补口操作说明书 2、工程概况： 2.1工程地点：涉县-沙河煤层气管道工程（第三标段），本标段分为站场部分和管线部分。管线部分分为BB段和BC段。站场部分为：永年末站工艺管道安装工程以及标段线路上7、8号阀室工艺安装、土建及附属工程。线路BB段39+772.6处—BB段59+99 3.2处；线路BC段起自BC001号桩处，向东穿越南水北调工程后折向东北敷设，经过郝庄村北、西阳城北、曹庄村南，在曲屯村东北侧穿越京广铁路和G107，然后继续向东敷设，至宁屯村北侧穿越京珠高速和在建京武高铁后，进永年末站，最后到达8#阀室；线路实测长度40km，设计压力为6.3MPa。线路一般段直管采用D508*7.1 L415螺旋缝埋弧焊钢管。 2.2主要工程量：防腐补口材料采用成都三层结构辐射交联聚乙烯热缩带（套），热缩带规格为Ф508mm，补口数量约3478道口。 2.3施工部署 2.3.1工期要求：年月日- 年月日 2.3.2防腐补口组织机构 机组长： 技术员： 质检员： 3、管道补口补伤技术措施 3.1施工准备 （1）防腐作业人员上岗前须经专业培训，持证上岗。 （2）补口采用的三层结构聚乙烯热收缩套（带），应有质量合格证，产品应符合设计及相关技术标准、规范要求。 （3）对焊接完成的管口，清除焊缝及其附近的毛刺、飞溅物、焊瘤以及补口处防腐层的污物、泥土等。
油漆调配作业指导书
油漆调配作业指导书 操作方法/注意事项： 一、操作方法 1、油漆公司送来的每批油漆，由调油员先按其提供的配比试调半公斤给喷油 工先试喷几块板，干透后经油漆主任检验合格方可批量调配使用。 2、每天调配油漆之前，先观察当天的温度与湿度表，再根据下列配油比例调 配油漆： PU特清底配比：1：0.3-0.6：0.5-0.8 (主漆：固化剂：稀释水) 重量比PU白底配比：1：0.20-1：0.1-0.5 (主漆：固化剂：稀释水) 重量比 PE透明底配比：100：0.7-2.5：0.8-3.0：0.25-0.45 (主漆：兰水：白水：稀释水) 体积比 PE白底配比： 100：0.7-2.5：0.8-3.0：0.25-0.5 (主漆：兰水：白水：稀释水) 体积比 PU面油配比： 1：0.4-0.8：0.5-1.2 (主漆：固化剂：稀释水) 重量比 3、调油员每天调油前填写油漆生产工艺记录表，调油后每天登记油漆成本核 算明细表月底上交材料仓主管或产品经理。 4、定期整理空油漆桶，维持磅称、调油房的清洁。 二、注意事项 1、下例情况停止油漆调配工作： a、温度大于或等于37℃； b、温度小于或等于3℃； c、湿度大于或等于90%； d、相对湿度小于或等于10%； 2、配PE油漆时兰水与白水不能直接混合应按以下方法操作： 方法一：首先称量好主漆，然后依次加入PE稀释水、兰水，均匀搅拌、待施工时，按配比加入白水搅均后喷涂。 方法二：将主漆称量至两个桶内（等量），然后，将兰水和白水称量好分别加入两个桶搅拌至均匀，待施工时，两种混合漆各半搅匀后喷涂。 3、调配油漆要适量，PE漆在加入兰水、白水后操作员工应在15分钟内用完；PU 漆在加入固化剂后，操作员工应在4小时内用完。 4、调油员必须按油漆厂家规定，工艺配套调配，不能与其它厂家油混合调配使
光伏工程桩头防腐施工作业指导书
桩头防腐施工作业指导书 1 总则 1.1编制目的 为了规范桩头防腐的施工，统一施工准备、施工操作、质量标准的内容和对成品保护、职业健康安全、环境保护的要求，并为编制钢结构防腐蚀涂料涂装工程的施工技术交底提供依据，特编制此作业指导书。 1.2适用范围 该作业指导书适用于组件支架底板和桩头防腐施工工艺。 1.3编制依据 （1）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） （2）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB89230） （3）国家和当地政府有关安全、防火、劳动、环境保护等现行有关标准和规程。 2施工准备 2.1技术准备 （1）根据设计文件要求，编制施工方案、技术交底等技术文件。 （2）根据工程特点及施工进度，进行施工技术交底。 2.2材料要求 （1）品种规格 a.防腐蚀材料有底漆、中间漆、面漆、稀释剂和固化剂等。 b.防腐涂料有油性酚醛涂料、醇酸涂料、高氯化聚乙烯涂料、氯化橡胶涂料、氯磺化聚乙烯涂料、环 氧树脂涂料、聚氨醋涂料、无机富锌涂料、有机硅涂料、过氯乙烯涂料等。 c.各种材料的选用均应符合设计要求。 （2）质量要求 a.各种防腐蚀材料应符合国家有关技术指标的规定，应具有产品出厂合格证明。当有特殊要求时应有 相应的检验报告。 b.防腐蚀涂料的品种、规格及颜色选用应符合设计要求。 2.3主要机具 防腐主要机具见表 2.3。
2.4作业条件 （1）油漆工施工作业应持有特殊工种作业操作证。 （2）防腐涂装工程前，支架安装和焊接已检查验收，并符合设计要求。 （3）防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。 （4）防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。 3施工操作 3.1 施工工艺流程 3.2 施工操作 3.2.1 基面处理 （1）桩头的油漆涂装应在组件支架和管桩焊接完成并经过验收合格后进行。 （2）油漆涂刷前，用钢丝轮安装在抛光机上，对桩头上的铁板、焊缝以及圆柱体桩头以下金属表面进行抛光处理。 （3）使得整个桩头表面上无可见的油脂、污物、氧化皮、锈蚀层、尘埃、盐分、污染物和杂质。 (4)完毕后，再使用纱布擦去打磨时产生的残留物 （5）涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件规定的要求，其除锈质量等级分类执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 标准规定。 3.2.2 涂料涂装 （1）涂底漆 用L44-81（830-1）沥青船底漆涂于打磨好的金属表面，涂匀即可。 （2）涂面漆 待底漆干后，及时运用快干白醇银粉漆涂于风干的底漆表面上，晾干即可。 3.2.3 检查验收 涂装完成后，经自检和专业检查（作出记录），合格后进行验收。涂层若有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。修补的方法和要求与正式涂层部分相同。 3.3 质量控制要点 （1）防腐涂料稀释剂和固化剂等材料应具备产品出厂合格证，其品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。 （2）表面必须进行除锈，符合要求后方可进行涂装作业。 （3）严格执行防腐涂料涂装的工艺要求，控制涂料涂装作业的施工质量。
管道防腐补口施工方案
管道防腐保温补口 施工方案 新疆鑫中兴防腐保温设备有限公司二O一五年五月二十日
管道防腐保温补口 施工方案 编制： 审核： 批准： 新疆鑫中兴防腐保温设备有限公司二O一五年五月二十日
管道防腐保温补口施工方案 1．工程概述 本工程由新疆美叶油气能源储运有限公司投资建设，由新疆石油勘探设计研究院（有限公司）设计。本工程自大河坝首站至克石化末站，敷设Φ323.9输油管道一条。 2．编制依据 2.1新疆石油勘探设计研究院（有限公司）提供的施工图纸； 2.2新疆美叶油气能源储运有限公司提供的技术标准； 3．施工中执行的技术标准和规范 ●GB/T 8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》； ●SY/T0315-2005《钢质管道单层熔结环氧煤粉末外涂层技术规范》； ●GB/T 50538-2010《埋地钢质管道防腐保温层技术标准》； 4．防腐施工技术要求 ●补口人员应经过专门培训，并经考核合格后持证上岗。 ●焊口表面预处理：清理补口区域表面的杂物和油渍，原防腐层清理宽度每侧须大于25mm。 ●除锈：管道焊接质量检查合格后，接监理防腐委托指令后进行管口的除锈工作。除锈采用机械喷抛射除锈，除锈质量应达到GB/T 8923.1-2011中的Sa2.5级。并将搭接部位（每侧25mm）的原环氧粉末防腐层清洁、打毛，清扫干净。 ●喷砂除锈时应将保温层加以保护防止沙粒打入泡沫层。 （4.1） ●将调配好的无溶剂液体环氧涂料均匀的涂刷在补口处的钢管表面及搭接部位的涂层表面。环氧涂料要按厂家提供的使用说明进行，涂料涂刷应均匀，无气泡和凝块。 ●无溶剂液体环氧涂料采用廊坊市燕美化工有限公司YM118，涂刷一遍即可达到300-400μm。
油漆厚度检测作业指导书
油漆厚度检测作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验： 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。 湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。 3.1设备：湿膜厚度梳规 3.2测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标度总量程的80%左右的区段，精度最高。
3.3抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备：易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法：
校正错误处理： 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。 光滑表面校正： 放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。 4.3抽样比例：参照批准的油漆程序，或者客户批准的规范。 检验位置：阀体上正反面各5点，阀盖正反各4点，共计18点。 4.4验收标准和检验记录：验收标准按照程序文件或客户批准规范，检验结果记录在 阀门最终检验记录上。 5.0其它要求： 5.1涂装和油漆厚度检测期间, QC 必须按照公司的要求正确佩戴防护用品。 5.2 湿膜厚度计使用后，需要采用相应的稀释剂或清洗剂清洁干净，放置干燥处。长期 不用时应将仪器涂上油进行防锈处理。 5.3 干膜厚度计需要按照公司的要求进行检定或校准，使用前需要采用标准片进行复 校。 使用完毕，防止干燥整洁处。
钢结构防腐涂装施工作业指导书
钢结构防腐涂装施工作业指导书 随着涂料工业和涂装技术的发展，新的涂装施工方法和施工机具的不断出现，每一种方法和机具均有各自的特点和适用范围，所以正确选择施工方法是涂装管理工作的主要组成部分。合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用，钢结构施工现场常用的涂装方法有以下几种，现场项目部可根据自身的工具设施及现场施工的实际条件合理的选择施工方法，也可以采用多种方法有机组合施工。 1、刷涂法 刷涂法是一种古老的施工方法，它具有工具简单、施工方便、易于掌握、适应性强、节省涂料和溶剂等优点，但也存在劳动强度大、生产效率低、施工质量取决于操作者的技能等缺点。 刷涂操应注意以下基本要点：（1）、使用漆刷时，一般采 用直握法，用腕力操作；（2）、涂刷时应蘸少量涂料，刷毛浸入漆的部分应为毛长的1/3到1/2 ；⑶、对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；（4）、对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续的刷平和修饰，不宜反复涂刷；（5）、涂刷顺序：一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，是漆膜均匀、致密、光滑和平整；（6）、刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行。刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；（7）、刷涂完毕后，要将刷妥善保管，若长期不使用，须用
溶剂清洗干净晾干，用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。 2、滚涂法 滚涂法施工用具简单，操作方便，施工效率比刷涂法高1?2倍，用漆量和刷涂法基本相同。但劳动强度大，生产效率比喷涂法低，只使用于较大面积的物体。 滚涂法操作要点：（1）、涂料应倒入装有滚涂板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后提起在滚涂板上来回滚涂几次，使滚子全部均匀地浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉；（2）、把滚子按W形轻轻滚动，将涂料大致的涂布与被涂物上，然后滚子上下密集滚动，将涂料均匀分开，最后是滚子按一定的方向滚平表面并修饰；（3）、滚动时初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均匀；（4）、滚子用完后， 应尽量挤压掉残存的漆料，或用涂料的溶剂清洗干净，晾干后保存，以备再用。 3、空气喷涂法 空气喷涂法是利用压缩空气的气流将涂料带入喷枪，经喷嘴吹散成雾状，并喷涂到物体表面上的一种喷涂方法，其优点是：可获得均匀、光滑平整的漆膜；工效比刷涂法高3?5倍，其缺点是：稀释剂用量大，涂料利用率一般只有40%? 60%，飞散在空气中的漆雾对操作人员的身体有害，同时污染环
防腐补口操作规程
前言 目前国内长输管道工程防腐补口施工质量检验判定标准主要以剥离强度试验抽测结果为主要依据，一旦剥离强度试验加倍抽查不合格后，即判定该检验批防腐补口施工质量全部不合格，直接导致防腐补口施工成品大量返工，给工程带来经济损失。鉴于这一状况，管道工程第一项目经理部通过总结以往类似工程防腐补口施工管理经验，在长吉管道工程防腐补口施工伊始，对线路前100道防腐口施工进行了现场试验，测得不同实测外观数据条件下的防腐补口剥离强度，通过对现场采集数据的概率分析、理论计算、比较，量化了防腐补口施工外观质量检查的具体技术参数，主要有：防腐补口带径向自由收缩合格判定标准为≥312 mm （热收缩率200±℃，5min；≥15%），轴线收缩合格判定标准为10 mm～20 mm（热收缩率为1.8%～3.6%），热熔胶溢出宽度合格判定标准为5mm～10mm。经统计，防腐补口施工外观质量满足上述技术参数要求的，现场剥离强度试验抽测合格率达100%。为增强防腐补口施工质量检查验收的保障系数，要求剥离强度试验重点在外观质量实测数据超标的范围口内抽测，以充分验证防腐补口施工质量。
目录 1.0 编制依据 (1) 2.0 热收缩带防腐补口厂家演示注意事项 (1) 3.0 热收缩带防腐补口施工操作要点 (2) 4.0 热收缩带防腐补伤施工操作要点 (7) 5.0 热收缩带防腐补口质量检验 (7) 6.0 下沟回填 (9) 7.0 热收缩带防腐补口监理质量检查控制重点 (10)
1.0 编制依据 1.1. 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002； 1.2. 《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》SY/T4054-2003； 1.3. 四川省西普企业有限责任公司CEP-4热收缩带现场操作说明及注意事项-湿膜安装； 1.4. 线路施工图管道补口与补伤施工技术要求。 2.0 热收缩带防腐补口厂家演示注意事项 2.1. 操作的连贯性 应注意在加热收缩和回火过程未完成前，尽量避免停火，操作过程须连续一贯，加热不能停顿，否则由于加热暂停造成热熔胶胶融不充分会影响热收缩带的粘接性能。辊压排气及热收缩带表面整理工作可以在加热回火完成后进行。 2.2. 打毛宽度应与热收缩带覆盖宽度基本一致 2.3. 红外线测温仪的测量偏差 钢管喷砂除锈后发白，特别在阳光下测温时，测得的温度偏低（约比实际温度低 10℃）如涂刷底漆时，出现冒烟、变色等情况时，应停止补口作业，校正偏差值。 2.4. 关于底漆的搅拌 A组分（大罐）下端的沉淀物一定要搅拌均匀后才能将B组分（小瓶）固化剂加入充分搅拌； A组分（大罐）需加热才能搅拌均匀，必须将温度降至40℃以下时再加入固化剂搅拌均匀。 2.5. 关于底漆的涂刷 在涂刷底漆时，应保证底漆均匀涂刷，涂刷宽度应与热收缩带覆盖宽度基本一致。因无溶剂环氧涂料具有双重功能，它既是防腐涂料又是粘
水性涂料生产过程作业指导书
水性涂料生产作业指导书 1、适用范围 本指导书适用于内、外墙乳胶漆、胶水生产过程的作业标准。 2、生产准备 生产设备、原材料及计量器皿、器具： 2.1生产设备、计量器皿必须清洗干净，无杂物。计量器具必须校正准确。 2.2 原材料必须经过检验合格后方可使用。 3、配料 3.1由专人根据下达的配方单准确计量配方的配比用量并做好记录。 4、操作工艺 4.1生产工艺： 作业准备→配料→投料→ { }→合成→检验→ 过滤→包装入库 4.2 工艺程序： ① 乳化剂的分散标准—要求乳化剂分散成水溶液。 ② 纤维素的制作标准—要求分散好的纤维素的浓度为2%，状态透亮。 ③ 群青的分散标准——要求群青分散成水溶液。 4.2.1制作浆料： ① 将计量好的水投入制浆罐中，在搅拌下投入荧光增白剂(配色时不加)高速搅拌 5分钟后投入分散剂，然后再高速搅拌10—20分钟，时间必须不得少于10分钟，不得超过20分钟。搅拌成呈水溶液状态。 ② 投入分散好的纤维素搅拌5—10分钟。 ③ 投入分散好的乳化剂搅拌5分钟后加入消泡剂1/2用量, 低速搅拌，达到表层 消泡即可。 ④ 投入群青(配色时不加)搅拌5—10分钟。 ⑤ 依次缓慢均匀投入防冻流平剂、润湿分散剂、防霉剂、憎水剂(外墙用)高速分制浆→分散搅拌→（研磨） 制基料→分散搅拌→混匀
散10—20分钟（根据季节变化酌情考虑时间，环境气温≥10℃情况下时间必须保证10分钟以上，不得少于10分钟，5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在15分钟以上）。 ⑥投入粉末料，依次缓慢均匀加入，粉末料全部投完之后在高速分散搅拌并进行 剪切乳化40分钟。乳化时间必须满足40分钟，绝不允许超时或缩短时间. 4.2.2制作基料： ①将专用乳液投入基料罐中。 A、乳液必须过滤（密封不好的乳液容易结皮和结晶）。 ②用氨水调 ．．8．～．9．.搅拌速度为600转/分钟即可。 ．．．．PH．．值为 4.3 合成： A、将制好的浆料投入基料罐中,继续缓慢均匀的成膜助剂。 B、然后用专用增稠剂（用1：1稀释好的）调制粘度为35～70s范围内（用涂-4 杯粘度计测量）。 C、在速度为600～1000分钟/转下将浆料和基料分散搅拌20—40分钟（根据季节 变化酌情考虑时间，环境气温≥10℃情况下时间必须保证20分钟以上，不得少于10分钟，5℃≤环境气温≤10℃情况下时间必须保证在20分钟以上）混合均匀，形成均匀体系即可。加入剩余的1/2消泡剂。 4.4 配色： A、小样调制 ①确认涂料样品或涂膜样板内是含几种颜色的复色，估计各单色的比例。 ②现将参加配色的几种原色（浆）或原色涂料分别装入罐中，并在每一个罐中放一根调色棒，用减量称重法称量并记录。 ③将配色用量最多的一种颜色做基本色（如白色），再加入其它原色（浆或涂料），调色完成后再将各原色（浆或涂料）称量，计算出称量之差，即为原色（浆或涂料）的用量。 B、批量配制
架子、防腐、保温高空作业指导书 - 制度大全
架子、防腐、保温高空作业指导书-制度大全 架子、防腐、保温高空作业指导书之相关制度和职责，1.施工准备1.1凡从事架子、防腐、保温施工作业的人员,必须经过考试合格并取得安全作业证后方可独立作业。1.2劳务外包和工程外包必须依照《合同法》的规定签订合同书。合同书中必须有安全条... 1.施工准备 1.1凡从事架子、防腐、保温施工作业的人员,必须经过考试合格并取得安全作业证后方可独立作业。 1.2劳务外包和工程外包必须依照《合同法》的规定签订合同书。合同书中必须有安全条款,明确甲、乙双方的安全工作职责。 1.3外请民工、临时工入厂前必须经过公司、分公司、班组三级安全教育。 1.4从事架子、防腐、保温高处作业的人员必须经身体检查确认合格。 1.5调度接到高处作业的生产任务后,必须会同用户单位、分公司安全员和生产班组对现场情况进行详细了解,并落实有关安全技术措施。 1.6高处作业前,必须落实施工或检修方案,做到“四定”(定人员、定安全措施、定工程质量标准、定检查制度)。重大项目的安全技术措施必须报经分公司领导和甲方审查批准。 1.7必须按规定办理高处作业票。 2.高处作业安全措施 2.1班前会上班(组)长和作业小组负责人应向作业人员进行安全技术交底,检查安全措施落实情况。 2.2作业人员进入施工现场,必须穿戴好个人防护用品,按规定着装。 2.3严禁作业人员带病登高和酒后作业。 2.4高处作业必须系好安全帽,施工检修现场必须设置安全护栏或安全网等防护设施。 2.5高处作业禁止从上往下或从下往上抛扔工具、物件和杂物等。必要时应设安全警戒区,由专人看管。 2.6在有毒气体的厂房上部及塔顶施工,要有专人监护,并配备好防毒用具。发现有毒气体逸散时,应立即停止工作,人员马上撤离现场。 2.7高处作业要与架空的电缆线保持规定的安全距离。 2.8在六级以上风力或其它恶劣气候条件下禁止登高作业。 2.9脚手杆、跳板等在使用前严格检查,不得有断裂、虫蛀、腐坏等缺陷。 2.10高处作业用的滑子、安全绳、安全带等要经检查合格后才能使用。 2.11高处作业所用的脚手架必须符合《建筑安装工程安全技术规程》的有关规定。 2.12脚手架上禁止堆放重物。 2.13高处防腐、保温坐滑子施工时,人员分工要明确,各负其责,并设专人指挥和监护。 2.14滑子的安全绳要牢固绑扎在坚实的物体上,经检查合格后才能使用,放绳人员要高度集中注意力。地面和高处的人员要统一指挥口令和手势。 2.15高处作业的工具(如绞钎、锤子、铲刀、刨铁、螺丝刀等)必须用绳子系好并挂了腰间或脚手架上。 2.16高处作业吊运材料必须用绳子绑扎牢固。 2.17 30 m以上高处作业时,地面和高处的人员必须配备通讯对讲工具。
E管道防腐补口补伤作业指导书
一、编制依据 1、《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002； 2、《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》SY/T4054-2003； 3、《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006； 二、补口施工措施 1、补口准备 1)热收缩带表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹，无氧化变质现象，用测厚仪，测定其厚度应大于或等于设计规定的厚度。热收缩套（带）胶层应无裂纹，内衬护薄膜应完好。 2)用筛子筛选石英砂，用于喷砂除锈。砂子颗粒均匀，粒径在2～4mm，无泥土草棍等杂质。 3)空压机运转良好，压缩机排量不小于6m3/min。 4)加热用液化气火焰加热器，液化气钢瓶输出压力应满足施工要求（P≧0.15Mpa）。 5)准备好卷尺、红外线数字测温计(量程为：0～300℃)、压辊、棉纱及木楔等材料。 2、管道防腐表面的清理 1)将焊口及两侧涂层150mm范围内的油污、泥土等清理干净。 2)焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应打磨干净。 3)焊口两侧涂层应切成≤300的坡角。 3、热收缩带防腐补口施工操作要点 1)喷砂除锈时钢管的预热：为了避免喷砂后加热钢管时产生新的锈迹，在喷砂前应将钢管预热至40℃-50℃（冬季，适当提高预热温度至70-80℃）。对补口部位进行清洁并喷砂除锈至Sa2.5级。 2)表面预处理后的钢管表面的锚纹深度应达到50～70um。 3)钢管表面预处理后2小时内应进行涂敷作业，表面返锈时，应重新进行表面处理。 4)打毛宽度应与热收缩带覆盖宽度基本一致：同时将热收缩带与管体涂层搭接处清洁并加热、用钢丝刷将其打毛，完毕后，应清除浮渣；涂层打毛深度及密度约为
喷漆作业指导书
喷漆作业指导书 1、前期处理 1.1坯面清理：根据车辆修复后的状况，采用除锈剂、砂纸、铁刷等进行。 1.2除锈后，用清水将坯面清洗干净，用棉丝等将须抹腻部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.3用2号60目粗砂布将须喷漆部位进行打磨。 1.4用清水清洗后，用棉丝等将打磨部位擦拭干净，干燥10分钟。 1.5坯面清理后自检要求：无锈、无剩余不牢固漆皮、无油污。 2、车身修复 2.1调配原子灰，原子灰和固化剂的比例为50: 1。 2.2用调配后的原子灰填在金属表面凹处补修复表面。 2.3干燥： a）大气温度20C以上时，自然干燥，干燥时间不少于20分钟。 b）大气温度低于20C，红外线烤干，干燥不少于5分钟。 c）温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间，每低5度干燥时间延长10 分钟。每高5度干燥时间缩短5分钟。用红外线烤干时，干燥时适当缩短。 d）当环境湿度大于85%以上时，禁止用原子灰填补修复操作。 e）第一道腻子干燥后，用2号60目干砂布将填补修复表面进行曲打磨。 2.4第二遍用原子灰填补修复不平表面。 2.5干燥（同2. 3.） 2.6第二道腻子干燥后，用P150-P240号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.7第三遍用原子灰填补修复不平表面。 2.8干燥（同2. 3.） 2.9第三道腻子干燥后，用P600-P800号水砂纸将填补修复表面进行打磨。 2.10个别有砂眼的地方用砂眼灰找平。 2.11用P800-P1000号水砂纸将修补表面磨平。 2.12 干燥（同2. 3.） 2.13填补修复表面后自检要求：无砂眼，无砂纸道痕、完全平整、光滑。
3、喷底漆 3.1配合比例：稀料与底漆比例为2: 1用搅拌尺充分搅匀。 3.2喷底漆：喷枪喷嘴直径①1.5— 1.8mm 将喷枪的压力调至0.3土0.1Mpa，使喷枪喷出的液体呈直角、扇面形、喷嘴至漆 面约15-20 cm0 3.3干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于10分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.4打磨：用P1000号水砂纸将喷漆表面进行打磨至平整、光滑。 3.5干燥：大气温度常温时（20度以上），干燥时间不低于15分钟，大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 3.6使用压缩空气将喷漆表面吹干净。 3.7喷底漆表面自检要求：无滑痕、平整、光滑。 4、喷普通面漆 4.1喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的固化剂、稀料比例为：漆和固化剂2：1加30%稀料。 c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽 d）使用压缩空气压力：0.4—0.8Mpa e）喷漆每遍相隔时间：每次喷完漆后自然干燥5—10分钟，最后一遍面漆需要烘干，60C± 5C烘干30分钟。 f）干燥：整车喷好后，在大气温度20C时，至少干燥6—8小时。大气温度过高、过低时，适当延长或缩短干燥时间。 4.2喷漆表面要求：平滑、光亮、色泽均匀、边界整齐、漆面无泡、无龟裂、无皱纹、无流痕、不须喷的部位不得有漆痕。 5、喷金属面漆 5.1.喷面漆 a）使用已调制好的漆料进行喷漆作业。 b）漆在使用前加的稀料比例为：漆和稀料2：1o c）喷枪喷嘴直径：①1.5—1.8伽
油漆防腐作业指导书
一.工程概况 太原第二热电厂五期技改工程油漆，主要由汽轮机间油漆、锅炉间设备与管道油漆、化学水设备与管道油漆、燃油泵房与点火系统管道油漆及制氢站、空压站、除尘器、除灰系统油漆、电器设备架构、仪表管油漆、循环水管道油漆组成。工程工期紧，交叉作业多，故尤须在抓好施工进度的同时，抓好安全文明施工。 二.执行标准： 2.1《电力建设安全操作规程》（1996版） 2.2《化工设备管道防腐施工及验收规范》HGJ229---91 2.3《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212---91 2.4《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4OO7---86 2.5 以及其他甲方提供的技术文件，图纸等。 三.施工前准备 3.1施工人员准备 项目副经理一名，主要负责施工人员管理及工作任务安排。 技术员一名，负责施工技术交底、安全措施交底及现场质量控制等工作。 安全员一名，负责施工现场文明施工及安全监护工作。 材料员、司机各一名，本部分操作工人40名。 3.2材料准备 总公司依清单量保证材料的及时供应，主要包括涂料及稀释剂。除锈的刺轮、砂布、棉纱材料员已解决待用。
3.3工具准备 3.4作业条件 3.4.1所有涂料必须具有出厂合格证或检验报告，施工配合必须经试验确定，不得任意改变。 3.4.2涂料施工前，应将被涂设备、管道、管件、金属结构等表面的灰尘、油污、铁锈、毛刺、焊渣等清理干净，并保持干燥。 3.4.3被涂设备、管道、管件应具备出厂合格证和工序交接证书。试办试涂料施工一般应在设备、管道、管件试压合格后进行。未经试压的大直径钢管卷板管如需涂漆时，应留出焊缝部位及有关标记。 3.4.4施工必须按设计文件的规定进行。 3.4.5涂料及稀释剂等在使用前，施工人员必须熟悉其性能、用途、技术条件等，以及熟悉所使用的工具、机具的性能、用途、技术条件、结构原理、安全事项等。并能正确使用。
油漆厚度检测作业指导书
油漆厚度检测作业指导书 1.0范围 该作业指导书描述了的油漆厚度检验过程和验收方法。 2.0 最终检验员负责油漆的湿膜厚度检验，和干膜厚度检验。 3.0湿膜厚度检验： 膜厚度测厚仪的优点在于可以在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。如果涂覆者知道了湿膜厚度，当以此数据乘以涂料固体份的体积百分率，就可估算出干膜厚度。 干膜厚度（μm）＝湿膜厚度（μm）*涂料固体分（体积%）。 湿膜厚度的测定，只是保证干膜膜厚的辅助手段，由于干、湿膜比例变化很大，仅用湿膜厚度估算干膜厚度，会带来偏差，评价总厚度，还是以干膜厚度为准。 3.1设备：湿膜厚度梳规 3.2测量方法：把试板固定在一合适的水平基础上，这样在测定漆膜过程中试板就不会 产生移动或跳动，将该仪器放在待测厚度湿膜上，使其最小读数在顶部，而仪器偏 心轮和湿膜之间最大间隙正好在湿膜上方，然后将其向前滚动半周（180°）并反方 向重复滚动半周（180°）后移动，检查仪器中央轮缘与湿膜表面首先接触的位置，读出读数并计算平均值成为一个读数。当使用每个标度的线性中心区段，即使用标 度总量程的80%左右的区段，精度最高。 3.3抽样比例：湿膜厚度是参照数值，用于油漆工艺认证和过程监视。常规油漆不定期 巡检。工艺认证时每批抽检一个。 3.4检验记录：油漆湿膜厚度巡检记录。 4.0干膜厚度检验 4.1设备：易高345 超声波膜厚检测仪。 4.2测量方法：
校正错误处理： 如果在校正中显示屏上出现1Err表明校正没有正确的进行，可能是不正确的基材、数值和单位造成的，按θ键可以消除错误信息，仪器会自动恢复到工厂校正模式，请重新进行校正即可。 光滑表面校正： 放置探头在裸露金属上，等到有读数显示，然后把它打开。按“0”键把显示复0。 紧密贴近裸露金属放置校准膜片，然后读数。按+和-键来调节显示值到测试箔值。 按θ键来确定这次校验或等待7秒让仪器自动确定已被校准。显示器会闪烁然后重复显示读数。在“0”和膜片上确认仪器的读数。简单重复以上步骤即可重新校准。
喷涂(油漆)作业指导书
喷涂作业指导书
1，目的： 规定了喷漆的设备操作，工艺范围，工艺流程，工具，质量该控制标注及安全操作规程。2，适用范围： 本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法； 3，术语及定义： （1）涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，长叫做“油漆”； （2）涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程即油漆施工； （3）稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料； （4）底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料； （5）防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁锈蚀的涂料）； （6）起泡：漆膜干结后，局部与涂物体比啊秒失去附着力，形成直接不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象； （7）流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成留痕的现象； （8）针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象； （9）渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象； （10）桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象； （11）褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有
的颜色的现象； （12）附着力：指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度； （13）脱落与脱皮：由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力，涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失，使涂膜整张脱落时称为脱皮； 4，操作步骤： 一、工作前 （1）上班首先阅读当天制令单，了解并记录有特殊喷漆要求的单号； （2）检查工作过程中需要的工具，如挂钩、吹枪等是否到位，完好。如果没有或损坏需及时上报； （3）检查当天使用的原、辅材料，如果不够需向上级领导反映，班组长做好材料的领取工作； （4）打开空压机电源、检查设备运行情况，如有异常需修理完好后方可使用；（5）完成上述工作后，将工作场地清理干净； 二、工作中 （1）检查：对上道工序的来料进行检查，查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良，如有则退回上道工序； （2）吹灰：左手拿除尘布，右手拿吹枪，边吹边用气枪吹，将整个都擦一布。在吹灰过程中同时注意有无划伤、颗粒、胶水、撞伤等不良，如有则挑出返回上道工 序。吹灰时气枪不要对着喷台这边吹； （3）喷漆： 1、喷漆人员在喷漆时需做好个人防护工作，戴上防护眼镜、防护面具和防