5S现场管理培训内容
5S现场管理培训内容
一、“5S”现场管理的基本概念
5S是在生产现场中对机器、人员、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法。指整理、整顿、清扫、清洁、素养。
二、5S管理的意义
5S管理是企业精细化管理的法则。它为企业现代管理提供了一套全面系统的环境管理规范，不仅能使工作环境保持窗明几净和井然有序，更能不断提高工作质量和效率，更重要的是，还加强了公司内部的沟通，令员工树立积极态度，具有自律精神，从而使业务蒸蒸日上，提升企业形象及竞争力。
三、什么是“5S”？
日语英语意思
Seiri Structurise 整理
Seiton Systematise 整顿
Seiso Sanitise 清扫
seiketsu Standardise 清洁
Shitsuke Self-discipline 素养
（1）整理（SEIRI）：
* 将需要与不需要物品区别开。撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。
* 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。
整理的目的：a.腾出宝贵空间
b.防止误用
c.防止变质和积压资金
d.创造清洁的工作场所
（2）整顿（SEITON）：把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。
a.定位之后，要明确标示。
b.用完之后，要物归原位。
整顿的目的:a.缩短前置作业时间。
b.压缩库存量。
c.防止误用、误送。
d.塑造目视管理的工作场所。
（3）清扫（SEISO）：将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态.
a.勤于清扫机器设备。
b.勤于维护工作场所。
清扫的目的：a.减少工伤。
b.保证品质。
c.维护机器设备。
d.制造高效率的工作场所。
（4）清洁（SEIKETSU）：维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。
a.现场时刻保持美观状态
b.维持前面3S之效果
清洁的目的：a.提高产品品质
b.塑造洁净的工作场所
c.提升公司形象
（5）素养（SHITSUKE）：通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家” 。
a.改造人性
b.提升道德
c.使人的素质上升
素养的目的： a.养成良好习惯。
b.塑造守纪律的工作场所。
四、“5S”的重要性：
（1）仪容不整或穿着不整的工作人员
a 有碍观瞻，影响工作场所气氛。
b 缺乏一致性，不易塑造团结精神。
c 看起来懒散，影响工作士气。
d 易发生危险。
e 不易识别，妨碍沟通协调。
（2）机器设备摆放不当
a 作业流程不顺畅
b 增加搬运距离
c 虚耗工时增多
（3）机器设备保养不良
a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，
开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
b 对机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不
讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度
直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减
少开机时间及增加修理成本。
（4）原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
a 容易混料——品质问题。
b 要花时间去找要用的东西——效率问题。
c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题
d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。
e 易造成堆积——浪费场所与资金。
（5）工具乱摆放
a 增加寻找时间——效率损失。
b 增加人员走动——工作场所秩序。
（6）运料通道不当
a 工作场所不流畅。
b 增加搬运时间。
c 易生危险。
（7）机器工作人员座位或坐姿不当
a 易生疲劳——降低生产效及增加品
质变质之机遇。
b 有碍观瞻，影响作业场所士气。
c 易产生工作场所秩序问题。工时增
多
（8）种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：
资金的浪费。场所的浪费。
人员的浪费。士气的浪费。
形象的浪费。效率的浪费。
品质的浪费。成本的浪费。
五、推行5S的原则
1、整顿之原则：确定需要的东西
分类
划定存放区
标示
养成习惯、用后归位
目视管理
（定位，定物，定量，易见，易取，易还）
2、清扫之原则：扫除垃圾，尘垢，油污，水渍
干净亮丽
清扫范围
清扫时间（每天）
谁负责（人人参与）
工具
查找根源
3、素养之原则：作风和纪律
上岗培训
岗上培训
宣传与展示
比赛活动
批评和表扬
培养习惯，督促行动
安全意识
4、总结—5S之含义
▪整理—空间效率化原则
▪整顿—时间效率化原则
▪清扫—找出问题根源，预防问题产生
▪清洁—标准化原则
▪素养—5S始于素养，终于素养
（1）5S清扫守则
清扫垃圾及隐蔽性尘垢，例如墙角、工作台底下等地方。
★擦拭窗户、门板、设备、工具等的灰尘、污垢。
★彻底除去垃圾、碎屑、油污、水渍、锈迹、灰尘、废料、臭味及其它污染物。
★工衣、工鞋及个人防护用品保持干净、整洁的状态。
★从清扫中发现脏污来源，并采取措施消除污染的源头。★安排固定时间每天进行清扫，人人参与，养成良好习惯。★划定区域，责任到位，责任到人，各尽其力，各负其责。★专人监督和检查，发现问题，随时改善。
（2）整理、整顿准则
❖不需要的物品要从工作场所中清除出去。
❖暂时不能处理的物品贴上红牌标示，规定时间进行处理。
❖物料、工具、防护用品、文件等应固定专门的存放区摆放，存放区域作清晰的标示。
❖没有规定作放置物品的地方和位置不能随便摆放物
品。
❖存放的物品应作编号和标示，方便统计和查找。
❖存放时同类物品放在一起，不同物品分开放置，并且做到易于识别。
❖存放的物品摆放整齐，避免散乱，占用空间，也不能堆叠过高。
❖物品放置应遵循易于查找，方便放回的原则，常用的物品放在靠近使用它们的地方。
❖临时临时产生的杂物应设定专门的位置摆放，进行标示，并规定时间定时清理。
❖走道上禁止摆放物品，避免造成通道阻塞。
❖物品使用后放回原位，成良好习惯。
5、如何实施“5S”
（1）5S实施步骤
①管理承诺②培训③拟定5S日④记录/摄影
⑤行动（具体行动）⑥审核⑦评估
（2）5S实施步骤（一字真经）
①一套文具/工具②一个地点
③一份文件④一份记录
⑤一小时会⑥一分钟叫话
⑦一天搞定⑧天天维持
（3）5S实施步骤（管理者承诺）
管理者确定组织的宗旨与方向，明确“5S”开展日期，确定“5S”实施范围，并提出资源的配置。
（4）5S实施步骤（培训）
各级人员在“5S”实施前，应明确“5S”的内容与实施要点。（5）5S实施步骤（宣传标语）
要想工作环境好，整理整顿要做到，
每日清扫不能少，清洁素养最重要。
健康安全环境好，整理整顿不可少，
每日清扫清洁勤，我们都有好素养
（6）5S实施步骤（一份文件）
①标识管理（责任、区域、房间、设备、方向、
危险、检查、校正、温度、品名、员工名、隔
离带、标语、告示等）
②颜色（工位、通道、服装、车辆、产品、半成
品、废品、管道）
③动能（过程进行的标识）
④透明化（办公室、书橱、车间）
（7）5S实施步骤（一份记录）
依据“5S”实施要求制定检查表
目的：①指导“5S”检查过程
②“5S”检查备忘录
③保持“5S”检查进度
④原始“5S”检查记录
（8）5S实施步骤（一小时会议）
①通报公司实施“5S”的决心。
②明确“5S”实施要求。
③“5S”实施动员。
④公布“5S”实施区域负责人。
（9）5S实施步骤（执行）
①1S（扔）②2S（定位）
③3S（清洁）④4S（规范）
⑤5S（自律）
（10）5S实施步骤
①编制检查计划
②实施交叉检查
③不符合通报
(11)5S实施步骤（检查过程中的常见托辞）
•要丢弃是任何时间都可以做的。
•因为太忙所以没空整理、整顿。
•整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。
•来上班是要从事生产的，不是来做5S的。
•现在把它丢了，以后必然会用到。
•上级不支持，没有资源。
•不知跟他们说过多少次，就是不配合推行。
(12)5S实施步骤（不符合通报）
①红牌标识
②全厂大会通报
③责令限期整改
(13)5S实施步骤（常见不符合项）
1.乱摆乱放（原因：未划定区域，未分类存放，未放回原位）。
2.不用的东西未及时丢弃（临时生产的杂物亦应划区存放,并规定时间及时处理）。
3.没有养成习惯顺手进行整理（典型：写字台面）。
4.不该放东西的地方摆放东西（典型：柜子顶上/窗台/桌子底下/机器脚下）。
5.角落没有进行整理，成为废物堆积场所。
6.工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能
不全未及时更换。
7.柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示。
8.墙上或机器上的工作指引、宣传画、招标、
9.标示破损或弄脏后未及时更换。
10.垃圾桶太满，未及时清理。
11.地面有水渍、油污，没有保持干燥。
12.墙面有明显的擦痕。
13.东西太多。
14.下班前不进行整理，把问题留给下一班。
(14)5S实施步骤
①对策提出
②效果验证
③成果分享（参观优秀部门）
(15)5S实施步骤（整改原则）
A、改善四原则: 取消、联合、重组、简化
B、四M：Man人、Material 物料、Machi(设备,工具)、Method 方法
（16）5S实施步骤（摄影对比）
①检查中好的对象进行摄影。
②检查中坏的对象进行摄影。
③做成看板好坏进行公布。
（17）5S实施步骤（总结）
“5S”的最高荣誉永远属于坚持执行的英雄。
5S培训内容简要
三十、5S培训内容简要 三十一、5S简介： 5S源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本提出了整理、整顿，即2S，其目的仅是为确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出了清扫、清洁、修养。1986年，首部5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。 日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质迅猛提升，奠定了经济大国的地位。 同时，一些企业根据自身发展的需要，又逐渐提出了7S、10S。， 三十二、5S一些概念 1、真正的5S要达到什么目标或5S的作用是什么？ 答：要达到‘八零’，即亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤率为零。 2、推行5S的目的是什么？ 答：1、改善和提高企业形象；2、效率的提高；3、改善零件在库周转率；4、减少直到消除故障，保障品质；5、保障企业安全生产；6、降低生产成本；7、改善员工精神面貌，使组织活力化；8、缩短作业周期，确保交货期。 3、什么是5S？有的企业所谓的7S、10S是怎么回事？ 答：5S是整理、整顿、清扫、清洁、修养。因为在日文中是以字母‘S’开头，故又叫‘5S’。（日文中为Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke） 因为在有的企业中有特殊的要求，故又在5S的基础上添加了安全（Safety）、节约(Save)，从而组成7S，后又有一些企业添加了习惯化（Shiukanka）、服务(Service)、坚持（Shikoku）而组成10S。而实际上都是从5S中衍生出来的。 4、5S的具体内容是什么？ 整理：区分必需品与非必需品，现场不放置非必需品；整顿：将寻找必需品的时间减少到零；清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；修养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。 为了便于区分5个S之间的差别，可以以顺口溜形式记忆： 整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。 5、5S说明书 5S为‘广谱抗菌药‘，能治疗各种情形的疾病。长期服用能够提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何负作用。 [成份]：整理、整顿、清扫、清洁、修养。 [适用范围] *生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所； *公共事务、供水、供电、道路交通管理等、社会道德、人员思想意识的管理； [作用]消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。 主要作用有以下几种： （1）5S让客户留下深刻的印象； （2）用5S节约成本，实施5S的场所就是节约的场所； （3）用5S可以缩短交货期； （4）用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大；
5S现场管理培训内容
5S现场管理培训内容 一、“5S”现场管理的基本概念 5S是在生产现场中对机器、人员、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理方法。指整理、整顿、清扫、清洁、素养。 二、5S管理的意义 5S管理是企业精细化管理的法则。它为企业现代管理提供了一套全面系统的环境管理规范，不仅能使工作环境保持窗明几净和井然有序，更能不断提高工作质量和效率，更重要的是，还加强了公司内部的沟通，令员工树立积极态度，具有自律精神，从而使业务蒸蒸日上，提升企业形象及竞争力。 三、什么是“5S”？ 日语英语意思 Seiri Structurise 整理 Seiton Systematise 整顿 Seiso Sanitise 清扫 seiketsu Standardise 清洁 Shitsuke Self-discipline 素养 （1）整理（SEIRI）： * 将需要与不需要物品区别开。撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。
* 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。 整理的目的：a.腾出宝贵空间 b.防止误用 c.防止变质和积压资金 d.创造清洁的工作场所 （2）整顿（SEITON）：把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。 a.定位之后，要明确标示。 b.用完之后，要物归原位。 整顿的目的:a.缩短前置作业时间。 b.压缩库存量。 c.防止误用、误送。 d.塑造目视管理的工作场所。 （3）清扫（SEISO）：将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态. a.勤于清扫机器设备。 b.勤于维护工作场所。 清扫的目的：a.减少工伤。 b.保证品质。
5s现场管理培训
5s现场管理培训 近年来，员工安全培训成为了企业管理中不可或缺的一 部分。针对企业内部各类潜在危险，通过培训，提升员工对自身安全保护的意识和技能，降低企业事故和损失发生的概率。本文将对员工安全培训进行总结。 一、员工安全培训的内容 1.安全意识教育 培训以提升员工安全防范意识为首要目的，包括以企业 内部相关安全制度、规定、政策等为核心的安全意识教育。 2.危险源识别和评估 引导员工能够对危险源进行有效的识别和评估，并根据 评估结果采取相应的措施，以避免事故的发生。 3.安全管理制度与操作规程培训 培训员工企业的安全管理制度与相关操作规程，让员工 熟悉并遵守制度和规程，从而降低安全事故的发生率。 4.紧急事故应对培训 如何在突发紧急情况下有效的应对，是安全培训中的重 点内容。员工应该学会如何正确进行报警、自救、逃生等操作。 5.相关法律法规培训 法律法规培训是必备内容之一，让员工知道自身的安全 权益和责任，遵守法律法规，做好安全保护。 二、员工安全培训的方法 1.讲解法 这是一种常见的、基础的培训方法，由专业人员进行一
定程度上的理论讲解，督促员工了解企业的安全制度和相关法律法规。 2.现场演示法 这种方法将理论与实际场景相结合，通过演示如何正确使用安全设备，提高员工的操作技能，同时也能增加员工在危险情况下判断和应对的能力。 3.小组讨论法 这种方法着重发掘员工中的安全问题，让员工参与到讨论中来，让员工自己面对问题并积极探索解决方案。 三、员工安全培训的效果 1.促进员工安全防范意识 通过安全培训，企业员工的安全意识得到了提高。在自己的工作、生活中，员工会更加注意安全和环境保护。 2.降低事故发生的概率 提高员工对安全的意识和技能，企业事故的发生概率会下降，也减少了因事故而造成的经济损失。 3.推动企业的安全管理不断完善 员工安全培训的开展，更加完善了企业的安全管理制度和流程，形成了以“员工参与、全员管理”为主导的安全管理模式。 四、员工安全培训的改进 1.个性化、多样化 员工包括不同岗位和不同层级，因此，必须采取不同的培训方式和教材，个性化、多样化的培训模式，更能满足不同员工的需求。 2.创新内容、提高学习兴趣 培训内容不断更新和创新，避免单调、枯燥的课程形式，
“5S”现场管理的内容
“5S”现场管理的内容 （一）整理 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费 ⑥库存管理或盘点花时间的浪费 5S“整理”执行技巧：
5s现场管理培训内容
5s 现场管理培训内容8 思考： 1、在我们的门店二级考评当中，是否把工作现场的管理作为一项考核指标，为什么？ 2、您对自己所在的工作环境是否满意，如果不满意，又存在哪些问题？ 3、5s 是什么？对我们的工作有什么意义，如何来操作和推行？ 本课程希望帮助您： 1、找出工作现场管理中存在的问题并找出解决方案； 2、掌握5s 现场管理的定义及推行方法，能够在日常工作和生活中用的方 5s 法来管理工作现场； 3、帮助每一位团队成员养成良好的习惯，为我们的成功之路增添砝码。 课程概况： 1、5s 的定义及效能 2、5s 推行前的准备 3、5s 的实施要点 4、5s 的实施方法 5、5s 实施的成果与误区 1、5s 的定义及效能
5s是整理、整顿、清扫、清洁、素养。因罗马拼音的第一个字母是s，所以被称为5s。 整理，区分有用的和无用的物品，把不用的去除。 整顿，将有用的放好，标示好。 清扫，清楚工作场所的赃物、彻底清楚工作场所的垃圾和灰尘。 清洁，维持整理、整顿、清扫3s的成果，持续的推行3s，使3s规范化、制度化，保持工作现场干净、整洁。 素养，养成从事5s 的工作习惯，使之称为日常工作的自觉性行为；习惯决定性格，性格决定命运。 5s 的效能： 1、提升企业的形象，增加客户满意度，是企业最好的广告。 2、良好习惯的养成使员工的精神面貌改善，增加自身的成就感和对企业的归属感。 3、对工作现场进行科学的整理。整顿，可便于找寻东西，减少时间浪费。 4、大大节约储存空间，减少空间的浪费。 5、培养认真的工作态度，减少马虎。 6、让员工感到心情舒畅，工作效率提升。 7、提升管理品质，创建一流的规范化企业。 2、5s 推行前的准备
5S内容培训
5S内容培训 一、5.S的定义及目的 5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 二、5.S的效用 5.S的效用可以归纳为： 1、5.S是最佳的推销员 ①、顾客满意工厂，增强下订单信心； ②、很多人来工厂参观学习，提升知名度； ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。 2、5.S是节约能手 ①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间； ②、能降低工时，提高效率。 3、5.S是安全专家 ①、遵守作业标准，不会发生工伤事故； ②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； ③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。 4、5.S是标准化的推进者 ①、强调按标准作业； ②、品质稳定，如期达成生产目标。 5、5.S可以形成愉快的工作场所 ①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快； ②、员工动手做改善，有成就感； ③、员工凝聚力增强，工作更愉快。 三、推进步骤 步骤一：成立5.S推进组织 1、成立5.S推进组织——5.S推进小组，主导全公司5S活动的开展，公司主管生产的总经理助理是当然的5.S推进小组负责人。 2、生产管理部工业工程科为5.S的归口管理部门，主持日常工作。 3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。 4、各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。
5S管理基本内容培训
5S管理基本内容培训 一、公司推行实施《5S管理》的目的： 1. 提高产品质量，降低乃至消除不合格品率； 2. 提高生产率，消除生产故障； 3. 保障企业安全生产； 4. 降低生产成本，提高企业效益； 5. 改善员工的精神面貌； 6. 改善和提高企业形象。 二、5S是什么？ a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生； e) 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 三、推行5S管理的理由作用及目的 1.推行5S的理由： 实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。 （1）影响人们的工作情绪； （2）造成职业伤害，发生各种安全事故； （3）降低设备的精度及使用寿命； （4）由于标识不清而造成误用； （5）影响工作和产品质量。 2.推行5S管理的作用： （1）提供一个舒适的工作环境； （2）提供一个安全的作业场所； （3）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； （4）稳定和提高产品的质量水平； （5）提高工作效率降低消耗； （6）增加设备的使用寿命减少维修费用。 3.推行5S管理的目的： （1）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； （2）提高土气； （3）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； （4）资源得以合理配置和使用，减少浪费； （5）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； （6）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； （7）为其它管理活动的顺利开展打下基础。 六、推行《5S管理》内容及方法 1.整理（SEIRI） 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；
5s培训内容
5S培训内容 1. 什么是5S 5S是一种组织和整理工作环境的方法，它来自于日本的精益生产理念。5S代表了以下五个日语单词的首字母，也是5S方法的五个步骤： •整理 (Seiri) •整顿 (Seiton) •清扫 (Seiso) •清洁 (Seiketsu) •纪律 (Shitsuke) 这五个步骤旨在改善工作环境，提高效率和质量，并为员工提供一个更安全、更舒适的工作环境。 2. 五个步骤的详细内容 2.1 整理 (Seiri) 整理是指通过清除无用的物品和杂物，使工作区域只保留必要的物品。这一步的目标是减少浪费、提高工作效率和安全性。 •识别工作区域中的无用物品和杂物。 •对于无用物品，决定是丢弃、捐赠还是移动到其他地方。 •对于必要物品，确定其适当的位置，并为其标记。 2.2 整顿 (Seiton) 整顿是指将必要的物品和材料整理得井井有条，以提高工作效率和可视性。 •将必要的物品归类，并将其放置在合适的位置。 •为每个物品分配一个固定的位置，并使用标识标记。 •使用工具和设备来提高物品的可视性和易取性。 2.3 清扫 (Seiso) 清扫是指保持工作区域的清洁和整洁，以提高工作效率、安全性和员工士气。 •确保工作区域的地面、设备和工具都保持干净。 •定期检查和清理工作区域，包括隐蔽的角落和困难的地方。 •培养员工保持清洁的习惯，并鼓励他们主动参与清扫工作。
2.4 清洁 (Seiketsu) 清洁是指保持工作区域的清洁和整洁，并确保这种状态长期持续下去。•建立清洁的标准和规范，并确保员工遵守。 •培养员工对于清洁的重视和责任感。 •定期检查和评估清洁的情况，并进行必要的改进。 2.5 纪律 (Shitsuke) 纪律是指确保5S方法成为一种习惯和文化，并长期持续下去。 •培养员工对于5S的理解和认同。 •提供培训和教育，以增强员工的意识和技能。 •建立监督和评估机制，以确保5S方法的执行和持续改进。 3. 5S的好处 实施5S方法可以带来许多好处，包括： •提高工作效率和生产力。 •减少浪费和错误。 •提高产品质量和服务质量。 •提高员工士气和工作满意度。 •提高工作环境的安全性和舒适性。 •促进团队合作和沟通。 4. 5S的实施步骤 要成功实施5S方法，可以按照以下步骤进行： 1.建立一个团队，包括各个部门的代表和员工。 2.了解和学习5S方法的原理和步骤。 3.分析和评估当前的工作环境，确定改进的重点和目标。 4.制定一个实施计划，包括时间表和责任分工。 5.开展培训和教育，提高员工的意识和技能。 6.逐步实施每个步骤，确保每个步骤都得到有效执行。 7.定期评估和检查5S的进展和成果。 8.根据评估结果进行改进和调整。 9.维护和持续改进5S方法，使其成为一种习惯和文化。
5S培训内容
5S培训内容摘要 5S简介： 5S源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本提出了整理、整顿，即2S，其目的仅是为确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出了清扫、清洁、修养。1986年，首部5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。 日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质迅猛提升，奠定了经济大国的地位。 同时，一些企业根据自身发展的需要，又逐渐提出了7S、10S。， 1、真正的5S要达到什么目标或5S的作用是什么？ 答：要达到‘八零’，即亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤率为零。 2、推行5S的目的是什么？ 答：1、改善和提高企业形象；2、效率的提高；3、改善零件在库周转率；4、减少直到消除故障，保障品质； 5、保障企业安全生产； 6、降低生产成本； 7、改善员工精神面貌，使组织活力化； 8、缩短作业周期，确保交货期。 3、什么是5S？有的企业所谓的7S、10S是怎么回事？ 答：5S是整理、整顿、清扫、清洁、修养。因为在日文中是以字母‘S’开头，故又叫‘5S’。（日文中为Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke） 因为在有的企业中有特殊的要求，故又在5S的基础上添加了安全（Safety）、节约(Save)，从而组成7S，后又有一些企业添加了习惯化（Shiukanka）、服务(Service)、坚持（Shikoku）而组成10S。而实际上都是从5S中衍生出来的。 4、5S的具体内容是什么？ 整理：区分必需品与非必需品，现场不放置非必需品；整顿：将寻找必需品的时间减少到零；清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化； 修养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。 为了便于区分5个S之间的差别，可以以顺口溜形式记忆： 整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。 5、5S说明书 5S为‘广谱抗菌药‘，能治疗各种情形的疾病。长期服用能够提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何负作用。 [成份]：整理、整顿、清扫、清洁、修养。 [适用范围] *生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所； *公共事务、供水、供电、道路交通管理等、社会道德、人员思想意识的管理； [作用]消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。 主要作用有以下几种： （1）5S让客户留下深刻的印象； （2）用5S节约成本，实施5S的场所就是节约的场所； （3）用5S可以缩短交货期； （4）用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大； （5）5S可以推进标准化的建立（如ISO体系）； （6）通过5S可以提高全体员工的士气。 [用法]内外兼服。 [用量]遵医嘱。
“5S”现场管理的内容(标准版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 “5S”现场管理的内容(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
“5S”现场管理的内容(标准版) （一）整理 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！
5S现场管理培训资料(全套)
获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进 第一部分：定位5S 5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：➢我们的现场管理做得怎么样？举例说明。 ➢我们对5S了解多少？谈谈看法。 ➢我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？ 值得反思的几个企业问题： ➢当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想； ➢当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性； ➢对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。 ➢看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。 我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训? ➢为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？ ➢为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现 场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导 入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更 是一种管理思想、一种管理文化。 第二部分：感知5S 值得反思的几个误区： ➢有些人认为，5S是老话题，已经过时了； ➢我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯； ➢我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。 什么是现场管理？ ➢企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。 什么是5S现场管理？ ➢每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场 管理就是5S现场管理。
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获得企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推动 第一部分：定位5S 5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思索几个问题：➢我们的现场管理做得怎么样？举例说明。 ➢我们对5S了解多少？谈谈看法。 ➢我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得, 不知道还是不情愿？ 值得反思的几个企业问题： ➢当企业取得阶段性胜利的时候，简单产生战无不胜的思想； ➢当企业效益好的时候，简单忽视管理尤其基础管理的重要性； ➢对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。 ➢看到成果，我们感到傲慢，找出差距，可以让我们进步更快。 我们应当用哪些方法提升企业管理水平？ ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素养的培训 ➢为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满足状态，不合格品还是出现？ ➢为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的胜利率不到10%。在很多现 场管理基础没有构筑, 管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导 入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更 是一种管理思想, 一种管理文化。 第二部分：感知5S 值得反思的几个误区： ➢有些人认为，5S是老话题，已经过时了； ➢我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯； ➢我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。 什么是现场管理？ ➢企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。 什么是5S现场管理？ ➢每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理, 整顿, 清扫, 清洁, 素养。以5S为基础的现 场管理就是5S现场管理。
5S现场管理的内容
5S”现场管理的内容 （一）整理对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗？ ②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程 度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应 坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费 ⑥库存管理或盘点花时间的浪费 5s “整理”执行技巧： 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西， 撤除不需要的东西 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送， 创造一个清晰的工作场所
5S现场管理的内容
5S”现场管理的内容 （一）整理 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费