原油稳定岗
原油稳定岗
上岗人员一律穿戴劳保用品，严格执行操作规程。
在投稳固塔时，严防冲塔事故。
启动压缩机后，必须正常达到10min后，方可离开现场。
在天然气及轻油罐区域要严格防止泄漏，防电器火灾，防静电，不准将含油水放入地沟。
明白消防知识，会熟练使用本岗位的各种灭火器材，搞好分管场地、设备卫生，使本岗位达到三标要求。
原油稳固岗岗位责任制
1、熟悉把握本岗位工艺流程及设备性能
2、负责稳固塔、稳固压缩机的正常运行。
3、负责保证正、负压分离器、正、负压冷凝器、凝液中间罐参数正常平稳。
4、负责保证装置的各项温度、压力、液位及流量参数的正常和稳固。
5、负责保证装置的产品合格外送及装置的安全生产。
1、交接双方人员按规定穿戴劳保用品。
2、在本岗位按规定交接清晰八方面内容：（1）生产情形（2）质量和资料情形（3）设备情形（4）工具和用具情形（5）安全生产和消防用具情形（6）工作场所清洁卫生及技术练兵情形（7）下班工作预备情形（8）上级布置任务及注意事项。
3、对接班人员提出的咨询题，交班人员应赶忙整改方可交班。
4、交班后，双方签名并认真填写交班纪录，岗位上显现的任何咨询题由接班人员负责。
1、值班人员应持工具沿巡回检查路线逐点检查，并详细记录各点的运行参数，发觉咨询题及时处理和汇报。
2、每两小时按巡回检查路线做巡检工作。
3、检查完毕后，详细认确实填写纪录，数据真实可靠。
1、值班人员应认真履行设备保养制度，设备保持清洁、紧固、不脏、不锈、不松、不漏。
2、例行保养，当班人员应对运转设备进行清洁、检查等例行保养。
3、及时对压力表、流量计、电度表、电流表、安全阀进行检验。流量计、压力表每一年标定一次；消防设备每月检查一次，每季度填写检查记录;安全阀每一年标定一次；过滤器随时清洗。
1、按时准确进行计量，认真填写报表，资料做到填写清晰、整洁、全准率达95%以上
2、按“十字作业”法，对设备进行保养，做到不渗、不漏、不脏、不锈、不坏，设备齐全完整，性能良好。
3、每个操作人员必须严格遵守操作规程和工艺指标，严格操纵各道工序质量。
1、非本岗位人员，进入本区域要查询、登记。
2、严格按规定穿戴劳保。
3、新岗位人员在单独顶岗前，要进行安全知识、技术知识的学习，通过考核合格后，方可单独顶岗。
4、严禁酒后上岗、吸烟，使用明火，岗位人员必须熟练使用消防设备，消防设施要定期校对，建立检查卡。
1、岗位工人必须定期进行练兵，达到四明白三会。
2、每月考：核一次，建立考核成绩，技术档案。
1、用料有打算、消耗有定额、领料有登记、节约有奖、超耗受罚。
2、开展修旧利废和技术革新活动，努力降低成本。
3、开展“节能降耗”活动，杜绝白费，定期考核。
4、严格落实《内部经营承包责任书》。
原油稳固操作规程
a.分水器出油进稳固塔
分水器出油含水低于5%时，可进稳固塔。
确认稳固压缩机达到开机条件。
开稳固塔旁通阀、进出口阀门。
稳固压缩机开机正常后，关闭稳固塔旁通阀，并按照稳固塔液位调整出口阀开度。
b.稳固泵供油进稳固塔
分水器出油含水过高时，可用稳固泵抽原油2#罐好油给稳固塔供料。
确认稳固压缩机达到开机条件。
开稳固塔旁通阀、进出口阀门。
稳固压缩机开机正常后，关闭稳固塔旁通阀，并按照稳固塔液位调整出口阀开度。
确认原油2#罐油位在6米以上（稳固泵进油口在4米）。
开稳固泵进口阀，启泵。并按照稳固塔液位调整出口阀开度。
c.正压分离器
切水、压油要及时。
切水进污油罐。
压油直截了当压往轻油产品罐。
d.负压分离器
导通负压分离器的压水、油阀、凝液中间罐的供液阀。
导通负压分离器与凝液中间罐的气相平稳阀。
凝液中间罐的液位达到2/3时，关闭凝液中间罐的供液阀、凝液中间罐的供液阀，开加压阀排水压油，通过看窗观看放水情形。
无水时，关闭放水阀，开压油阀压往轻油产品罐。
LG25—30/-0.4—3.5石油气负压螺杆压缩机操作规程
a.预备工作
检查各管路及机械设备连接是否紧固、可靠。各阀门是否按规定开或关。
检查电器电线是否正确、无误、各接触器是否接触良好动作正常。
3、盘车3～5圈，在不施加大力的情形下能盘动、无轻、重、不均及摩擦现象。
4、从油箱上旋开通气帽，加入清洁的22#透平油至规定液位。
5、打开管网上排起放空阀，合上电源开关，操作柜上指示灯亮，按下操纵报警自查按钮。现在应能发出声光报警，表示操纵系统正常。
6、启油泵，检查油泵电机转向是否正确。
7、点动主电机，校对电机方向。
b.机组启动
联系：按现场外表板上的联系按钮，操纵室内蜂鸣器响，现场指示灯亮。操纵室按下联系按钮后，现场指示灯灭，能够启动。
启动油泵：当油温小于18℃时，会自动加热。加热完毕，操纵柜上指示灯灭，能够启动油泵。当油压升到大于0.3 MPa时，承诺启动主机。
关闭排气放空阀，打开排气阀。
c.运行参数
进气压力-0.03—-0.04 MPa（表压）、进气温度50℃--60℃。
排气压力≤0.35MPa（表压）排气温度≤85℃。
油压大于0.3 MPa。
d.停机
系统显现故障，无法排除时，应按下停机按钮停机。
关闭进出口阀门。
打开机组旁通阀及放空阀，使机组卸压。
关闭补液阀，排净气缸、冷却器内冷却液。
切断电源。
变频器操作规程
一、安全注意事项：
注意：
1、由于散热片、直流电抗器的温度可能变得专门高，因此请勿触摸。否则有被烫伤的危险。
2、由于变频器能够简单的进行从低速到高速的运行设定，因此进行运行之前充分确定电机及机械设备的容许范畴，否则有可能会造成人身损害。
3、请勿以拉闸方式（断电）停机，等电机运行停止后才可断电源。
4、变频器不能频繁通断，即在十分钟内不得通断五次。
危险：
请勿用潮湿的手去操作开关。
2、在变频器接通电源期间，禁止触摸变频器端子。
3、如果是在运转信号的状态下解除报警或故障复位会突然进行再启动，故此请先断开运转后再解除报警，或故障复位。
二、操作方法
1、手动/自动状态
请将手动/自动选择旋纽打到相应的状态位置。
手动状态下：将由调速旋钮调剂电机的运转频率。
自动状态下：将由变送器反馈的信号经PID自动调剂器对电机的运转频率进行调解。在自动状态下需要预防设定PID调剂器的目标值。
设定方法如下：
在显示运行模式画面，按↑+↓键，进入非数字设定，然后按↑或↓键设定即可，按FUNC/DATA储存。如果相对运行状态进行监视，可逐FUNC/DATA进行各项监视状态的选择。其他则可按照操纵菜单提示进行操作。
工作电机的选择（两台电机各有一个状态选择开关）
将某电机选择开关拨至相应的变频档位置，现在按变频运行按钮，该电机运行在变频状态，将另一台电机拨到工频状态使其同时运行在工频状态。用该变频泵来保持目标值运行。
注意，将此选择开关拨至中间档位时，两台电机将不能变频运行，将此选择开关拨至工频状态能够同时运行工频。
启动/停止
1）、工频：工频的启动、停止仍旧有原先的工频启动柜操纵。
2）、变频：在变频柜面板上，将转换开关拨到某一泵的变频档位上，按启动按钮，现在该电机将变频启动运行。按下停止按钮，变频器将按照停止频率输出，电机随之停止运行。注意：在启动变频之前应先将该工频柜里的断路器断开，以免意外故障发生。
故障：
发生故障时，故障灯亮警笛报警，将消音旋钮拨开警音消逝。如果需要故障复位，必须先停止运行后，按住故障复位按钮，待变频器操纵盘上的故障显示消逝后，再将复位按钮复位后，再启动变频器，如故障仍旧存在，请将故障信息报于服务商家，以便及时妥善？
原油稳固岗
巡回检查路线：
原 油
稳 定 岗
稳固压缩机进出口压力，出气压力不得高于0.25MPa 排气温度、机油液位
稳固平台流程，稳固换热器温度、压力，加热器出口温度、压力，凝液中间罐流程、液位，配电室负压机设定压力，实际压力、频率，分水器出油压力
原油稳定主要工艺及流程
原油稳定主要工艺及流程（Abrams）
原油稳定主要工艺 1.1 原油稳定主要功能及工艺流程 1.1.1 原油稳定主要作用 1）主要功能 原油在集输过程中由于蒸发将会损失一部分轻质组分，为了降低损耗和回收这部分轻质组分。一个有效的方法就是讲原油中挥发性强的轻组分比较完全地脱除，降低原油的蒸汽压，以利于常温常压下储存。原油稳定站的主要功能是通过原油稳定设备将原油处理以到储存要求。 2）主要工艺流程 脱水原油原油预热器原油稳定塔稳定原油与未稳定原油换热 轻烃去气处理装置目前常见的原油稳定的工艺主要有：负压分离稳定法、加热闪蒸稳定法、分馏稳定法和多级分离稳定法等。 （1）负压分离稳定法。原油经油气分离和脱水之后，再进入原油稳定塔，在负压条件下进行一次闪蒸脱除挥发性轻烃，从而使原油达到稳定。负压分离稳定法主要用于含轻烃较少的原油。 图1.1-1 原油负压闪蒸稳定工艺流程
（2）正压分离稳定法。这种稳定方法是先把油气分离和脱水后的原油加热，然后在微正压下闪蒸分离，使之达到闪蒸稳定。 图1.1-2 原油正压闪蒸稳定工艺流程 （3）分馏稳定法。经过油气分离、脱水后的原油通过分馏塔，以不同的温度，多次气化、冷凝，使轻重组分分离。这个轻重组分分离的过程称为分馏稳定法。这种方法稳定的原油质量比其它几种方法都好。此种稳定方法主要适用于含轻烃较多的原油（每吨原油脱气量达10m3或更高时使用此法更好）。 图1.1-3 原油分馏稳定工艺流程（不含脱水设施）（4）多级分离稳定法。此稳定法运用高压下开采的油田。一般采用3～4级分离，最多分离级达6～7级。分离的级数多，投资就大。多级分离实质上是利
油气集输处理工艺及工艺流程
油气集输处理工艺及工艺流程 学院：延安职业技术学院 系部：石油工程系 专业：油田化学3班 姓名：王华乔 学号：52
油气集输处理工艺及工艺流程 摘要：油气集输工程要根据油田开发设计、油气物性、产品方案和自然条 件等进行设计和建设。油气集输工艺流程要求做到：①合理利用油井压力，尽量减少接转增压次数,减少能耗；②综合考虑各工艺环节的热力条件,减少重复加热次数，进行热平衡，降低燃料消耗；③流程密闭，减少油气损耗；④充分收集和利用油气资源，生产合格产品，净化原油，净化油田气、液化气、天然汽油和净化污水（符合回注油层或排放要求）；⑤技术先进，经济合理，安全适用。 油气集输，作为油田生产油气整体过程中的一个环节，在整体操作过程中，有着 极其重要的作用。油气集输主要负责的任务有四个方面：（1）将开采出来的石 油气、液混合物传输到处理站，将油气进行分离以及脱水，使原油达到国家要求 标准；（2）将合格的原油通过管道输送到原油储存库进行储存；（3）将分离出 来的天然气输送到再加工车间，进行进一步的脱水，脱酸，脱氢等处理；（4） 分别把经过处理，可以使用的原油和天然气输送给客户。由于油气集输涉及到整 个油田的各户钻井，因此相较于其它环节，油气集输铺设范围广，注意部位多等 诸多相关难题，因此，一个油田油气集输环节技术水平的高低，可能会直接波及 到整个油田的整体开发水平和能力。下面笔者对油气集输进行相关介绍，希望对 读者有所帮助。 一、油气收集包括集输管网设置、油井产物计量、气液分离、接转增压和油罐烃蒸气回收等，全过程密闭进行。 1、集输管网用钢管、管件和阀件连接油井井口至各种集输油气站的站外 管网系统（图1）。管线一般敷设在地下，并经防腐蚀处理。 油田油气集输集输管网系统的布局须根据油田面积和形状，油田地面的地形和地物，油井的产品和产能等条件。一般面积大的油田，可分片建立若干个既独立而又有联系的系统；面积小的油田，建立一个系统。系统内从各油井井口到计量站为出油管线；从若干座计量站到接转站为集油管线。在这两种管线中，油、气、水三相介质在同一管线内混相输送。在接转站，气、液经分离后，油水混合物密闭地泵送到原油脱水站，或集中处理站。脱水原油继续输送到矿场油库或外输站。从接转站经原油脱水站（或集中处理站）到矿场油库（或外输站）的原油输送管线为输油管线。利用接转站上分离缓冲罐的压力，把油田气输送到集中处理站或压气
原油稳定方法
原油稳定方法 摘要：在经过净化后的原油内含有大量的溶解气，导致原油蒸汽压很高，在储存和运输的过程中产生大量油蒸汽排入大气，这样一来不仅浪费了资源更重要的是污染了环境。每年因为挥发而造成的损失是十分巨大的，所以原油稳定工艺技术有了很大的发展空间，本文总结了当前原油稳定的工艺技术为原油稳定工艺提供了科学的依据。 关键字：原油溶解气资源稳定工艺依据 一、引言 在油田的生产过程中，由于多种原因常常导致有些气态烃类物质排放到空气中，轻烃本身是没有毒的但是与空气中的某些成分发生化学作用后就会形成光化学氧化剂（毒性很大），这样造成了环境的极大污染。同时轻烃的溢出会带走大量戊烷等组分使原油大量损失。鉴于上述总总的不利，原油稳定成了原油矿场加工的最后工艺。原油稳定是降低常温常压下原油蒸汽压的过程，该过程能够使净化原油内的溶解天然气组分汽化，与原油分离开来，并且能够较好的脱除原油内蒸汽压高的溶解天然气组分，原油稳定后的油品称为商品原油。 二、原油稳定原理 原油稳定是从原油中脱除轻组分的过程，也是降低原油蒸汽压的过程。原油蒸汽压不仅与温度有关还与组成有关。我们通常通过两种方法来降低原油蒸汽压：减少原油中轻烃组分的含量和降低温度。温度降低时蒸汽压减少，所以应该在较低温度下进行原油的集输，储存和外输以降低原油的蒸汽压和蒸发损耗，但是最低温度不能低于原油倾点。原油中含挥发性强，蒸汽压高的组分越多蒸汽压越高。所以可以应用蒸馏的方法将挥发性强的蒸汽压高的组分从原油中分出使之成为稳定原油。 三、原油稳定方法 3.1 负压分离稳定法：原油经油气分离和脱水之后，再进入原油稳定塔，塔顶与压缩机的入口相连，由于进口节流和压缩机的抽吸作用使得塔的操作压力为0.05～0.07MPa形成负压（真空），在负压条件下进行一次闪蒸脱除挥发性轻烃，并从塔顶流出从而使原油达到稳定。压缩机和冷却器是负压闪蒸装置耗能的主要单元，为在经济上获得较高利润常利用负压分离稳定法处理含烃较少的重质原油。 3.2 加热闪蒸稳定法：闪蒸稳定的主要设备是闪蒸容器和压缩机。用于闪蒸的卧式容器成为闪蒸罐。净化原油从分离头进入，经过分离伞形成直径不同的油膜柱淋降至卧罐内设置的筛板上。闪蒸罐内装一至两层筛板，卧式容器内筛板面积很大，原油从筛管向下淋降，原油接触面积的增大有利于溶解气体的析出与液
油气处理工艺简介
油气处理工艺简介 海上油气处理工艺设计海上油气处理工艺设计概述海上油(气)田开发中井流必须经过处理，即进行油、气、水等分离、处理和稳定、才能满足储存、输送或外销的要求。为了达到这一目的，设置了一系列生产设备将井流混合物分成单一相态，其中分离器是一主要设备，其他还包括换热器、泵、脱水器、稳定装置等设备。井流混合物是典型的多组分系统。油气的两相分离是在一定的操作温度和压力下，使混合物达到平衡，尽量使油中的气析出、气中的油凝析，然后再将其分离出来。油、气、水三相分离，除将油气进行分离外，还要将其中的游离水分离出来。油、气、水分离一般是依靠其密度差，进行沉降分离，分离器的主要分离部分就是应用这个原理。液滴的沉降速度和连续相的物性对分离
效果具有决定性的影响。下面就基本分离方法、影响因素、分离器的类型、系统流程和参数的选取等方面进行介绍。一、基本分离方法流体组分的物理差别主要表现在密度、颗粒大小和黏度三个方面，这些差别也会受到流速、温度等的影响。根据这些影响因素，油、气、水分离的基本方法主要有三种。 1.重力分离重力分离是利用流体组分的密度差，较重的液滴从较轻的流体连续相中沉降分离来。对于连续相是层流状态的沉降速度可以按斯托克斯定律计算:式中W一油滴或水滴沉降速度，油滴或水滴直径，—重、轻组分密度，—连续相的黏度， 1 / 22 海上油气处理工艺设计 2.离心分离当一个两相流改变运动方向时，密度大的更趋于保持直线运动方向，结果就和容器壁碰撞，使其与密度小的流体分开。气体分液罐的人口一般根据此原理设计，使气体切线进人，
离心分离;离心油水分离机也是据此原理设计。如果离心分离的流态是层流，也可用斯托克斯定律计算其离心分离速度。式中的重力加速度g用离心力产生的加速度a代替。因此，增加进口流速，离心力产生的加速度加大，分离效果就提高。 3.碰撞和聚结分离流体如果在正常流道内碰到障碍物，其夹带的液滴就会碰撞附着在障碍物上，被分离出来，然后再与其他颗粒聚结从连续相中分离出来，这个过程即是碰撞和聚结分离。气体分液罐出口的捕雾网、分离器中设置填料都是根据这个原理设计考虑的。其中分离器中的填料还根据其放在气、液相位置的不同而选用亲油型或亲水型的材料来提高碰撞和聚结分离的效果。二、影响分离的主要因素 1.液滴或颗粒的直径公式(2 —3一2)可以看出，液滴或颗粒的直径是影响分离效率的重要因素之一。直径越大，沉降速度越大，分离效率越高。 2.介质的密度公式(2
石油炼化公司的各个装置工艺的流程图大全及其简介
炼化公司的各个装置工艺的流程图大全及其简介 从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），
可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。电脱盐基本原理： 为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。 在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。 CDU装置即常压蒸馏部分 常压蒸馏原理：
精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。 原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。 在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。 VDU装置即减压蒸馏部分
减压蒸馏原理： 液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。 降低外界压力就等效于降低液体的沸点。压力愈小，沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。 轻烃回收装置是轻烃的回收设备，采用成熟、可靠的工艺技术，将天然气中比甲烷或乙烷更重的组分以液态形式回收。
RDS即渣油加氢装置，渣油加氢技术包含固定床渣油加氢处理、切换床渣油加氢处理、移动床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢处理、沸腾床渣油加氢裂化、悬浮床渣油加氢裂化、渣油加氢一体化技术及相应的组合工艺技术。
大炼化工艺,一文带你了解原油到石油生产全流程
从原油到石油，一字之差，却象征着背后一道道繁复的工艺流程的。这些流程凝结了人类化工行业数百年的精华结晶，扑克投资家将给带大家一探其中的奥妙。 ▌本文转载自公众号美华石油 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 01 常减压蒸馏 1.原料：原油等。 2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备： 常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a．常压蒸馏塔
石油炼制过程和主要工艺简介
石油炼制的主要过程和工艺简介 石油、天然气是不同烃化合物的混合物， 简单作为燃料是极大的浪费，只有 通过加工处理，炼制出不同的产品，才能充分发挥其巨大的经济价值。 石油经过 加工，大体可获得以下几大类的产品：汽油类（航空汽油、军用汽油、溶剂汽油）； 煤油（灯用煤油、动力煤油、航空煤油）；柴油（轻柴油、中柴油、重柴油）；燃 料油；润滑油；润滑油脂以及其他石油产品（凡士林、石油蜡、沥青、石油焦炭 等）。有的油品经过深加工，又获得质量更高或新的产品。 石油加工，主要是指对原油的加工。世界各国基本上都是通过一次加工、 次加工以生产燃料油品，三次加工主要生产化工产品。原油在炼厂加工前，还需 经过脱盐、脱水的预处理，使之进入蒸馏装置时，其各种盐类的总含盐量低于 5mg/L ,主要控制其对加工设备、管线的腐蚀和堵塞。 原油一次加工，主要采用常压、减压蒸馏的简单物理方法将原油切割为沸点 范围不同、密度大小不同的多种石油馏分。各种馏分的分离顺序主要取决于分子 大小和沸点高低。在常压蒸馏过程中，汽油的分子小、沸点低（50?200C ）,首 先馏出，随之是煤油（60?5C ）、柴油（200?0C ）、残余重油。重油经减压蒸 馏又可获得一定数量的润滑油的基础油或半成品 （蜡油），最后剩下渣油（重油）。 一次加工获得的轻质油品（汽油、煤油、柴油）还需进一步精制、调配，才可做 为合格油品投入市场。我国一次加工原油， 20%左右的蜡油。 原油二次加工，主要用化学方法或化学 转化，以提高某种产品收率，增加产品品种， 艺很多，要根据油品性质和设计要求进行选择。主要有催化裂化、催化重整、焦 化、减粘、加氢裂化、溶剂脱沥青等。如对一次加工获得的重质半成品（蜡油） 进行催化裂化，又可将蜡油的40%左右转化为高牌号车用汽油，30%左右转化为 柴油，20%左右转化为液化气、气态烃和干气。如以轻汽油（石脑油） 为原料， 采用催化重整工艺加工，可生产高辛烷值汽油组分（航空汽油）或化工原料芳烃 （苯、二甲苯等），还可获得副产品氢气。 石油三次加工是对石油一次、二次加工的中间产品（包括轻油、重油、各种 石油气、石蜡等），通过化学过程生产化工产品。如用催化裂化工艺所产干气中 的丙稀生产丙醇、丁醇、辛醇、丙稀腈、腈纶；用丙稀和苯生产丙苯酚丙酮；用 碳四（C4）馏分生产顺酐、顺丁橡胶；用苯、甲苯、二甲苯生产苯酐、聚脂、 只获得25%?40%的直馏轻质油品和 -物理方法，将原油馏分进一步加工 提高产品质量。进行二次加工的工
原油稳定主要工艺及流程
原油稳定主要工艺及流程Last revision on 21 December 2020
原油稳定主要工艺及流程 （Abrams）
原油稳定主要工艺 原油稳定主要功能及工艺流程 原油稳定主要作用 1）主要功能 原油在集输过程中由于蒸发将会损失一部分轻质组分，为了降低损耗和回收这部分轻质组分。一个有效的方法就是讲原油中挥发性强的轻组分比较完全地脱除，降低原油的蒸汽压，以利于常温常压下储存。原油稳定站的主要功能是通过原油稳定设备将原油处理以到储存要求。 2）主要工艺流程 脱水原油原油预热器原油稳定塔稳定原油与未稳定原油换热 轻烃去气处理装置 目前常见的原油稳定的工艺主要有：负压分离稳定法、加热闪蒸稳定法、分馏稳定法和多级分离稳定法等。 （1）负压分离稳定法。原油经油气分离和脱水之后，再进入原油稳定塔，在负压条件下进行一次闪蒸脱除挥发性轻烃，从而使原油达到稳定。负压分离稳定法主要用于含轻烃较少的原油。 图原油负压闪蒸稳定工艺流程 （2）正压分离稳定法。这种稳定方法是先把油气分离和脱水后的原油加热，然后在微正压下闪蒸分离，使之达到闪蒸稳定。 图原油正压闪蒸稳定工艺流程 （3）分馏稳定法。经过油气分离、脱水后的原油通过分馏塔，以不同的温度，多次气化、冷凝，使轻重组分分离。这个轻重组分分离的过程称为分馏稳定法。这种方法稳定的原油质量比其它几种方法都好。此种稳定方法主要适用于含轻烃较多的原油（每吨原油脱气量达10m3或更高时使用此法更好）。
图原油分馏稳定工艺流程（不含脱水设施）（4）多级分离稳定法。此稳定法运用高压下开采的油田。一般采用3～4级分离，最多分离级达6～7级。分离的级数多，投资就大。多级分离实质上是利用若干次减压闪蒸使原油达到一定程度的稳定。 图原油多级（3级）分离稳定工艺流程
原油预处理工艺说明
原油的蒸馏 &Nbsp; 石油是由分子大小和化学结构不同的烃类和非烃类组成的复杂混合物，通过本章所讲述的预处理和原油蒸馏方法，可以根据其组分沸点的差异，从原油中提炼出直馏汽油、煤油、轻重柴油及各种润滑油馏分等，这就是原油的一次加工过程。然后将这些半成品中的一部分或大部分作为原料，进行原油二次加工，如以后章节要介绍的催化裂化、催化重整、加氢裂化等向后延伸的炼制过程，可提高石油产品的质量和轻质油收率。 一、原油的预处理 一预处理的目的 从地底油层中开采出来的石油都伴有水，这些水中都溶解有无机盐，如NACl、MgCl2、CaCl2等，在油田原油要经过脱水和稳定，可以把大部分水及水中的盐脱除，但仍有部分水不能脱除，因为这些水是以乳化状态存在于原油中，原油含水含盐给原油运输、贮存、加工和产品质量都会带来危害。 原油含水过多会造成蒸馏塔操作不稳定，严重时甚至造成冲塔事故，含水多增加了热能消耗，增大了冷却器的负荷和冷却水的消耗量。 原油中的盐类一般溶解在水中，这些盐类的存在对加工过程危害很大。主要表现在： 1、在换热器、加热炉中，随着水的蒸发，盐类沉积在管壁上形成盐垢，降低传热效率，增大流动压降，严重时甚至会堵塞管路导致停工。 2、造成设备腐蚀。CaCl2、MgCl2水解生成具有强腐蚀性的HCl：MgCl2 + 2H2O Mg(OH)2 + 2HCl如果系统又有硫化物存在，则腐蚀会更严重。Fe + H2S FeS + H2 FeS + 2HCl FeCl2 + H2S 3、原油中的盐类在蒸馏时，大多残留在渣油和重馏分中，将会影响石油产品的质量。根据上述原因，目前国内外炼油厂要求在加工前，原油含水量达到0.1%～0.2%，含盐量<5毫克/升～10毫克/升。 二基本原理 原油中的盐大部分溶于所含水中，故脱盐脱水是同时进行的。为了脱除悬浮在原油中的盐粒，在原油中注入一定量的新鲜水(注入量一般为5%)，充分混合，然后在破乳剂和高压电场的作用下，使微小水滴逐步聚集成较大水滴，借重力从油中沉降分离，达到脱盐脱水的目的，这通常称为电化学脱盐脱水过程。 原油乳化液通过高压电场时，在分散相水滴上形成感应电荷，带有正、负电荷的水滴在作定向位移时，相互碰撞而合成大水滴，加速沉降。水滴直径愈大，原油和水的相对密度差愈大，温度愈高，原油粘度愈小，沉降速度愈快。在这些因素中，水滴直径和油水相对密度差是关键，当水滴直径小到使其下降速度小于原油上升速度时，水滴就不能下沉，而随油上浮，达不到沉降分离的目的。 三工艺过程 我国各炼厂大都采用两级脱盐脱水流程。原油自油罐抽出后，先与淡水、破乳剂按比例混合，经加热到规定温度，送入一级脱盐罐，一级电脱盐的脱盐率在90%～95%之间，在进入二级脱盐之前，仍需注入淡水，一级注水是为了溶解悬浮的盐粒，二级注水是为了增大原油中的水量，以增大水滴的偶极聚结力。 二、原油的蒸馏 一原油蒸馏的基本原理及特点 1、蒸馏与精馏蒸馏是液体混合物加热，其中轻组分汽化，将其导出进行冷凝，使其轻重组分得到分离。蒸馏依据原理是混合物中各组分沸点(挥发度)的不同。 蒸馏有多种形式，可归纳为闪蒸(平衡汽化或一次汽化)，简单蒸馏(渐次汽化)和精馏三种。
负压原油稳定装置设计
1.引言 新疆油田公司采油二厂联合站位于距克拉玛依市区约40～50km处,原油稳定装置始建于1989年,是一处理能力为200×104t/a的负压原油稳定装置,站内建有完善的辅助配套系统和设施。随着原装置长时间运行,装置中设备已严重老化,设施严重损坏,旧装置已无法继续使用和运行。采油二厂决定在所建的原油稳定装置的基础上,拆除旧装置,重新设计1套处理规模为200×104t/a的原油稳定新装置。 2.设计基础数据 2.1 处理规模 设计处理规模200×104t/a;弹性范围160～240×104t/a。 2.2 原油物性 原油取样分析化验结果见表1和天然气组分表见表2。 2.3 进装置的原料原油组成 根据上述原油物性、原油来料温度70℃、压力390kPa等数据,通过采用HYSYS软件计算,得到进装置的原油的综合组分见表3。 2.4 界区边界条件及产品要求 原油进装置温度70℃,压力390kPa;稳定后的原油出装置温度69.74℃,压力60kPa,保证在最高储存温度下的饱和蒸汽压的设计值不超过当地大气压的0.7倍;回收的混合轻烃温度40～50℃,压力390kPa,产品质量符合《稳定轻烃》GB9053-1998标准;装置脱出的气体温度40～50℃,压力为390kPa,进入站内已建低压燃气管网;装置产生的含油污水温度40～50℃,压力390kPa,进入油区污水处理系统。 2.5 年开工时间 装置设计年正常运行开工时间为8000h,其余时间为检修期。 3.原油稳定工艺方法与参数的选择 3.1 工艺方法的选择 前国内外采用的原油稳定方法较多,但基本可归纳为两大类。一类为闪蒸法,如负压稳定,加热稳定等;另一类为分馏法,如分馏稳定,提馏稳定等。闪蒸法和分馏法都是利用原油中轻重组分挥发度的不同实现从原油中脱除C1～C4等轻烃,从而降低原油蒸汽压,达到稳定的目的。前者属单级平衡闪蒸过程,故只能使轻重组分达到较低程度的分离;后者为精馏过程,可以使轻重组分达到一定程度的分离。具体采用何种工艺是由未稳定原油的性质决定的,主要是看原油中轻组分C1～C4的含量的多少,从表3可以计算出原油中C1～C4轻组分的含量为0.124%(质),根据《原油稳定设计规范》SY/T 0069-2008 :“原油中轻组分C1～C4的含量在2%(质)以下宜采用负压稳定工艺;原油中轻组分C1～C4的含量大于2%(质)时可采用正压稳定工艺”。因此采用负压稳定工艺。 负压稳定法按工艺过程可分为等温闪蒸与绝热(等焓)闪蒸。为了节能降耗,本工程采用等温闪蒸。 3.2 工艺参数的选择 负压稳定工艺关键就是如何确定温度和真空度。这主要取决于稳定深度、原油轻烃组分含量等因素,需根据工艺计算、方案对比进行优选,既要考虑油田整体
原油生产工艺简介
常压蒸馏和减压蒸馏 常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。 原油的脱盐、脱水 又称预处理。从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。 催化裂化 催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。 催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。 催化重整 催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。 加氢裂化 是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。 加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。产品收率较高，而且质量好。 延迟焦化 它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。延迟焦化的主要操作条件是：原料加热后温度约500℃，焦炭塔在稍许正压下操作。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。 炼厂气加工
油气集输复习大全
第一章：概述 1.油气集输的主要工作任务包括哪些？ （1）气液分离 （2）原油脱水 （3）原油稳定 （4）天然气净化 （5）轻烃回收 （6）污水处理 （7）油气水矿场输送 2.集输产品有什么？ （1）原油 （2）天然气（NG） （3）液化石油气（LPG） （4）稳定轻烃 3.根据降粘方式不同，油气集输流程分为哪几种？ （1）加热集输流程 （2）伴热集输流程 （3）掺和集输流程 （4）不加热集输流程 4.集气流程有哪些？ （1）枝状集气管网 （2）环状集气管网
（3）放射状集气管网 5.原油的主要元素组成？ C，H，O，N，S。 6.干气（贫气）：甲烷含量高于90％，天然汽油含量低于10ml/m3 的天然气。 7.湿气（富气）：甲烷含量低于90％，天然汽油含量高于10ml/m3 的天然气。
第二章油气分离 8.按照分离机理不同，油气分离的方法有哪些？ （1）重力分离 （2）碰撞分离 （3）离心分离 9.分别解释相平衡，泡点，露点，蒸汽压？ （1）相平衡：在一定的条件下，当一个多相系统中各相的性质和数量均不随时间变化时，称此系统处于相平衡。此时从宏观上看，没有物质由一相向另一相的净迁移，但从微观上看，不同相间分子转移并未停止，只是两个方向的迁移速率相同而已。 （2）泡点：液体混合物处于某压力下开始沸腾的温度，称为在这压力下的泡点。 （3）露点：在压力一定的情况下，开始从气相中分离出第一批液滴的温度。 （4）蒸汽压：一定外界条件下，液体中的液态分子会蒸发为气态分子，同时气态分子也会撞击液面回归液态。这是单组分系统发生的两相变化，一定时间后，即可达到平衡。平衡时，气态分子含量达到最大值，这些气态分子撞击液体所能产生的压强，简称蒸汽压。 10.压力对液相量的影响规律？ 11.温度对液相量的影响规律？
原油稳定岗
原油稳定岗 上岗人员一律穿戴劳保用品，严格执行操作规程。 在投稳固塔时，严防冲塔事故。 启动压缩机后，必须正常达到10min后，方可离开现场。 在天然气及轻油罐区域要严格防止泄漏，防电器火灾，防静电，不准将含油水放入地沟。 明白消防知识，会熟练使用本岗位的各种灭火器材，搞好分管场地、设备卫生，使本岗位达到三标要求。 原油稳固岗岗位责任制 1、熟悉把握本岗位工艺流程及设备性能 2、负责稳固塔、稳固压缩机的正常运行。 3、负责保证正、负压分离器、正、负压冷凝器、凝液中间罐参数正常平稳。 4、负责保证装置的各项温度、压力、液位及流量参数的正常和稳固。 5、负责保证装置的产品合格外送及装置的安全生产。 1、交接双方人员按规定穿戴劳保用品。 2、在本岗位按规定交接清晰八方面内容：（1）生产情形（2）质量和资料情形（3）设备情形（4）工具和用具情形（5）安全生产和消防用具情形（6）工作场所清洁卫生及技术练兵情形（7）下班工作预备情形（8）上级布置任务及注意事项。 3、对接班人员提出的咨询题，交班人员应赶忙整改方可交班。 4、交班后，双方签名并认真填写交班纪录，岗位上显现的任何咨询题由接班人员负责。 1、值班人员应持工具沿巡回检查路线逐点检查，并详细记录各点的运行参数，发觉咨询题及时处理和汇报。 2、每两小时按巡回检查路线做巡检工作。 3、检查完毕后，详细认确实填写纪录，数据真实可靠。
1、值班人员应认真履行设备保养制度，设备保持清洁、紧固、不脏、不锈、不松、不漏。 2、例行保养，当班人员应对运转设备进行清洁、检查等例行保养。 3、及时对压力表、流量计、电度表、电流表、安全阀进行检验。流量计、压力表每一年标定一次；消防设备每月检查一次，每季度填写检查记录;安全阀每一年标定一次；过滤器随时清洗。 1、按时准确进行计量，认真填写报表，资料做到填写清晰、整洁、全准率达95%以上 2、按“十字作业”法，对设备进行保养，做到不渗、不漏、不脏、不锈、不坏，设备齐全完整，性能良好。 3、每个操作人员必须严格遵守操作规程和工艺指标，严格操纵各道工序质量。 1、非本岗位人员，进入本区域要查询、登记。 2、严格按规定穿戴劳保。 3、新岗位人员在单独顶岗前，要进行安全知识、技术知识的学习，通过考核合格后，方可单独顶岗。 4、严禁酒后上岗、吸烟，使用明火，岗位人员必须熟练使用消防设备，消防设施要定期校对，建立检查卡。 1、岗位工人必须定期进行练兵，达到四明白三会。 2、每月考：核一次，建立考核成绩，技术档案。 1、用料有打算、消耗有定额、领料有登记、节约有奖、超耗受罚。 2、开展修旧利废和技术革新活动，努力降低成本。 3、开展“节能降耗”活动，杜绝白费，定期考核。 4、严格落实《内部经营承包责任书》。 原油稳固操作规程 a.分水器出油进稳固塔 分水器出油含水低于5%时，可进稳固塔。 确认稳固压缩机达到开机条件。 开稳固塔旁通阀、进出口阀门。
《油气集输》综合复习
《油气集输》综合复习资料 一、填空题 1.油气集输的工作内容气液分离、原油处理、原油稳定、天然气净化、轻烃回收和水处理。(课件绪论第七页) 2.油气分离中起小油滴和气体分离作用的部件称除雾器，除雾器应能除去气体中携带的粒经为150~500μm 微米的油雾。（课本228） 3.三相分离器中油气水的分离过程主要包括将混合物初步分成气液两相、分离出水和油和经除雾分离出气体三部分。 4.在贝格斯－布里尔压降梯度计算公式里，管路的总压降梯度为动能变化项、位能变化项和摩阻损失项之和。（课本183,184） 5.管路沿线存在起伏时，不仅激烈地影响着两相管路地流型，而且原油大量地聚积在低洼和上坡管段内，使气体的流通面积减小，流速增大，造成较大的摩擦损失和滑移损失。（课本194） 6.通常，乳化水靠加破乳剂或重力沉降方法或二者得联合作用使油水分离。（课本290） 7.气液两相流的处理方法有均相流模型、分相流模型和多相流模型三种模型。(课本175-180) 8.一元体系的蒸汽压与温度有关，二元体系的蒸汽压与温度和混合物质量分数有关。（课本107,109） 9.油田常用的集输流程为：油井→计量站→转接站→集中处理站→矿场油库，这种布站方式称三级布站。若油井能量较大，可取消其中的转接站，此时的布站方式称为二级布站。（课件绪论26页） 10.水滴在电场中的聚结方式主要有电泳聚结、偶极聚结和振荡聚结。（课本309-311） 11.闪蒸按操作压力分为负压闪蒸、正压闪蒸和闪蒸稳定三种流程。（课本338） 12.影响平衡气液相比例和组成的因素是饱和蒸汽压、临界冷凝温度和临界冷凝压力。（课件第二章58 59) 13.按管路内流动介质的相数，集输管路可分为单相、两相和多相流管路。（课本148） 14.集输系统由气液分离、原油处理和稳定、天然气净化、轻烃回收和水处
石油化工废水处理工艺
石油化工废水处理工艺 石油化工废水中主要污染物一般可概括为烃类、烃类化合物及可溶性有机和无机组分。其中，可溶性无机组分主要是硫化氢、氨类化合物及微量重金属;可溶性有机组分大多能被生物降解，也有少部分难以被生物降解，或不能被生物降解，如原油、汽油和丙烯等。国内大多数炼油污水处理厂采用“老三套”处理工艺，即隔油—气浮—生化，或其改良、改进工艺。随着我国劣质高酸原油加工量的逐年增加，常规“老三套”处理工艺已不能满足当前的废水排放标准。环烷酸是高酸原油加工废水的特征污染物，主要由环状和非环状饱和一元酸构成的复杂化合物，其通式为 CnH2n+zO2，含有少部分芳香族酸以及 N、S等杂原子，相对分子量在 120～700。环状结构的环烷酸以环戊烷和环己烷为主，非环状环烷酸具有比一般支链脂肪酸难降解的烷基侧链结构。环烷酸具有难挥发、难生化降解、有表面活性等特点，是高酸原油废水处理工艺复杂、处理难度高的主要原因之一。 某炼油厂设计加工高酸重质原油，其配套污水处理厂存在污染物处理效果不稳定，出水COD难以持续稳定达标排放等问题。对原有工艺流程升级改造，确保污水处理厂出水水质可稳定达标排放，以期为同类项目提供借鉴。 1 污水处理厂概况 1.1 设计水质及流程 1.1.1 设计进出水水质 炼油厂各生产装置排放的含油、含盐污水经收集排放至污水处理厂混合后集中处理，污水处理厂设计进出水水质标准见表1。 1.1.2 设计流程 污水处理厂工艺流程如图 1所示。
表 1 污水处理厂设计进出水水质标准
1.2 运行现状 1.2.1 石油类污染物的去除效果 污水处理厂界区入口处石油类污染物的平均浓度为 53.74mg/L，最大值为 155.00mg/L;经调节罐隔油处理后，石油类污染物的平均浓度为 63.77mg/L，最大值为 114.00mg/L;经斜板隔油—两级气浮后，出水石油类污染物的平均浓度为 3.57mg/L，最大值为 9.36mg/L。各处理单元石油类污染物监测指标见图 2。由图 2可知，石油类污染物可达标排放。 1.2.2 COD的去除效果 污水处理厂界区入口处 COD的平均值为3887mg/L，最大值为 6631mg/L;经隔油处理、均质调节后，COD的平均值为1947mg/L，最大值为2268mg/L;经 A2O生化池 +MBR+臭氧氧化后，COD的平均值为 107mg/L，最大值为 139mg/L。各处理单元氨氮监测指标见图 3。由图3可知，进水 COD大幅超设计标准，处理后污水不能达标排放。
原油稳定主要工艺及流程
原油稳定主要工艺及流程 （Abrams）
原油稳定主要工艺 1.1 原油稳定主要功能及工艺流程 1.1.1 原油稳定主要作用 1）主要功能 原油在集输过程中由于蒸发将会损失一部分轻质组分，为了降低损耗和回收这部分轻质组分。一个有效的方法就是讲原油中挥发性强的轻组分比较完全地脱除，降低原油的蒸汽压，以利于常温常压下储存。原油稳定站的主要功能是通过原油稳定设备将原油处理以到储存要求。 2）主要工艺流程 脱水原油原油预热器原油稳定塔稳定原油与未稳定原油换热 轻烃去气处理装置目前常见的原油稳定的工艺主要有：负压分离稳定法、加热闪蒸稳定法、分馏稳定法和多级分离稳定法等。 （1）负压分离稳定法。原油经油气分离和脱水之后，再进入原油稳定塔，在负压条件下进行一次闪蒸脱除挥发性轻烃，从而使原油达到稳定。负压分离稳定法主要用于含轻烃较少的原油。 图1.1-1 原油负压闪蒸稳定工艺流程 （2）正压分离稳定法。这种稳定方法是先把油气分离和脱水后的原油加热，
然后在微正压下闪蒸分离，使之达到闪蒸稳定。
图1.1-2 原油正压闪蒸稳定工艺流程 （3）分馏稳定法。经过油气分离、脱水后的原油通过分馏塔，以不同的温度，多次气化、冷凝，使轻重组分分离。这个轻重组分分离的过程称为分馏稳定法。这种方法稳定的原油质量比其它几种方法都好。此种稳定方法主要适用于含轻烃较多的原油（每吨原油脱气量达10m3或更高时使用此法更好）。 图1.1-3 原油分馏稳定工艺流程（不含脱水设施）（4）多级分离稳定法。此稳定法运用高压下开采的油田。一般采用3～4级分离，最多分离级达6～7级。分离的级数多，投资就大。多级分离实质上是利用若干次减压闪蒸使原油达到一定程度的稳定。
塔河油田原油稳定的负压闪蒸工艺
塔河油田原油稳定的负压闪蒸工艺 羊东明(中国新星石油公司西北石油局 新疆乌鲁木齐 830000)孟凡彬 王 峰(大港油田设计院 天津市 300280) 摘要 针对塔河油田原油物性及组成特 点,确定采用负压闪蒸工艺对该油田的原油 进行稳定处理。介绍了负压闪蒸稳定工艺的 流程特点,工艺特色,并将其与相对应的正压 闪蒸工艺进行比较和评价,说明了本工艺的 合理性和可行性。利用负压闪蒸工艺对塔河 油田进行原油稳定处理,可比正压闪蒸工艺 节省投资400多万元,操作运行费用低300 万元Π年。具有显而易见的经济效益。 主题词 原油稳定 正压 负压 闪蒸工艺 方案 压缩机 变速装置 原油稳定的目的在于降低原油的蒸发损耗,合理利用油气资源,提高原油在储运过程中的安全性。原油稳定的方法主要有负压闪蒸稳定、正压闪蒸稳定及分馏稳定等。负压闪蒸工艺的基本特点是,闪蒸温度和闪蒸压力低,流程简单。工艺的难点在于负压压缩机的运行和操作;与之相反,正压闪蒸工艺闪蒸温度和闪蒸压力都相对高些,流程也较复杂,但该工艺在操作和管理上都比较简便,且操作弹性较大;分馏稳定法则适合于对轻质原油(如凝析油或C1～C4含量大于2%的原油)进行稳定处理。针对塔河原油物性,本文确定对塔河原油采用负压闪蒸稳定工艺。 11原油稳定工艺方案 塔河油田原油中轻组分含量见表1。 表1 原油中轻组分含量 组分C1C2C3i C4 重量百分比(%)010486010746012487011614组分n C4i C5n C5合计 重量百分比(%)014232013340015253118158 从表1可以看出,塔河原油轻组分C 4以前(含C4)质量百分含量为019565;C5以前(含C5)质量百分含量为118158,该油品轻组分含量较少。 经过工艺方案对比、经济评价及原油处理的实际情况,塔河油田原油稳定采用负压闪蒸稳定工艺较为合适。 2.负压闪蒸工艺 211 工艺流程 原油稳定工艺流程见图1。 塔河1号、2号油田来油与热化学脱水器V—1003来油混合后,进负压闪蒸塔(T—1001)进行闪蒸。闪蒸塔顶气经负压压缩机(C—1001AΠB)后,再经塔顶冷凝器(E—1003)冷却,进塔顶分离器(V—1004),分离出的气体进入轻烃回收部分压缩机入口分离器(V—2001),分出的液体经轻烃泵(P—1003AΠB)提升后去轻烃回收部分脱丁烷塔(T—2002)处理,T—1001塔底稳定原油则经原油稳定塔底泵(P—1002AΠBΠCΠD)提升后输到塔河联合站已建原油罐或原油外输首站。 稳定后的原油在储存温度(65℃)下的饱和蒸气压为65kPa,符合原油稳定深度的要求。 212 工艺特点 原油稳定工艺具有如下一些特点。 (1)流程简单。负压闪蒸工艺原油稳定塔操作 温度低,不同区块的脱水原油混合后,可直接进入负压闪蒸塔进行闪蒸,无需经过一系列繁琐的塔前换热过程。 (2)工艺的独立性强。负压闪蒸方案原油稳定 塔的操作,受脱水后原油含水量的影响较小,与原油脱水系统流程交叉也较少,系统独立性强。 (3)自控程度高。由于负压闪蒸工艺的关键在 于负压压缩机的运行管理,负压压缩机及原油稳定塔塔底泵全部采用变频调速技术,既节能降耗,又 32 油气田地面工程(O GSE) 第19卷第2期(2000.3)
(完整版)石油炼制工艺
石油炼制工艺 一、石油概述 1．常用油品的分类 （1）燃料油品：汽油、煤油、柴油、燃料重油、液化石油和化工轻油等（2）润滑油品：润滑油、润滑脂和石蜡等 2．石油的基本性质 （1）原油的组成：原油是一种混合物质，主要由碳元素和氢元素组成，统称为“烃类”。其中碳元素占83%-87%，氢元素占11%-14% （2）原油的分类：石蜡基原油（直链排列的烷烃含量占50%以上） 环烷基原油（环烷烃和芳香烃含量较大） 中间基原油（性质介乎以上二者） 3．原油的组分：轻组分：分子量比较小，沸点较低，易于挥发称为轻组分 重组分：组分较重，沸点较高，称为重组分 4. 原油的“馏分”：石油炼制的基本手段之一，就是利用各组分的不同 沸点，通过加热蒸馏，将其“切割”成若干不同沸点范围的“馏分”，“馏分” 就是指馏出的组分，这是石油炼制技术上一个最常用的术语。 二、石油炼制的方法和手段 1．原油的蒸馏：原油进行炼制加工的第一步，是石油炼制过程的龙头。炼 油厂一般以原油蒸馏的处理能力作为该厂的生产规模。通 过常减压蒸馏把原油中不同沸点范围的组分分离成各种 馏分，获得直馏的汽油、煤油、柴油等轻质馏分和重质油 馏分及渣油。常减压蒸馏基本属物理过程，包括三个工序： 原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏 2．二次加工：从原油中直接得到的轻馏分是有限的，大量的重馏分和渣油 需要进一步加工，将重质油进行轻质化，以得到更多的轻 质油品，这就是石油炼制的第二部分，即原油的二次加工。 包括催化裂化和加氢裂化、催化重整、延迟焦化、减粘和 加氢处理等。 3．油品精制和提高质量的有关工艺：包括为使汽油、柴油的含硫量及安全 性等指标达到产品标准进行的加氢精制；油品的脱色、脱 臭；炼厂气加工；为提高油品质量的有关加工工艺等 三、石油的炼制工艺 （一）从对所要生产的产品要求来看可以分为四种类型 1．燃料型工艺流程：以生产汽、煤、柴油等燃料油品为主 2．燃料化工型工艺流程：是在生产燃料油时，多生产一些化工原料 3．燃料润滑油型工艺流程：以生产润滑油为主 4．燃料润滑油化工工艺流程：生产润滑油兼化工原料这里主要介绍燃料型工艺流程，燃料型加工方案的目的是尽量把原油炼制为汽油、煤油、柴油等燃料油品，可选用常减压蒸馏—催化裂化—焦化加工艺流程，其特点是流程简单，生产装置少。如果有些原油含硫、氮、金属等杂质以及难裂化的芳烃含量较高，其重馏分进行催化裂化不能达到理想的效果，则有必要采取常减压—催化裂化—加氢裂化—焦化工艺流程。这两种工艺流程的示意图如下：
原油加工工艺
原油加工工艺
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炼油生产安全 中国是世界上最早发现、利用石油资源的国家之一。我国石油产品品种较为齐全，除能满足国内需要外，还可部分出口。我国39类炼油生产装置名称见表1。 表1我国39类炼油生产装置名称 炼油厂类型：炼油厂是以各类原油为原料，采用物理分离和化学反应的方法得到石油燃料、润滑油、石蜡、沥青、石油焦、液化石油气和石油基本化工原料等产品。按照原油性质，生产出不同类型的产品特性，炼油厂可分为五种类型：①燃料型；②燃料—润滑油型；③燃料—化工型；④燃料－润滑油－化工型；⑤燃料—化肥—化工型。从当前石油加工的趋势看，单纯的生产燃料或燃料—润滑油石油制品的企业已逐步转为以炼油为龙头向深度加工转化，同时还生产化肥、基本化工原料和各类化工产品，以充分利用资源取得最佳效益。 主要炼油生产装置：随着科学技术发展，炼油厂的生产规模越来越大，一般都有十几套或几十套装置组成。炼油生产主要装置介绍如下。 1．常减压蒸馏。它是每个炼油厂必须有的炼油加工的第一道工序，也是最基本的石油炼制过程。它采用蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半
成品，得到各种燃料和润滑油馏分，有的可直接作为产品调和出厂，但大部是为下一道工序提供原料。该装置通常由电脱盐，初馏、常压和减压蒸馏等工序组成。 图1 常减压蒸馏工艺方框流程图 首先将原油换热至90～130℃加入精制水和破乳剂，经混合后进入电脱盐脱水器，在高压交流电场作用下使混悬在原油中的微小液滴逐步扩大成较大液滴，借助重力合并成水层，将水及溶解在水中的盐、杂质等脱除。经脱盐脱水后的原油换热至220～250℃，进入初馏塔，塔顶拔出轻汽油，塔底拔顶原油经换热和常压炉加热到360～370℃进入常压分馏塔，分出汽油、煤油、轻柴油、重柴油馏分，经电化学精制后作成品出厂。常压塔底重油经减压炉加热至380～400℃进入减压分馏塔，在残压为2～8kPa下，分馏出各种减压馏分，作催化或润滑油原料。减压渣油经换热冷却后作燃料油或经换热后作焦化、催化裂化，氧化沥青原料。 2．催化裂化。催化裂化是重质油轻质化的最重要的二次加工生产装置。它以常压重油或减压馏分油掺入减压渣油为原料，与再生催化剂接触在480～500℃的条件下进行裂化、异构化、芳构化等反应，生产出优质汽油、轻柴油、液化石油气及干气(作炼油厂自用燃料)。使用催化剂的主要成分是硅酸铝，现大都为高活性的分子筛催化剂。反应后的催化剂经700℃左右高温烧焦再生后循环使用。催化裂化生产工艺方框流程见图2。 图2 重油催化裂化生产工艺方框流程图 3．加氢裂化。加氢裂化是重质油轻质化的一种工艺方法。以减压馏分油为原料，与氢气混合在温度400℃左右，压力约17MPa和催化剂作用下进行裂化反应，生产出干气、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、航空煤油、轻柴油等产品。其生产方案灵活性大，产品质量稳定性好，但由于该装置对设备要求高，工艺条件苛刻，投资高，因而加氢裂化总加工量远不如催化裂化装置。 加氢裂化生产工艺方框流程见图3。 图3 加氢裂化生产工艺方框流程图 4．催化重整。由常减压蒸馏初馏塔、常压塔顶来的直馏轻汽油馏分，经预分馏切出肋℃以前的馏分，将60～180℃轻烃组分与氢气混合后，加热至280～340℃进行预加氢，以去除硫、氮、氧等杂质，再与氢气混合加热至490～510℃进入重整反应器，在铂催化剂的作用