导热油炉施工方案(1)

有

机

热

载

体

炉

安

装

施

工

方

案

安阳豫鑫锅炉有限公司

工程概况

使用单位: 邢台美神宠物食品有限公司

工程项目: 250万有机热载体炉安装

设备型号: YLW-3000T

设备容量:2.14立方

工作压力: 0.8MPa 工作温度:240℃

设备制造厂:安阳豫鑫锅炉有限公司出厂编号:13140039

用途: 生产安装地址:邢台北俎工业园区

燃烧方式: 层状燃烧燃料品种:生物质

规程规范

为了提高锅炉安装质量，确保锅炉安全运行，本锅炉安装严格执行下列规程、范规、标准、制度：

1、《锅炉安全技术监察规程》

2、《锅炉安装监督检验规则》

3、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》

4、《锅炉安装质量保证手册》

现场质保体系

锅炉安装质量停止、控制点

机 具 计 划

劳动力计划

工程进度

工程开工日期 2014-8-9 工程竣工日期2014-8-25

2

施工质量要求

为确保锅炉安装质量，保证锅炉经济安全运行，应严格执行《锅炉安装通用工艺》、《锅炉安装质保手册》和下列质量要求。

施工技术措施

检验方法

安全技术措施

锅炉Array压力试

验方案

油压

试验：试验

压力=P×

1.5倍

(P=0.7为

锅炉工作

压力)

1、试

压前的准

备工作：

试

压范围内

的工作已

经全部完

成，并全面

检查确认

无误。拆除

一切临

时装置，管卡码宜少许拧松，使之自由膨胀。接好试压泵、压力表，且压力表是经过校验合格有效期内的精度不低于1.6级，量程为试验压力1.5~2倍。安全阀已采用盲板封住或拆除（安全阀不参加压力试验）

2、试验步骤：正式油压试验前必须通知建设单位，并会同当地锅炉监察部门参加油压试验。先将试压范围内的炉筒、管道等全部注满油并打开高处排气阀门，排放空气，然后全面检查有无渗漏，若无渗漏，可以开始缓慢升压，当升到工作压力时，即停止升压，进行全面检查，检查无发现有破裂、变形及渗漏等异常，可以继续升压，当压力升至试验压力时，停止升压，并保压20分钟。之后降压至工作压力进行检查，

3、检查期间压力应保持不变为合格。检查完毕后应缓慢降压，当压力降至零时才允许将临时加上的盲板拆除。锅炉压力试验合格后应会同建设单位办理签证及第三方当地监察部门认可签证。

系统调试方案

一冷态导热油的注入

导热油通运入现场为桶装，选用将导热油注入高位槽溢流进入工艺系统的办法来冷态注油。

1 检查导热油炉，工艺系统，高位油槽各装置的排污阀，排气阀及工艺管线沿途的排空的阀门等。排气阀操作的原则是工艺管线及装置最高最远的排气阀门打开逐渐向油路方向依次关闭，当排气阀有导热油冒出时，及时关闭。（排气管下应该设置回收装置，以免浪费）

2. 打开注油泵进口阀门，在吸油管上套一耐油软管，并将软管插入油桶，吸油口加一滤网。

3. 打开油泵出口阀门，启动油泵向膨胀槽注油，直至膨胀槽地位警报解除为止。

4. 注油过程中应密切监视膨胀槽油位，及各个系统管线，发现缺陷及时处理。

5. 本次注油共计60桶，系统共计受油桶（每桶180KG）其中油炉系统20桶，共计注油6

小时左右。

二冷油循环操作（常温排气）

1. 检查循环系统阀门的开闭状态，关闭其他无关阀门，特别是工艺油路管线及设备沿途的排气阀门再次进行确认，以免启动油泵后出现喷油，溢油事件。

2. 检查系统静态注油后，各设备，装置，管线，阀门等有无出现渗油现象，如有，及时消除。

3. 检查循环油泵的排空口有油排出，关小循环油泵的出口阀门，启动循环油泵，注意观察油泵的电流，和泵出口的油压。

4. 监视油炉的进出口油压，保证差压在报警底线之上，避免油压出现较大的波动，如有波动，检查排除。

5. 密切监视高位油槽的油位，如发现油位降至安全油位以下，及时采取补充注油。

6 循环油泵不间断运行，维持满负荷运行6-8小时，同时检查压力波动情况，直至导热油压力稳定，高位槽油位稳定，导热油系统无泄露为止。

7. 运行期间，可定期进行油Y型过滤器的清理工作，及时记录压力，油位，及用户的管线损失和压力情况，为热态运行提供基础数据。

8. 全负荷供油时，泵出口压力0.7MPa 锅炉出口0.26 MPa 装置进口0.22 MPa 循环泵流量360 电流100

三冷态试验

1.差压报警实验

循环泵启动循环后，控制回油的阀门，使进出口压差低于极限报警值，看是否发出声光报警，并关闭鼓风机，引风机，停止给煤。

2.低液位报警实验

将膨胀槽的油经过排污阀放入贮油槽，检查是否启动声光报警，然后注入导热油看是否报警消失。

3.温度控制实验

将导热油的温度设定值调整低于导热油实际温度。应该启动警报，同时风机，给煤停运。温度设定值高于实际温度时，应能重新启动风机，给煤。

四烘炉方案

1.准备工作

（1）各系统冷态联运全部正常

（2）各热工仪表经调试全部合格

（3）打开空预器后的旁路烟道

（4）脱盐水换热器给水流量正常

（5）编制好烘炉曲线

（6）准备好木材燃煤

2 烘炉的方法

（1）应该在自然通风干燥一定时间后开始烘炉

(2) 烘炉时，首先启动引风机5-10分钟，排出炉膛的潮气和灰尘后，停止引风机。

（3）将木柴放置炉排的前端，不要与炉墙接触，开引风机挡板1/5-1/6,是炉膛保持微负压，点火。

（4）燃烧强度逐渐加强，以炉体的排烟温度为基准。

、（5）第一天升温，温度不超过50℃，以后每天温升不超过10℃，后期烟温不超过160℃，160℃时持续时间》24小时

（6）木材烘炉应大于5天，以后可加煤，开风机，

（7）链条炉排要定时转动，避免路牌过热烧坏。

(8) 按时记录温度数据，并注意炉体膨胀情况和炉墙干燥情况

（9）注意，整个洪炉过程中导热油温不高于100℃，

（10）根据导热油升温特性，特制定导热油出口油温作为烘炉基准温度。

3. 烘炉曲线图

五低温排气

1.烘炉时控制导热油的出口温度≤100℃为前提

2.导热油系统在逐步升温的过程中要逐步排气

3.工艺系统在低温循环时，要及时检查各个管线及装置的热油循环情况，如发现局

部没有温生，应间断进行排气，直至工艺系统温升正常，循环正常。

4.适时监测高位油槽的油位，检查记录膨胀的情况

5. 记录高位膨胀槽的实时温度，当有水蒸气出现时，对比进，出油，高会膨胀槽

的油温情况。

6.当循环油泵电流相对而稳定，进出口压力相对稳定，高位槽也为相对稳定时，可

进行下一部的升温。

7.烘炉，排气时间约3天左右。

六升温脱水

导热油炉的点火升温必须遵循“一慢二停”的原则，一慢即升温速度要慢，二停即在121℃—151℃和210℃—230℃两个温度段要停止升温，维持这个温度一段时间。炉点火后，控制升温温度10℃/H，直到接近100℃。因为冷炉时油的粘度大，受热面管内流速较低，管壁油膜较厚，传热条件差，如升温速度过高，容易使局部油膜温度过高。

1. 升温脱水选择在烘炉程序结束，一般此时油温约95-100℃.

2. 根据DT 合成油的特性，95℃-120℃的温升梯度为5℃/h，此时如当膨胀器放

空管处排汽量较大，底部有水击声，管道振动加速，各处压力表，电流表指针摆动幅度较大时，必须停止升温，保持恒温状态.同时监视高位槽的温度。

3. 在95-120℃之间可以采用反复升温，尽量避免爆沸时间的发生。

4. 测量高位槽的油温，当>80℃时，可开启氮气进行置换，但是膨胀槽排空阀不能关闭，

以造成不利于水汽排出的情况。

5. 如95-120℃区域升温正常，可以进入121℃—151℃的升温脱水工作。

(1) 121—151℃范围是驱赶系统内残存水分和热载体所含微量水阶段。升温速度控制

在0—5度/h范围，视脱水情况决定。当高位槽放空管处排汽量较大，底部有水击“呲呲”声，管道振动加剧，各处压力表电流表指针摆动范围较大时，必须停止升温，保持恒温状态，必须时可打开炉门减弱燃烧。

(2) 此阶段的升温也要根据实际情况反复升温，才能将水分排净。不能盲目加快升温

脱水过程，因为一旦系统内水分剧烈蒸发汽化，体积将急剧膨胀，不仅可能引起“突沸”，使油位急剧膨胀而大量喷出，而且可能会使整个系统压力急剧升高，导致受压元件破裂，酿成严重事故。

当炉内和管道中响声变小，循环油泵不再出现抽空现象（泵出口压力降至0.1MPa以下，有沉重的喘气声）时，以0-5℃/时的速度再升温，直到放空管不再有汽体排出为止。此时，压力表指针停止波动即为脱水合格。

（3）此时应时刻监测高位槽的温度，应该>100℃，否则水汽无法排出，为避免此时造成导热油的氧化，应充氮气置换空气，但不得关闭膨胀槽排空阀。

6. 工艺管线在这个阶段为避免导热油的氧化和喷油事故的发生，不建议进行管线排汽，

除非发生热油循环不畅的情况

七低沸物的脱出阶段

当导热油达到210~230℃，这时主要为脱出热载体中的烃组份。导热油中的烃组分的存在，使闪点降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。在液相炉的有机热载体炉中，轻组分以气相存在，会造成“气阻”，使循环泵压不稳，流量不降甚到中断。所以必须脱除。

1.当导热油脱水基本稳定后，以10℃/时的速度升温，这时仍应注意监视有无残

余水分的蒸发，如有，应停止升温。

2.当温度达到200℃时，应缓慢升温，保持0-5℃/时的速度升温，

3.升温至210~230℃时，如出现，压力表，电流表指针剧烈摆动，循环泵发生气

喘等，应停止升温，等各个状态稳定后，再进行缓慢升温，此过程应反复进行几次，知道放空管无气体排出，压力表稳定，循环泵正常时，才可继续升温。

八升温运行，

1.当油温达230℃以上时，脱水，脱烃工作基本结束，高温膨胀槽进行氮气置换，和氮封。

2.关闭辅助排气阀，注意要关严密。

3.可以以20℃/时的速度升温，并时刻观察个电流电压表有无异常，高位槽油温能否将至正常

80℃以下。

4. 这时应全面观察各检测、控制仪表的指示，动作是否灵敏、准确。各

种配套辅机，附属设备工作是否正常，全面检查锅炉和供热系统工作是否正常，能否满足生产需要。若供热量达不到设计要求，应暂停升温，寻找原因，解决后再升温。

九导热油的运行操作规程

1、为确保导热油炉安全有效运行，操作人员必须坚守岗位，认真操作，定期对油炉加热系统进

行维护保养。保证油炉安全经济运行。

2、导热油炉在运行前，操作人员应做好准备工作，检查供热系统所有阀门开关，是否处在工作

位置，检查高位贮油罐、低位贮油罐液位是否正常，导热油炉体、鼓风机、引风机、循环泵进行全面检查，正常方可开机。

3、导热油运行主要工艺参数：

①、出口油温：270℃—310℃油压达0. MPa—0.32 MPa

②、进口油温：240℃—280℃油压达0. MPa—0. MPa

4、导热油炉无论是在备用或者工作状态，都要保证高位贮油罐导热油在高液位，低位贮油罐导

热油在低液位，在工作中如遇到特殊情况，可打开冷油置换阀，供炉体紧急降温之用。

5、导热油炉在运行中，司炉人员必须与翔宇化工密切配合，根据生产工艺或者生产要求进行控

制。

6、为了提高工作效益，导热油在停炉后要进行升温，司炉人员必须提前将导热油温度升到150℃

—200℃左右待用。当加热温度将近工艺温度时，生产用户应提前通知司炉人员做好准备。

7、司炉人员必须经常对油炉运行情况巡视检查，并做好有关记录。如发现异常情况，应及时

报告主管领导，进行处理。

8、在操作过程中，如遇到外部供电故障突然停电等紧急情况，首先应立即采取措施，启用自备

柴油发电机进行供电，不必进行炉体降温。如果属于控制线路等故障停电时间较长，超过10分钟，必须采取紧急措施进行炉体降温，必须立即关闭炉体入口的回油阀和出口的出油阀，打开冷油置换出口阀和冷油置换进口阀，进行炉体降温。（在此过程必须注意低位贮油罐的液位，防止导热油溢出事故）。同时采用湿煤压火或者清除燃煤。

9、油炉运行中，炉体内煤层控制在100——150mm左右，煤颗粒直径30——50mm左右，加煤时

可掺入少量水分，减少漏煤及飞灰损失。司炉人员应学会识别燃煤的质量，避免烧劣质煤带来不良现象（既影响出渣，损坏炉膛，又影响燃烧效益）。要及时出渣，及时清除除尘器内的煤灰。

10、停炉时，导热油温度必须降至80℃以下，循环泵方可停止运行。下班前必须检查是否关闭

好各种阀门，管道、电气开关确认安全后，方可离开。

11.工作注意事项

（1）、压差、压力表指示不稳定时，不得投入使用。

（2）、运行时，冷却水不得中断。

（3）、正常工作时，高位槽内导热油应保持高液位，贮油槽的导热油处于低液位。

（4）、定期检修各种阀门，防止泄漏，定期给运行机械加润滑油。

（5）、导热油出口温度不得超过工作温度，升温速度按升温曲线进行，不得陡然升温或者降温。

（6）、启动鼓风机前，必须先开引风机，停止引风机前先停鼓风机。

（7）、不符合标准要求的燃煤，不得加入炉膛，紧急停炉时，不得用水浇灌。

（8）运行中循环泵出现故障时，应立即启动备用循环泵工作。用户暂时不需要加温或仅需部分供热时，可打开旁路回油阀，同时减少燃煤量和鼓风量。

（9）、如果突然停电或者线路故障，循环泵不能运转时，打开冷油置换阀，让冷油流入炉内，回到贮油罐。紧急停炉时，停止加煤和鼓风，清除燃煤，采取灭火措施。

（10）、导热油炉启动时应先启动循环泵，运转正常后再点火，停机时，必须先停火，待油温降到80℃以下时，才能停止循环泵。

十防止劣化的有关措施

1热劣化的对策

对载热体发生热劣化影响最大的因素为其加热炉加热面的管壁温度。载热体的温度应控制在载热体最高使用温度以下，导热油出口温度一般低于载热体最高使用温度10℃以下较为安全可靠，这是防止热劣化的必要措施。

2氧化劣化的防止对策

防止载热体氧化劣化成为延长其使用寿命最关键因素。防止载热体氧化劣化的原则应尽量避免高温载热体和空气的接触。在液相循环系统中，对膨胀槽要充入纯度99%以上氮气密封，在充氮气时载热体气体随置换气排入大气的情况应予以注意，也可考虑对使用的载热体施行冷油密封代替氮气密封。因此，再运行开始之前排气操作很重要。

考虑到导热油炉加热系统设计、管道配置及锅炉安装大都不能满足高位槽（膨胀槽）载热体温度严格控制在80℃以下，导致载热体普遍发生不同程度氧化劣化、结焦结炭、传热下降，添加量增加，使用寿命缩短而频繁更换。因而加装氮气保护装置（氮封），采用闭式系统(国外及国内进口装置都采用封闭系统运行)则势在必行，一劳永逸，并有利于环保，否则后患无穷。在高位槽（膨胀槽）加装氮气保护装置（氮封），可最有效延长载热体使用寿命，而且安装便捷，低投入，高收效。如工厂有氮气供应，则将氮气经过进氮阀将氮气通入高位槽并通过溢流管充满低位贮罐；

或使用氮气瓶通过减压阀、进氮阀接入氮气，排气管上安装呼吸阀（安全阀），膨胀槽及低位贮罐应全部密封以防止氮气泄露。安装压力表，设定膨胀槽内氮气压力，一般在0.2-0.5 Kgf/cm2压力即可。如系统内压力超过设定压力，气体将通过呼吸阀自动排出；如系统压力低于设定压力则需补充氮气。正常使用无泄露，氮气用量及损耗很小。如果系统实际使用温度高于载热体沸点，则系统需要加压。对照不同温度下载热体压力表，通过氮气加压至在使用温度下载热体饱和蒸汽压，以防止载热体气化、循环油泵气蚀、系统压力波动、高位槽载热体温度升高等现象，载热体在加压状态下可快速升温至高于载热体沸点的需要工作温度。

3异物混入的防止对策

异物，主要指那些能改变载热体的物性，使之发生分解，聚合反应的物质。要防止异物的混入，首先要明了不能混入的原因，再针对采取有效的防止对策。

（1）在生产过程中，由于热交换器的内部蛇管或管套发生破损而引起被加热物（反应原料、蒸馏原液等）的混入。

（2）空气、水等的混入。由加热炉等载热体的加热设备、配管等处混入。原因是载热体填充前加热设备及配管的干燥或洗净不充分，膨胀槽的密封不充分等引起。除此之外，还可由于运行开始后法兰盘的接合不良。载热体贮槽、油桶等管理不善时，也会混进水分。

（3）铁锈的混入。载热体的加热设备、膨胀槽、载热体配管等在建设安装后及修理完毕后，内部清洗工作不充分，而残留的焊渣、泥等引起;另外，管理不佳的贮槽或密封不充分的膨胀槽也会产生铁锈。

（4）载热体严重劣化而产生的重质化物。载热体交换时抽吸不全或洗净不充分而产生。用低沸点的清洗油清洗载热体生产线时，一定注意最后要用所使用的载热体进行冲洗。

（5）低沸点物含量多的载热体。在进行排气及清洗操作时，所回收的载热体再原样流回加热设备时而造成的。