生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序
1、目的：
规范生产部的生产过程，确保生产任务的达成，并确保生产过程中的产品质量。
2、适用范围：
适用于生产部生产全过程及生产部生产过程中产品质量的管控。
3、职责：
3.1综合市场部：负责生产任务的下达，负责生产情况的跟踪
3.2仓库：负责生产备料、发料及办理产品入库。
3.3品质部：负责产品质量的控制。
3.4生产部：负责生产任务的落实，所属机器设备的日常维护保养，不良品的返工处理。
4、定义：无
5、工作程序：
5.1作业流程附件。
5.2下达生产任务
综合市场部根据《生产指令单》将生产任务安排生产车间。
5.3生产准备
5.3.1生产车间接到《生产指令单》后，对完成生产任务所需的人力，设备能力进行评估，根据评估结果在4小时内回复生产部《生产指令单》的生产交期，如果发现生产能力达不到要求，则由生产部将此情况通知综合市场部，由综合市场部和客户进行沟通，调整《生产指令单》。如果确认生产能够正常进行，则根据《生产指令单》的生产工艺、交期等要求，将生产任务合理分配给各生产班组，由生产班组将产生任务进一步分配到各操作员、机台。
5.3.2当有新产品生产或重要的订单、急单时，综合市场部/生产部组织召开生产计划会议，进行生产部署。
5.3.3车间主管检查生产所需的文件和技术资料（设备操作规程、工艺要求）确保齐备，并依据生产所需的文件和技术资料，就生产过程中的操作要点和可能出现的问题向操作员进行讲解和指导，以保证每次生产任务顺利完成。
5.3.4生产前，生产部主管应督导车间主管检查生产所用的设备的状况，对检查中发现的问题，应立即进行处理，以确保材料上机后生产过程的顺利进行。
5.2.5正式量产前，生产部主管须对本部门的所有准备工作情况进行再次确认，以确保生产能顺利进行。
5.4生产过程控制
5.4.1生产准备好后，由各生产主管根据《生产指令单》填写《领料单》从仓库领出材料。
5.4.2各操作员应按设备“设备操作规程”、工艺规定、作业指导书及相关文件规定的要求进行加工操作.
5.4.3生产过程中，对于产品防静电要求，做好防静电措施，生产员工应遵循“5S”的工作原则，随时保持作业现场清洁、整齐、物品、工具摆放有序，以保持良好的工作环境,车间主管对现场“5S”的实施情况进行监督检查.
5.4.4生产过程中，车间主管和生产设备操作人员应按《生产设备操作规程》的规定对生产设备、进行日常保养和维护。
5.4.5在生产过程中，操作人员对相关文件和技术资料规定的操作方法或工艺控制要求、工艺参数及产品的生产工艺流程的合理性进行验证，凡发现文件和技术资料中有不适宜现象，须及时知会车间主管，由车间主管与研发部等相关部门及时进行沟通、确认，对需要修改的文件或技术资料，由相关部门进行修
改，以保障和提高工程技术文件的准确性和有效性。
5.4.6在生产过程中，生产部不定时的根据生产的实际情况计算实际单位时间的产量，并根据计算结果，核实实际产能，评估每次生产是否按能按时、按质、按量完成《生产指令单》所规定的数量，评估能否达成交期。若确认不能按时完成生产任务时，则由生产部主管通知综合市场部，由综合市场部上报总经理申请外购补充。
5.4.7生产过程中的检验按《制程检验标准》的相关规定的进行检验，确保按时、保质完成生产任务，以达到预期产能、质量要求。生产过程中产生的不合格品按《不合格品控制程序》处理，客供材料不良则退回仓库或与仓库交换良品。生产过程中由于发生异常情况造成材料不足的由生产车间主管开《领料单》申请补料，《领料单》必须注明补料原因。当天异常情况生产主管记录于对应的《生产日报表》中。
5.4.8产品的标识。
5.4.8.1每个操作人员将自己生产的合格品与不合格品隔离存放，不合格品应放入对应的塑料胶框内。
5.4.9入库前成品的处理
5.4.9.1包装员对生产好的成品进行包装，将成品放置于待检区或挂“待检牌”内以备品质检验，品质在成品检验中发现的不良品，由产线人员进行挑选，对于挑选出来的良品，由品质员再次检验合格后方可入库，对于挑选出来的不良品按《不合格品控制程序》处理。将异常情况记录于《生产日报表》上。
5.4.10入库
5.4.10.1对于状态良好的产品，由生产主管知会仓管员填写《入库单》，并仓管员办理入库。《入库单》上需写清楚产品名称、数量、重量及入库日期，并由
品质员签名。
5.4.11生产任务完成情况跟踪
5.4.11.1生产主管对生产部当天生产情况进行汇总，并根据汇总情况编制《生产日报表》、，下班前生产部应将当天的《生产日报表》复印一份给综合市场部，作为综合市场部安排安排出货的依据。
5.5本程序所产生的记录资料，除非另有规定，则依《质量记录控制程序》执行。
6、相关文件：
6.1不合格品控制程序
6.2质量记录控制程序
7、相关记录：
7.1生产指令单
生产指令单
(2).doc
7.2领料单
领料单 (3).doc
7.3生产日报表
生产日报表格式.xl
s
7.4品质异常处理单
品质异常处理单
(5).xls
7.5入库单
入库单 (3).doc
生产作业流程
ISO13485生产和服务过程控制程序(含表格)
生产和服务过程控制程序 （YY/T0287-2017 idt ISO13485-2016） 1.目的 保证对过程中影响产品和服务质量的因素处于受控状态，确保产品和服务质量符合规定要求。 2.范围 本程序适用于生产和服务提供的所有过程的控制。 3.参考资料 作业指导书 检验控制程序 标识和可追溯性控制程序 采购控制程序 GB/T19001-2016 idt ISO9001-2015质量管理体系要求 YY/T0287-2017idt ISO13485-2016医疗器械质量管理体系用于法规的要求 YY/T0316-2016医疗器械风险管理对医疗器械的应用 医疗器械生产质量管理规范(总局公告2014年第64号)（2015年3月1日起施行） 医疗器械生产质量管理规范附录无菌医疗器械（2015年第101号）（2015年10月1日起实施） 医疗器械生产质量管理规范无菌医疗器械现场检查指导原则（食药监械监〔2015〕218号附件2）（2015年9月25日发布实施）
4.职责 4.1销售部负责对客户合同或订单的评审。 4.2人事部负责提供有效版本的作业标准和相关技术资料。 4.3质检部对生产过程中所使用的监视和测量设备的准确性负责。 4.4生产部对生产全过程进行控制。 5.作业程序 5.1生产计划的控制 5.1.1生产部依据合同或订单状况，综合编制车间生产通知单。 5.1.2生产车间依据生产部车间生产通知单的指令，合理安排生产的作业计划。生产部主管对生产进度实施跟踪监督。 5.2生产过程的控制： 5.2.1工艺文件的控制人事部负责提供有效版本的作业标准和相关技术资料。 5.2.2过程监控和产品检验 5.2.2.1操作者在生产过程中按作业指导文件的要求，做好每一工序的检验并记录。 5.2.2.2检验员对各工序进行监督，做好检验并记录。 5.2.2.3生产主管监督操作者按作业文件的要求进行作业，并实施检查、确认，确保 产品实现过程中资源的正常运作。 5.3关键工序和特殊工序的控制 5.3.1产品实现过程中，将焊接等列为特殊工序，由生产部编制设备操作规程和作业标准，以指导现场作业。各操作者严格按照各作业文件进行操作，生产
产品安全和制造过程安全控制程序(含表格)
产品安全和制造过程安全控制程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 加深对法律法规和顾客对产品安全要求的识别理解和在产品开发、过程开发、过程安全方面的风险控制，避免造成对产品制造和产品使用人员的伤害、以及相关方经济方面损失。 2.0范围 适用于产品开发、过程开发、产品实现及服务的全过程的安全管控。 3.0术语 产品安全——与产品设计和制造有关的标准，确保产品不会对顾客造成伤害或危害。 4.0职责 4.1技术部负责本程序的归口管理。 4.2品质部负责产品安全的检验、标识追溯过程控制，反应计划和升级过程管理。 4.3制造部负责产品安全生产的过程控制。 4.4综合部负责组织对担任产品安全操作的员工进行产品安全责任方面的培训。 4.5采购部负责对整个供应链中关于产品安全要求的转移传递，包括顾客指定的货源。 4.6物流部负责产品在本部门范围内直到交付至外部物流或顾客手中过程的批
次标识和防护管理。 5.0工作程序 5.1产品安全法律法规要求识别 5.1.1技术部负责，通过产品设计、过程设计对产品的安全风险、工艺方面的风险进行分析，在产品设计输入文件中，体现对符合产品安全、车型使用国、目的国的法律法规要求的识别；在产品设计输出文件中，规定产品应符合安全法律法规要求的相关条款，在材料清单(BOM)及相关文件上予以标明。建立（产品/过程安全性清单）。当开发、生产新产品或生产过程更改新材料时，对产品/过程安全性清单作补充更新。 5.2产品安全法律法规要求的识别与顾客沟通 5.2.1技术部开发设计人员，就识别的有关产品安全和车型使用国、目的国的法律法规要求的情况，通过商谈纪要等方式与顾客进行确认沟通。 5.3设计FMEA的特殊批准 5.3.1技术部开发人员做的设计FMEA，应有对产品安全和车型使用国、目的国的法律法规要求的考虑和体现；并经顾客特殊批准。 5.4产品安全相关特性的识别 5.4.1技术部开发人员要将识别的产品安全特性，通过FMEA、过程流程、控制计划和标准的工作指导书进行展示。对于涉及安全的使用操作方法，应当在设计的产品说明中，明确描述使用期限及使用条件，规定产品在运输与储存时应进行的安全性标识。 5.5产品及制造时安全相关特性的识别和控制 5.5.1技术部开发人员应将识别的产品制造时的安全相关特性，输入相关的技
SMT生产过程控制程序(含表格)
SMT生产过程控制程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的： 全面规范SMT工段生产制程中关于物料管理、生产计划、排线生产流程、品质管理等内容，促进标准化管理水平的提升。 2.0适用范围： 适用于SMT工段生产制程的管控。 3.0名词定义： 3.1 物料管理“十一防”：即“防火、防水、防锈、防腐、防磨、防爆、防盗、防电、防晒、防倒塌、防变形”。 3.2 炉后DPM：指产品在过回流炉后，抽取一定数量的样品，统计缺陷点数与总点数之间的比值。 计算公式：不良的锡点数（空焊、吃锡不良、短路、锡尖等）/总锡点数 * 1000000 。 3.3 PQC：指Process Quality Control.是制程为了控制品质而设置的专职检查工位。 3.4 MSD：指对环境温湿度比较敏感的物质，如真空包装的PCB、IC、晶体管等物料。 4.0职责： 4.1 作业员：按照标准作业规范站完成当班工序作业，保证产品的品质和数据，服从管理人员安排。
4.2 目视检查员：服从PQC班/组长分配，作好产品的产品外观检查，保证产品品质。 4.3 维修员：负责不良产品之维修，统计和分析不良，及时通报不良状况加以控制。 4.4 SMT工程课： 4.4.1 工程技术员或工程师，负责生产治工具的架设、机器设备的保养与维护及测试人员的培训。 4.4.2 负责生产流程、作业指导等资料的整理发行，分析制程异常并设法解决，监督工艺执行。 4.5 品保课：按照《制程品质管理程序》，监督生产制程，作好品质控制工作。 4.6 生产物料员: 4.6.1 保管产线因工单欠料、待申补料等管理工作，并做好物料和产品的“十一防”工作。 4.6.2 产线生产完工单盘点退料工作。 4.6.3 SMT小物料房所有呆滞料管理，散料区分管理、车间申补料确认工作等。 4.6.4 负责跟催各客户机种出货数量入库，保证在指定时间内完成入库数量。 4.6.5 对每日生产线完成品入库，下班前填写《SMT 当班入库统计表》 4.7 生产班长: 4.7.1 依照生产计划确认工单齐料状况，并提前4小时到PMC物料房领取工单物料。将PMC仓管员已经按《Z轴表》备好的物料发放到所对应生产的线别，交接给操作员提前准备飞达备料、便于提前做好切换准备。 4.7.2 负责所属工段员工工作合理安排及调配。
ISO9001生产过程控制程序(含表格)
ISO9001生产过程控制 ※※※※※※※※※此文件未经批准﹐不准复印※※※※※※※※※※
1.0 目的 对手套生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。 2.0 适用范围 用于本公司手套产品形成各过程的控制。 3.0 职责 3.1 手套部工艺技术组负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。 3.2 品质部负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。 3.3 辅助部门及各生产车间、班组负责生产过程中各工序的控制。 4.0 定义 4.1 关键过程： 1）对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序； 2）产品重要质量特性形成的工序； 3）工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。 4.2 特殊过程： 1）产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序； 2）产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序； 3）该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。 5.0 程序 5.1 生产准备 5.1.1相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。 5.1.2生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。 5.1.3在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。 5.2 首件生产 5.2.1生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1～3个为宜。
生产装配车间过程控制程序(含表格)
生产装配车间过程控制程序 （ISO9001：2015） 1、目的： 对装配车间生产过程实施控制,以确保装配加工质量满足规定的要求。 2、范围： 适用于本公司装配车间各生产工序过程的控制。 3、职责： 3.1 PMC部：负责装配生产月/周计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督； 3.2 生产工程部：负责编写装配车间工艺规程及作业指引，并提供工程样办； 3.3 装配车间：负责按计划组织生产，负责对特殊过程参数进行监视和测量，生产设备维护保养，负责确保工序处于受控状态； 3.４ QC部装配IPQC/FQC：负责对装配质量控制点的工作，及最终成品的检验与试验； 3.５物料部：负责车间生产主料及辅助材料的供应及半成品之入库接受；3.６生产部：负责督导车间生产计划有序进行及车间安全生产及职业卫生之监督； 4、程序内容：
4.1 计划的控制： 生产计划的控制按《生产计划控制程序》执行。 4.2 工序控制要求： 4.2.1生产工程部根据生产需要,负责组织编写《吸塑机操作指引》、《高周波机作指引》、《打磨机操作指引》、《装配生产工艺操作指引》等工艺规程。 4.2.2装配车间技术组按《生产设备维护管理程序》的规定对装配车间设备，设施进行控制，保证生产设备设施处于正常工作状态。 4.2.3关键（特殊）工序的控制 （1）装配车间关键（特殊）工序包括： A、质检位/修理位 B、重点焊接零配件、超声波、热吸塑、充棉位、手啤机及包装等工位 （2）对于装配车间关键（特殊）工序操作时要严格按生产工程部相应的工艺文件要求，必须出示标准生产样办及相关作业指导书。对于关键（特殊）工序的操作员工必须培训合格记录后方可以上岗作业。 4.2.4生产过程控制 （1）装配车间依照《装配生产周计划》及时到物料部货仓领取生产所需物料。并对物料之品名/数量及质量标识进行确认，领出物料必须在车间妥善保管，以确保生产工序使用合格物料。
生产过程管理程序(含流程图)
1目的 为确保本公司生产过程顺利进行,提高生产效率及产品质量特制定此程序。 2范围 适应于本公司厂内之所有产品生产过程。 3权责 3.1工程部：作业指导书、QC工程表。 3.2生产部：机器操作说明规定,生产过程管制与不合格品管制。 3.3品管部：生产过程中质量控制。 4定义 无 5作业内容 5.1生产过程管理程序（附件一） 5.2管理内容 5.2.1生产部接到发货部下发之《生产通知表》，依据其要求并结合公司 之生产状况,排定《生产计划表》并下发车间班组。 5.2.2生产车间依照《生产计划表》之要求及《QC工程表》之规定进行生 产。 5.2.2.1生产物料之准备依据《仓储管理程序》进行领料作业 5.2.2.2生产部依据《资源管理程序》准备人力、设备、模具。 5.3生产过程中,作业员依据相关作业指导书、机器设备操作规程及安全操作 规程进行作业,并依据《生产过程中检验程序》进行自检。 5.4品管部PQC依据《生产过程中检验程序》进行首件确认、过程巡查。 5.5生产过程中不合格品依照《不合格品管理程序》进行处理。 5.6生产设备依照《生产设备管理程序》进行管理。 5.7生产中测量与监控设备依照《测量与监控设备管理程序》进行。 5.8生产作业员及管理人员的在职培训依照《人力资源开发管理程序》进行。 5.9生产中之产品标识依照《产品标识和追溯程序》进行处理。 5.10生产过程之搬运,包装及防护依照《产品防护管理程序》进行。 5.11产品入库时由生产部填写《产品入仓质检报告》依照《成品检验管理程序》进行，由品管部FQC检验合格后依照《仓储管理程序》进行入库。 5.12特殊生产过程在本公司为退火过程,其过程管控方式依照《特殊过程管理程序》进行控制。 5.13生产部每天依照实际生产情况,制作《生产日报表》，上报公司副总经理审批。 5.14生产过程中控制方式（含退火过程之参数）更改时依照《工艺设计管理程序》进行。 5.15质量记录依照《质量记录管理程序》进行保存管理。 6相关文件 5.1仓储管理程序 6.2资源管理程序 7.3生产过程中检验程序 6.4不合格品管理程序
GMP关键控制点控制程序及全套表格记录
GMP关键控制点控制程序及全套表格记 录 1.前言 本文档旨在提供关于GMP（Good Manufacturing Practice，良 好生产规范）关键控制点（Critical Control Points）的控制程序及相 应的记录表格。遵循GMP的要求，确保生产过程的安全性和质量。 2.概述 GMP关键控制点是指在生产过程中必须控制的关键环节，以 确保产品的质量、卫生和安全。本文档包括了以下几个方面的内容： GMP关键控制点的定义 GMP关键控制点的控制程序 GMP关键控制点的记录表格
3.GMP关键控制点的定义 根据产品的特性和生产过程的具体情况，确定GMP关键控制点。这些点在生产过程中需要进行监控和控制，确保产品的质量和安全符合指定的标准和要求。 4.GMP关键控制点的控制程序 为了控制GMP关键控制点，制定相应的控制程序。控制程序应包括以下几个方面的内容： 目标：明确GMP关键控制点的控制目标和要求。 负责人：指定负责GMP关键控制点控制的责任人员。 监控方法：确定监控GMP关键控制点的方法和频率。 控制措施：制定针对GMP关键控制点的控制措施，确保其在指定范围内。 紧急处理措施：制定应对GMP关键控制点失控情况的紧急处理措施。 记录要求：明确对GMP关键控制点进行记录的要求，保留相关记录。
5.GMP关键控制点的记录表格 针对每个GMP关键控制点，制定相应的记录表格。记录表格应包括以下几个方面的内容： 日期和时间：记录监控GMP关键控制点的日期和时间。 监测结果：记录监控结果，包括各项指标的数值和是否符合要求。 异常处理：记录针对异常情况的处理措施和结果。 负责人：记录负责监控和记录GMP关键控制点的责任人员。 6.结论 通过制定GMP关键控制点的控制程序及相应的记录表格，能够有效确保生产过程中关键环节的控制和监测，保障产品的质量和安全。 请按照此文档的内容进行相应的操作和记录，以符合GMP的要求。
生产计划流程及控制程序(含表格)
生产计划流程及控制程序 （ISO9001：2015） 一、目的 对生产计划的制定与实施进行控制，确保能按质、按量、按时完成订单交付，增强客户满意。 二、适用范围 适用于本公司所有客户订单的生产计划控制。 三、职责 3.1市场 3.1.1负责传递客户预测订单、组织订单评审、订单创建 3.1.2 负责提出、传递客户订单更改需求 3.1.3 负责与客户进行产品交期的达成、变更和出货计划各方面进行沟通 3.2项目: 负责工艺评审和产品BOM表的制定以及物料HSF要求确认，并组织处理有关客户规格的异常或问题。 3.3 PMC: 3.3.1PC: (1)负责订单交期评审 (2)负责主生产计划制定、更改（月计划、周计划、日计划）、补投、生产进度
追踪 (3)负责出货计划制定及出货安排、进度追踪 (4)负责生产计划、出货计划达成情况数据统计、分析和报告 3.3.2MC: (1)负责制定物料需求计划并跟进物料进度 (2)负责原辅材料仓的管理 (3)负责成品配货、出货装车、跟车 (4)负责（HSF）物料计划达成数据统计、分析和报告 3.4采购： 3.4.1根据物料计划和请购单，以及各供应商的产能，合理下单到供应商进行物料采购。 3.4.2负责来料的特采申请、供应商索赔处理等对外事务。 3.5 生产: 3.5.1生产PC：负责根据主生产计划编排本分厂的各工序的日生产计划并追踪生产进度 3.5.2生产MC：负责根据主物料计划编排本分厂的各工序的领料计划、物料和半成品转移 3.5.3生产班组：负责按生产计划生产，并反馈、跟进各种异常处理进度
3.6 品质 3.6.1负责来料、生产制程，成品品质进行控制．3.6.2负责组织处理品质异常。 3.7 PE:负责组织处理工艺异常 3.8 设备：负责组织处理设备异常 四、作业内容 4.1生产计划控制主流程 4.2交期评审流程 4.3生产计划控制流程 4.3.1 生产计划编制流程 4.3.2 计划变更流程 4.4 物料计划流程 4.4.1 备料管理流程 4.5计划执行主流程 4.5.1计划异常处理流程 4.5.2 补投流程 4.6出货控制流程 五、相关文件
IATF16949生产过程控制程序(含配套表格)
IATF16949生产过程控制程序(含配套表 格) 制定 制造部接收《产品制造计划》，根据生产能力和市场需求编制《车间生产计划》和《班组加工计划》。 5.2生产准备 车间主任和班组长组织生产前准备工作，包括领取材料、工艺文件、工装夹具等，确保生产过程顺利进行。 5.3生产过程控制 在生产过程中，制造部、质量部、车间主任、班组长等各个责任单位严格按照工艺文件和控制文件进行操作，确保生产过程处于受控状态。 5.4过程检验 在生产过程中进行过程检验，及时发现不合格品并进行处理。 5.5入库检验 成品生产完成后进行入库检验，确保产品质量符合要求。 5.6报告和记录
各个责任单位按照要求填写相应的报告和记录，包括生产日报表、生产计划跟踪表、过程检查记录、成品检验报告等。 5.7成品入库 经过入库检验合格的产品进行成品入库，确保产品质量和数量符合要求。 6控制文件 涉及到生产过程的控制文件包括《产品制造计划》、《车间生产计划》、《班组加工计划》、《材料料单》、《领料单》、《工艺文件》、《生产辅助物品确认表》、《工装夹具清单》、《制造流程卡》、《产品标识卡》、《报检单》、《零件检验指导卡》、《包装检查确认表》、《入库单》等。 7质量控制 质量部负责监视和测量生产过程中的质量，监督和检查质量文件的执行情况，对相应的检测设备、仪表进行控制。 8生产方针 生产方针是按时、保质、保量、低耗、高效、安全的原则进行生产，确保生产过程满足产品研制需求和市场订单的需求。 This article seems to be a list of parts and n processes for a company called Zhejiang Hongchi Technology Co。Ltd。I will remove the us ___.
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序 （ISO9001-2015） 1.0目的 通过对生产过程的控制，使生产能够安全正常的进行，完成预定的生产计划和技术经济指标。 2.0适用范围 适用于本公司生产全过程的控制。 3.0职责 3.1生产部负责对公司所有产品的生产过程进行控制。 3.2质检部负责对公司所有产品的生产过程提供技术支持。 4.0工作程序 4.1生产计划 4.1.1根据公司营销部门年度销售预算，结合生产设备能力、原料供应、生产品种的定额标准、制品存量、上期生产的执行情况、销售合同、成本核算等综合因素，公司经营会下达年度生产预算计划指令。 4.1.2根据年度生产预算计划指令，生产部负责编制各生产品种的月度生产计划或具体作业实施计划，下达至各生产车间及相关部门。 4.1.3生产计划的实施由生产部实行监控，并通过日常调度、现场指挥、生产记录等形式进行检查监督，生产部按照均衡生产的原则组织生产车间进行生产。 4.1.4根据生产计划，供应部应做好原辅材料、包装材料、燃料、生产用具和备品备件等的供应保障工作。
4.2生产调度 4.2.1公司的生产调度日常工作由生产部指定的人员负责。 4.2.2各级调度负责人应对责任范围内的生产情况、设备运行情况、公用系统供给和使用情况进行检查监督，协调生产进度，对水、电、气等的供给和使用按生产需要进行合理调度。操作人员必须服从相关的调度指令，以保证生产按计划正常进行。 4.3制造工序的运行管理 4.3.1生产部主管负责各车间生产工序的运行管理，生产部负责检查、监督与考核；班组长负责本班生产工序的运行管理，生产部主管负责检查、监督与考核。 4.3.2制造工序运行管理的主要内容有：生产批号、生产操作记录、原辅材料领用、产品(中间产品)质量及入库、操作规程的执行情况、交接班制度的执行情况、生产进度、安全生产、设备运行状况、设备清洗管理等。 4.3.3工序生产原始记录由生产操作人员负责填写，生产部主管负责检查并按月整理，贮存和保管具体见《记录控制程序》。 4.3.4发生停电停水的异常情况或工序上出现异常时，班长要立即向生产部主管报告。生产部主管用口头或文书形式指示处理方法。生产部主管处理不了时要报告生产部负责人。 4.3.5出现不合格品，按公司《不合格品控制程序》的要求处置。 4.4生产工艺控制 4.4.1生产部根据设备和产品、以及顾客提供的《产品生产图纸》的要求，制订《生产工艺卡》，生产工艺操作规程应简单明了地规定操作的工艺、操作的步
HS生产过程污染控制程序(含表格)
HS生产过程污染控制程序 （QC080000-2017） 1.0目的范围 目的：对生产过程进行有效控制，防止非环保物质混入产生污染，确保产品符合RoHS指令要求。 范围：适用于公司环保产品生产全过程的控制，包括领发料、生产、检验、入库过程。 2.0职责 2.1技术部门负责环保作业指导书的编制，环保作业过程的工艺纪律的检查。 2.2材料仓库负责环保材料的发放。 2.3成品仓库负责环保成品的入库接收和存放。 2.4制造部门负责环保产品生产计划的下达、按技术文件及环保作业指导书的要求组织生产并对生产过程进行控制、环保材料的领用及暂存、环保作业区域划分、环保工具的日常保养和维护。 2.5品管部负责环保产品生产现场的质量监督、检查。 2.5设备工装部门负责环保产品专用设备、工具的提供和管理。 3.0管理内容和方法 3.1领料： 3.1.1制造部门根据经评审的环保产品客户订单中出货时间要求，制定生产计划，安排环保产品的生产周期进度； 3.1.2车间材料员根据环保产品生产计划，开具《领料单》（注明环保材料），
经车间主管签名确认后，方可到仓库领用绿色环保物料； 3.1.3仓库根据《领料单》发放相应绿色环保物料，仓管员在发放环保材料时需遵循先进先出原则,并将供货商代码、材料批号记录在领料单上，并登记在环保材料领用台帐上。 3.1.4材料员应一次性当面点清，实物与《领料单》开具的物料和数量相符才能接收，若发现少料、混料、型号不符或环保标识不齐的情况应拒收该材料，待仓库把不符合项目消除后再进行确认接收； 3.1.5生产过程中所需要的绿色环保物料不够需补料时，领用手续与正式领料手续一样。 3.1.6生产车间应保留好《领料单》自存联单据，以方便日后追溯。 3.2生产制作： 3.2.1环保物料发放：从仓库领出来的绿色环保物料，由车间材料员根据生产计划，按生产计划安排日程分批发至生产岗位，各生产线、各岗位应严格将环保材料放置于有环保材料标识的位置，防止环保物料与一般物料混放的情况发生。 3.2.2物料暂存：一次性领用绿色环保物料、接收原料、半成品数量较大，需在生产现场绿色环保领用物料暂存区临时存放一段时间时（一天以上），应在该物料上明确标识出物料状态、是否环保、批次号等信息。 3.2.3区域划分与标识制作 3.2.3.1生产部门在生产现场应规划出绿色环保相应专用区域：领用物料暂存区、合格品区、不合格品区、半制成品暂存周转区，并制作对应的区域标识牌； 3.2.3.2生产部门应规划出绿色环保产品生产专线，以防止绿色环保物料与非
生产过程管控流程(参考模板)
1 . 目的： 对生产过程中直接影响产品生产效率与品质的各个环节进行管控确保产品满足客户要求。 2 . 范围： 本程序试用于本公司所有产品生产过程的控制。 3 . 职责: 3.1 本车间编制《生产计划表》。 3.2 技术部制定产品《作业指导书》，《工艺流程表》及生产夹治具的制作，仪器、设备的调试：负责生产工艺指导及异常的分析处理。 3.3 品质部负责制程巡检、成品出货检验、产品老化和首件的确认;负责生产异常处理后的改善结果确认。 3.4 生产部根据业务下发的《生产指令单》车间根据生产计划制定《生产任务进度表》，把任务落实到每一天。 4.定义： 无 5.程序内容： 5.1 制程控制 5.1.1 车间物料员根据订单、备料单开取《领料单》到仓库领取订单所需物料。 5.1.2 生产前车间制作首件并交品质部确认合格方可生产。按照《首件确认流程》处理。 5.1.3 车间按《作业指导书》、《工艺流程》排线生产，并对生产过程进行把控，确保产品符合品质要求，产能标准。 5.1.4 产线仪器、设备的作业参数严格按照《作业指导书》规定设置。 5.1.5 产线检测仪器必须保证在校正合格期限内，按照《仪器校正管理程序》处理。 5.1.6 生产前物料出现欠料异常，则按照《生产计划控制程序》处理。 5.1.7 生产中设备出现异常导致产品缺陷或无法继续生产，按照《设备保养管理程序》处理。 5.1.8 生产中如出现生产工艺问题，按照《制程检验控制程序》处理。 5.1.9 车间各段生产必须按照《生产计划表》的要求完成。 5.1.10 生产各段按订单排期务必达成目标，如特殊原因不能按时完成当日计划，车间自行组织安排加班； 5.1.11 产线在生产过程中出现品质异常，必须按照《不合格品控制程序》、《制程检验程序》进行处理。如属制程不 良，由生产部填写《异常跟踪表》反馈给品管并通知技术、及相关部门人员协助解决。按照《纠正预防措施控制程序》处理。 5.1.12 生产过程出现重大品质问题，按照《制程检验控制程序》、《纠正预防措施控制程序》进行处理。 5.1.13 产线不良品维修OK后必须经品质人员确认合格，才能流入下一道工序，产线维修不良品必须是专业维修人 员指定维修区域，维修时做好维修记录，制程通病维修员必须及时反馈信息以便提前发现提前控制。维修记录必须存档保管。 5.1.14 生产订单接单后，包装线负责将产品下箱包装完好贴上标识然后送检OK再入库。 5.2 生产设备的管理： 5.2.1 生产线根据技术编写的《设备操作作业指导书》操作。 5.2.2 车间设备操作员每日在操作设备前必须进行点检，定期进行维护确保设备正常运行，并填写《设备点检记录》、 《设备保养记录》。 5.2.3 设备维修、设备请购，按照《设备保养管理程序》、《设备申请请购流程》处理。 5.1.4 生产环保产品时，需使用环保设备。
生产装配过程控制程序(含表格)
生产装配过程控制程序 （ISO9001：2015） 1目的: 确保生产全过程处于受控状态，保证产品加工的一致性和稳定性，满足顾客的需求。 2适用范围: 本程序适用于公司产品生产的全过程，包括人员、机械设备、物料、环境等方面的有效控制。 3权责 3.1生产部：负责根据生管部排配生产计划，协调生产进度，均衡生产。负责产品标识、搬运、贮存、防护和入库的管理控制。负责对生产的管理和控制，负责生产设备的日常维护和保养。负责确保作业现场基础设施和工作环境的良好。生产车间各生产岗位严格按工艺、生产文件进行操作，产品的标识和可追溯性控制，负责按作业指导书进行生产，确保产品质量； 3.2品质部:负责检验和抽样标准的制定。负责对仪器仪表的监视和测量。品质部检验员负责按检验标准和抽样标准进行进料、过程和最终检验，产品检验状态的标识。负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论。 3.3工程部:负责确定生产过程控制，编制生产工艺作业标准，物料清单，制定
产品包装规格以及检测设备管理、生产设备的维修； 3.4其他部门：负责监督、配合。 4 工作程序 4.1生产开始前 4.1.1工程部根据产品要求确定生产过程的控制，编制生产工艺作业标准，物料清单，制定产品包装规格。由文控中心下发到各部门执行。 4.1.2采购部根据合同评审的结果，考虑库存情况，执行采购作业。 4.1.3生计部负责提供适宜的生产设备，对机械、设备进行调试运行，确保生产顺利。 4.1.4对人员编制定岗定位。对各岗位生产操作人员进行相关岗位知识的培训，确保各岗位生产操作人员有可以任职的操作技能知识。QC应充分了解在线QC 作业的有关要求及有关检验规范。 4.1.5生产前要做好生产现场清洁工作，确保生产内外环境符合要求。 4.1.6原材料由当班线长按照生产计划、相应的程序领用。 4.1.7对于特殊的工序的作业人员须经培训合格后上岗。特殊工序作业过程由品管人员定时监控，并保持监控记录。 4.2生产过程 4.2.1生产车间班组长在巡查时，应注生产相关文件的执行情况，及生产作业
铸造生产过程控制程序(含表格)
铸造生产过程控制程序 （ISO9001-2015） 1.目的 为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。2.适用范围 铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。 3.职责 3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。 3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。 3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。 3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。 3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。 4.工作程序 4.1过程准备 4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。 4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。
4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。 4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。 4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。 4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。 4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。 4.2过程控制 4.2.1图纸资料的控制 4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。 4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。 4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。 4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。 4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字