《精益生产体系与工具应用培训》PPT课件

精益生产体系与工具应用培训课程由天行健出身丰田电装精益老师带您掌握精益生产核心工具的应用，学会搭建公司的精益生产体系。

精益生产体系与工具应用培训课程费用：2980元/人（2天）

备注：课程费用含培训费、组织费、资料费及两天中餐费。往返交通费和住宿费自理。

精益生产体系与工具应用培训开课时间：

2020年11月13~14日（周五、周六）

精益生产体系与工具应用培训开课地点：广东省·深圳市·宝安区

精益生产体系与工具应用培训授课语言：普通话授课，中文讲义

精益生产体系与工具应用培训课程收益：

从企业生存和发展角度认识精益生产的本质及发展历史。

掌握什么是有价值的事，如何识别无价值的过程和业务。

掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。

掌握程序、动作、时间分析和改善。

掌握如何快速切换生产线和产品（SMED），大大缩短换线时间。

掌握如何消除管理中的难题----人的工作失误带来的损失。

精益管理培训教材(清华培训资料强烈推荐)

精益企业生产方式

“精益企业的生产方式” 培训提纲 XXX公司 XXXX年XX月一、什么是精益生产： 1．精益生产方式的优越性。 2．精益生产追求的是，以最小的资源投入，创造出最大的生产值降低消耗、提高效益。消除生产中的非增值活动。 3．实行精益生产，应有竞争意识和变革思想。 4．精益生产方式的产生：市场竞争的结果导致精益生产方式的出现。 5．精益生产方式是历史的继承与现实的发展。二、精益是要将生产过程创建成创造价值的畅流过程。 1．生产过程是创造价值的过程，生产的流动应是价值的流动。2．以价值流的观点来指导和组织生产。 3．畅流是要消除生产过程中的阻塞和等待。 4．精益思维（Lean Thinking）的焦点就是以“价值”来衡量生产中的各种活动。 5．产品的价值是在用户手中才得到体现。价值流的合理与否，应从用户的需求来衡量。 6．拉动、准时化生产是创建合理价值流的有效手段。三、精益生产的主要特征： 1.拉动式生产，市场需求拉动产品的种类和数量。生产过程中，后工序拉动前工序。 2. 最大限度的减少库存。 3. 充分发挥设备效益，提高运行效率。 4.加强团队建设，提高员工参与积极性。发挥小组作用，提倡团队合作。 5. 采用看板作业（卡片拉动），实行准时化生产。 6. 实现准时化生产（JIT）。

7. 使生产过程成为一个增值的流动过程。 8. 持续改进，以尽善尽美为目标。四、消除七种浪费：消除浪费是推行精益生产的焦点。企业中普遍存在的浪费为以下七种：1．库存的浪费。 2．物流不合理的浪费。 3．工艺过程不合理的浪费。 4．过量生产的浪费。 5．等候的浪费。 6．动作的浪费。 7．返修的浪费。五、精益生产的主要工具： 1. 拉动系统及准时化生产。(Pull System & Just in Time) 2. 缩短生产周期。(Lead Time Reduction) 2.工作场地组织（5S）及目视管理。(WorkPlace Organization & Visual Controls) 4. 小批量生产及柔性生产单元。(Small Lots) 5. 差错预防。(Error Proofing) 6. 标准化操作。(Standardized Operation) 7. 快速作业准备。(Quick Set-up) 8. 供应商开发。(Supplier Development) 9. 工厂、机器及办公室布置。(Plant, Machine & Office Layout) 10. 均衡进度安排。(Level Scheduling) 11. 价值流图。(Value Stream Map) 六、精益生产的推行： 1. 精益生产在企业中导入的时机。 2. 推行精益生产的必要条件。 3. 企业进行精益生产改造的步骤。 4. 推行精益生产的组织措施。

精益生产系统管理概述

精益生产系统管理概述引言精益生产系统是由日本丰田汽车公司所引进并发扬光大的一种生产管理体系。它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现企业的可持续发展。本文将围绕精益生产系统的概念、原则和应用进行详细介绍，以帮助读者深入了解并灵活运用精益生产系统管理技术。一、精益生产系统定义精益生产系统（Lean Production System，简称LPS）是一种以供应链为驱动，以价值流为导向，通过消除浪费、流程优化和员工参与等策略，实现生产效率和质量的全面提升的管理方法。它的核心是通过持续改进来降低生产成本、减少库存、提高交付能力和顾客满意度。二、精益生产系统原则 1.价值流观念精益生产系统强调以顾客为导向，将价值流定义为一系列能够满足顾客需求并使顾客满意的活动。通过细致的价值流分析，找出生产中的浪费环节，并采取相应措施进行改进。 2. 流程优化流程优化是精益生产系统的核心内容之一。通过优化流程，减少浪费，提高生产效率和质量水平。其中包括以下几个方面的内容： •连续流：追求生产过程的顺畅流动，减少停工等待时间，降低库存。 •小批量生产：以小批量生产为目标，减少库存压力，提高灵活性。 •快速交付：追求快速交付产品，减少等待时间，提高顾客满意度。 3. 人员参与精益生产系统强调员工的积极参与和创新意识的发挥。通过培训和激励机制，激发员工的创造力和工作积极性，实现全员参与，不断改善。 4. 持续改进持续改进是精益生产系统的核心理念之一。通过PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），不断地进行问题分析、解决和改进，使生产过程更加优化和高效。

精益生产全景式实战模拟及工具运用

精益生产全景式实战模拟及工具运用课程目标C o u r s e O b j e c t i v e s：本课程结束后，学员将: ?建立学员的精益生产管理理念，理解精益生产对企业文化的影响，精益生产管理的效用，身体力行，倡导精益生产法则 ?帮助学员提高的解决问题的能力 ?了解精益生产的各类工具以及实施的要点 ?从案例中了解成功的公司是如何运用精益生产，帮助企业改善生产和运作流程参加对象W h o s h o u l d a t t e n d：生产部、采购、销售部门以及其他相关部门管理人员及工程技术人员、营运副总经理，生产控制及物流经理课程特色C o u r s e C h a r a c t e r i s t i c：采用模拟生产流程游戏来学习如何运用所学知识导入精益生产的核心要素和方法，如：混线生产流程设计、缩短作业转换时间、单间流等，培训模式采用互动小组讨论+游戏模拟方式，确保培训效果最大化。课程大纲C o u r s e O u t l i n e： ●精益生产的历史起源 ?从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路 ?精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因 ?精益生产的发展现况 ●精益生产的核心要素 ?蜂窝式生产 ?拉动系统和同步工程 ?5S和可视控制推行"5S"的意义5S及目视管理介绍 5S实施中常见的问题 ?整理中问题 ?整顿中问题 ?清扫中问题 ?清洁中问题 ?修养中问题 5S实施的技巧

?实施的要点及案例 ?可能存在的浪费 5S的实施的工具和方法 ?目视管理 ?红牌作战 ?看板管理 ?定置管理 ?动作分析 ?划线标准 ?工具的定位 ?改善方法 5S活动的评价和审核 ?5S活动检查表 ?审核与反馈 ?5S审核的注意事项 ?纠正与预防措施 ?纠正与预防措施实施状况的跟踪 5S与各系统之间的关系 ?5S与ISO9000 ?5S与TPM ?5S与其他管理体系目视管理的应用精益生产的可视管理 ?看板排程系统何谓看板看板的种类 ?TAKT信息板、发布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具创建和应用不同类型的视觉控制工具看板的作用与应用原则 KANBAN实施 ?看板实施与用户需求方式 ?看板数量计算及应用实例 ◆看板卡数量的计算 ◆看板公式

精益生产管理TPS实战培训

精益生产管理TPS实战培训课程受益 ·系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术 ·明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法 ·学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图 ·学会拉动系统和看板设置，优化现场管理 ·学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统 ·通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平 ·了解推行精益生产的步骤和关键问题培训对象总经理/运营副总、运作经理、精益/生产经理、物流经理、质量经理、物料经理等相关各部门经理和主管课程大纲 1、精益思想——揭开传统工厂的庐山真面目 ·真的需要很忙吗？ ·我们身在何处？我们该去哪里？ ·增值与非增值 ·七大浪费的定义、特征、原因 ·从“潜在化”转为“显在化” ·5S与可视化控制 2、价值流图析——系统改善的卓越工具 ·价值流的意义 ·VSM&TPCT——价值流图和总产品周期 ·如何区分产品族（举例） ·当前状况图图析 ·如何分析当前状况运行图 ·案例分析——当前状况图图示 ·未来状况图析 ·将来状况图图析 3、TPM与快速换型 ·TPM的定义及实践 ·设备损失之六大要因 ·设备关键数据收集 ·设备综合效率OEE与计算方法 ·MTBF、MTTR、PM分析、MP设计 ·TPM实施七阶段 ·快速换型八步法 ·快速换型改进机会 ·工位准备状态改进 ·快速反应信号——ANDON板的应用 4、流程优化与单元设计 ·三种客户和三种定单管理 ·流动生产与连续流

·节拍与效率 ·瓶颈与约束 ·断点和连续流 ·地址系统 ·物料流动图分析 ·U型布局 ·JIT和DBR ·如何优化布局提高生产线的柔性 ·相关标准化工作 5、看板拉动系统 ·看板与平准化Heijunka (leveling) ·看板的种类与工作原理 ·如何确定看板卡数量 ·如何确定拉动点 ·如何规划物料地址系统 ·如何设计物料超市库存水平 ·如何通过看板调整负荷的不平衡 ·如何通过拉动降低在制品 ·探讨：拉动系统持续改进策略 6、自动化质量与问题解决 ·活用“三不政策”贯彻质量意识 ·贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE ·从质量系统分析找到防治策略的方向 ·从质量内控与审核保证进出厂品质 ·从工程技术保证制程品质 ·从4M查核发掘问题 ·从消除三呆着手处理问题 ·从标准化与改善拓宽问题解决思路 ·5--WHY分析法找问题根本原因 ·8D工具表格解决跨部门问题 7、精益实施系统和跟踪指标 ·面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远 ·让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效 ·用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解 —生产率及衡量指标 —资产利用率及衡量 —库存指标及衡量 —生产整备时间衡量与改善 —Lead time 提前期衡量及改善 —场地布置及衡量 —设备利用状况衡量与改善 —过程质量与客户满意评估 —计划管理评估及改善 —工作简化绩效分析 —供应商绩效评估与改善原则 —其它衡量指标与改善原则 ·应对挑战的制胜系统—推进精益项目录像学习：如何实现精益企业丰田汽车精益思维转变（Lean Thinking）某世界级工厂标准化与目视化管理实践看板拉动系统实现（Pulling System）某著名企业精益化物流运作分享讲师介绍岳新生产与运作管理博士、MBA。现任世界著名500强企业总经理，全面负责中国区各工厂运作系统的改善与优化。岳先生最早服务于知名日本汽车零部件制造企业，六年的时间内从操作员升至制造部副部长；之后，

精益生产管理理念培训课程

精益生产管理理念培训课程精益生产管理是一种以极简和高效为原则的管理理念，旨在通过减少浪费、提高质量和提升生产效率，从而最大程度地满足客户需求。为了帮助企业实施精益生产管理，我们定制了一套培训课程，旨在帮助参与者掌握精益生产管理的核心原理和实施方法。课程一：精益生产管理基础在这门课程中，我们将介绍精益生产管理的基本概念和原则，包括价值流分析、五大浪费、持续改进和流程优化等。通过实例演练和案例研究，参与者将学习如何发现和减少浪费，提高效率和质量。课程二：价值流分析这门课程将重点介绍价值流分析方法，它是精益生产管理的核心工具之一。参与者将学习如何通过价值流分析，识别生产过程中的不必要活动和延迟，从而改进生产流程，提高产品交付时间和顾客满意度。课程三：持续改进和团队参与这门课程将探讨精益生产管理中的持续改进和团队参与的重要性。通过案例学习和团队演练，参与者将学习如何建立一个积极参与、持续改进的团队文化，并掌握持续改进工具和技巧，如PDCA循环和KAIZEN活动。课程四：流程优化和质量管理这门课程将重点介绍如何通过流程优化和质量管理来减少浪费

和提高生产效率。参与者将学习如何使用流程图、价值流图和控制图等工具，来监控和改进生产过程，提升产品质量和顾客满意度。课程五：精益供应链管理这门课程将探讨精益生产管理在供应链中的应用。参与者将学习如何通过精益供应链管理来减少库存、提高交付速度和降低成本。同时，我们还将介绍与供应商的合作和协调的重要性，以及如何建立一个高效、稳定的供应链体系。通过这套培训课程，参与者将全面了解精益生产管理的核心原理和工具，并具备实施精益生产管理的能力。我们相信，这将有助于企业改善生产流程，提升效益和竞争力。课程六：精益文化和领导力这门课程将探讨如何建立和培养一个符合精益文化的工作环境。参与者将了解领导力在精益生产管理中的关键作用，学习如何激发员工的创造力和主动性，以及如何建立一个高效的沟通和协作机制。通过案例分析和团队实践，参与者将学习如何成为一个优秀的精益领导者，包括指导团队进行持续改进、激励员工参与精益实践和解决问题的能力。他们还将了解如何使用关键绩效指标和可视化工具来跟踪并改进生产绩效，从而实现企业的长期可持续发展。课程七：精益生产管理的IT支持在这门课程中，我们将介绍如何使用信息技术来支持和促进精

精益生产培训课题

精益生产实践IE生产效率提升高级研修班培训对象：厂长、各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员等学习费用：5900元/人（含授课费、资料费、茶点、会务费、午餐费等）课程大纲：第一部分：工业工程(IE)基础理论及导入一、工业工程(IE)基础理论 ①工业工程(IE)的基础概念及工作职责 ②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门 ③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则 ④改善团队成员的组成及活动形式 ⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持 ⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施 ⑦工业工程与精益生产的关系第二部分：现场改善手法（工具）一、宏观改善手法 1.流程分析：工艺流程分析—开展改善活动的基础 2.仓库改善方法 3.生产现场改善方法 1）产品价值流分析－识别增值与浪费 2）混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法二、中观分析手法 1.工序作业分析 1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机） 1.2人人联合作业分析 1.3 快速换模（SMED）三、微观分析手法 1.动作分析及防呆、防错假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析第三部分：作业测定一、作业测定手法（案例分组讨论及发表） 1.时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍） 2.标准工时的制定 3.缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）

生产一线主管的管理技能提升培训对象：生产经理、生产主任、车间负责人；生产线负责人、班组长和生产活动相关的管理人员学习费用：3880元/人课程背景：一线管理者是直接负责产品与服务的生产的管理人员，主要对非管理人员负责，是企业大部分战术层面的执行终端。他们在实现高效生产,提供技术援助和激励下属过程中起着至关重要的作用。本课程旨在帮助一线管理者系统理解生产一线管理者的角色定位及主要职责；全面了解自己成功管理团队的主要因素；掌握如何实施一线团队管理每天的工作，以推动团队成员致力于达成团队绩效目标；提升有效的沟通技能，应对生产一线团队会议中遇到的窘境；提升处理团队内部困难事宜的能力等。课程大纲： 1.理解生产一线管理者的角色定位影响生产一线团队绩效的主要因素生产一线成功团队的条件生产一线管理者的价值公司对生产/运营各级管理者的预期 2.在每天工作中激励团队成员行动，致力达成团队绩效目标有效编写交接班记录成功召开班前会/晨会利用绩效控制板等每天对生产一线班组绩效进行分析和改进 3.在每天工作中发展有效沟通技能理解沟通的基本原理成功召开团队会议典型会议议程应对生产一线团队会议中的窘境

精益生产培训之19个精益工具的应用

精益生产培训之19个精益工具的应用精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，让实施精益生产的企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。如今，越来越多企业想要推行精益生产，却因为对精益不了解而导致项目无法落实和推荐。对此，精益生产培训可以帮助大家。中普咨询精益生产培训课程，帮助学员全面了解精益理念，为客户提供专业、系统的精益解决方案，通过培训+现场手把手辅导的方式培训一批精益骨干，构建精益文化，提高效率、降低成本，帮助客户建立一套适合自身的精益生产体系。下面，和大家分享“精益生产培训之19个精益工具的应用”的课程内容：一、培养良秀的企业文化以降低成本 1、优秀企业文化的表现 2、解开中国企业对精益生产的三个模糊认识二、抓好战略规划，提高发展速度 1、从国家发展战略看企业的战略定位 2、强化生产战略才能最有效地降低成本 3、什么是生产战略 4、精益生产战略所必备的七个核心 5、精益生产战略规划的七个要素三、抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本 1、跨入精益门槛必经的四个阶段 2、推行现场精益生产应规划抓好的七项基础工作 3、案例：精益规划为企业节省投资3000万元四、提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度，减少生产成本 1、主机厂采购误差导致供应链的“牛鞭效应”

2、因销售信息不准确，引起的计划不均衡而导致的浪费 3、如何减少销售信息的波动 4、丰田公司是如何保证准确的采购信息 5、丰田公司是如何进行计划变动管理的五、推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率 1、为什么99%的企业都错误地理解了5S 2、如何落实5S管理，培养5S习惯六、建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率七、推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期八、推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率推行标准作业，实现防呆管理，减少等待浪费九、推行“TWI”，提高操作技能，实现“人本管理” 1、丰田公司操作员工职业生涯介绍 2、中国企业如何推进操作员工的人才育成 3、一汽集团操作员工技能训练的内部录象十、推行“一个流”管理，改善作业环境，提高作业效率某企业“一个流”改善得到上百倍收益。十一、推行“自働化”，提高防错能力，实现过程质量控制异常呼叫系统(安东)介绍十二、推行少人化操作，夯实精益生产基础案例：某企业推行少人化改善：减少作业人员50%;减少作业面积50%;减少在制品98%。十三、提高防呆能力，减少作业转换时间十四、精益现场物流，实现多频次小批量配货

精益生产管理培训

精益生产管理培训精益生产管理是一种效率型的管理方法，旨在通过减少浪费和提高价值创造活动的效率，从而提升企业的生产效益。为了推广和应用精益生产管理，许多企业会组织培训课程，以帮助员工和管理者掌握相关知识和技能。精益生产管理培训通常包括以下内容： 1. 精益生产管理概述：介绍精益生产管理的起源、发展和基本原理，让学员对精益理念有一个整体的了解。 2. 浪费识别与分析：介绍各种类型的生产浪费，例如等待时间、库存过剩、不必要的运输等，并教授如何识别和分析浪费的方法。 3. 价值流分析：教授如何通过价值流图分析整个生产过程中的价值与非价值活动，并确定改进的重点。 4. 拉动式制造原则：介绍拉动式制造的概念和实施方法，以实现供需平衡和减少库存。 5. 5S方法：详细介绍5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）方法，培养学员良好的工作环境整理和维护的意识。 6. 持续改进和团队合作：强调持续改进和团队合作的重要性，教授相关的方法和工具，如PDCA循环和Kaizen活动。

7. 精益生产管理案例分析：通过实际案例分析，让学员了解如何应用精益生产管理解决实际问题和取得实质性的改善效果。在精益生产管理培训中，通常会通过讲解、案例分析、小组讨论和实践演练等形式进行教学。培训的目的是让学员明白精益生产管理的理论与实践之间的关系，并能够根据企业实际情况进行具体应用和改进。通过精益生产管理培训，员工和管理者不仅可以学习到先进的管理思想和方法，还能够提升解决问题的能力和团队合作能力。这将有助于提高企业的生产效率、产品质量和竞争力，为企业的可持续发展奠定坚实的基础。除了上述提到的培训内容，精益生产管理培训还可以涵盖以下相关的内容，以帮助学员全面理解和应用精益生产管理的方法和原则： 8. 价值流映射（Value Stream Mapping）：介绍如何通过价值流映射方法来绘制出整个生产过程中的价值流，并分析出其中存在的浪费和瓶颈，从而制定相应的改进措施。 9. 单一分钟交换工具（SMED）：详细讲解单一分钟交换工具的概念和实施方法，通过减少设备的换型时间，来提高生产线的灵活性和效率。 10. 连续流水线生产（Continuous Flow Production）：介绍连续流水线生产的原理和特点，以及如何通过优化工序和作业方式，实现高效的连续流水线生产。

精益生产方式的功能与应用

精益生产治理第一局部精益生产的思想和方法一精益生产的诞生及其特点二传统生产向精益生产转变例如三准时化生产方式四一个流生产五瞧板生产六案例：一汽的精益生产与准时生产第二局部精益生产过程中的革新一不断革新过程(CIP) 二、精益生产的实现(小组工作法) 第三局部精益治理之班组质量治理一质量治理概述二如何开展全面质量治理三全面质量治理的常用七种工具四上海汽车工业(集团)总公司精益治理评价体系第四局部精益生产之TPM本源一TPM概况二TPM的思想和方法精益生产治理第一局部精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和效劳，同时为企业制造利润。为到达这一目的，企业必须投进人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的

上下取决于投进和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的全然单元，是提高生产效率的主战场。提高生产效率有以下三种途径： 1.投进不变，产出增加； 2.产出不变，投进减少； 3.投进减少，产出增加。第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的时期；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下落的时期；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.然而,市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步进低谷。要防止这种状况,就必须采纳第三种途径。精益生产的成功有力地证实了这一途径的优越性和有效性。一精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精〞确实是基本指更少的投进，而“益〞指更多的产出。本世纪中叶，当美国的汽车工业处于开展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了完全的分析，得出了两条结论： 1.大量生产方式在削减本钞票方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处 1有效产出是指被顾客或社会所认可和同意的产品或效劳。 2产品的生命周期分引进期、成长期、成熟期和衰退期四个时期。

精益生产总结ppt

精益生产总结ppt 精益生产理论知识汇总一、精益生产起源精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。二、定义精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。

精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。三、LP核心 1、LP的本质 LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT） 2、LP五大基本原则价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美 3、LP终极目标 LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。（2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。

精益生产培训

精益生产培训精益生产培训通常包括以下内容： 1. 精益生产理念：培训课程通常会介绍精益生产的理念和目标，包括减少浪费、提高质量、降低成本、增加价值等方面的内容。员工通过学习精益生产的理念，可以更好地理解为什么要进行精益生产和它的益处。 2. 工具和技术：精益生产培训也会介绍一些常用的精益工具和技术，如价值流图、5S、持续改进、故障模式效应分析等。通过学习这些工具和技术，员工能够掌握实施精益生产的具体方法和手段。 3. 实战演练：培训课程通常也会组织一些实战演练，让员工在实际操作中体验精益生产的方法和效果。这不仅有助于加深员工对精益生产的理解，同时也能够提高员工实施精益生产的能力。精益生产培训的意义在于，通过培训，企业能够培养员工的精益思维，增强员工的持续改进意识，提升企业的整体竞争力和生产效率。因此，企业应该重视精益生产培训，不断提升员工的素质和能力，推动企业持续改进和发展。精益生产培训的目的是要让员工掌握并应用精益生产的原理和方法，使他们能够在日常工作中发现和解决问题，不断改进业务流程和工作方式。这需要员工具备必要的知识和技能，在实践中应用精益生产的工具和技术，以达成提高效率、降低成本、提升质量和增加价值的目标。首先，培训课程会帮助员工了解精益生产的核心理念，例如价值、价值流、流动、拉动和持续改进等概念。通过对这些概念的深入理解，员工能够认识到精益生产是一个全员参与、持续改进、以客户为导向的管理体系，有助于建立他们的精益思维和意识。其次，培训课程会介绍精益生产的常用工具和技术，例如价值流图、5S、持续改进、故障模式效应分析等。这些工具和技术可以帮助员工识别和消除浪费，优化流程，提高生产效率和质量。同时，在培训中进行实际操作和案例分析，能够帮助员工更快地理解和掌握这些工具和技术的应用方法。此外，精益生产的思维方式也是培训课程的重点内容。通过案例分析和讨论，培训可以帮助员工培养精益思维，即不断追求改进、精益求精的态度，激发员工的创新和改进能力。这种思维方式在实践中是至关重要的，能够推动员工主动发现问题、寻找改进机会，并积极参与改进工作。精益生产培训并非一劳永逸，而是一个持续学习和改进的过程。因此，持续的培训和教育可以帮助员工不断提升自己的技能和知识，培养一支具备精益思维的团队。在实际操作中，企业可以通过组织内部的培训课程或邀请外部培训机构进行培训，根据不同员工的岗位和职责，定制针对性的培训内容。另外，定期的复训和绩效考核也是必不可少的，这有助于确保员工的学习成果得到巩固并能在实践中得以应用。

精益生产评价体系培训

精益生产评价体系培训概述精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法。它通过优化生产流程，降低生产成本，并提高产品质量。而精益生产评价体系则是用来评估和改进企业的生产管理方法的一种工具。本文将就精益生产评价体系的基本概念、重要指标以及培训方法进行详细介绍和讨论。精益生产评价体系的基本概念精益生产评价体系是一种通过定量分析和评估企业生产流程的方法。其中，关键的概念包括： •流程分析：对生产流程进行详细的分析，找出其中的瓶颈和浪费之处。 •指标体系：建立一套科学合理的指标体系，用来评估生产流程的效率和质量。 •数据收集：收集和记录与生产相关的数据，以便后续的分析和决策。 •改进计划：基于分析结果提出改进计划，优化生产流程，降低成本，提高质量。精益生产评价体系的重要指标以下是精益生产评价体系中的几个重要指标：生产效率生产效率是指在一定时间内完成的产品数量。它反映了生产流程的效率和资源利用程度。常见的生产效率指标有单位时间产量、单位时间产出值等。生产质量生产质量是指产品符合设计要求程度的度量。它关注产品中的缺陷率、不良率以及退货率等。生产质量指标的提高能够降低质量成本，提高顾客满意度。返工率和废品率返工率和废品率是消耗额外资源的指标，通常代表生产流程中的浪费和低效。返工率指的是需要重新加工的产品数量占总产量的比例，而废品率是指无法修复或重新加工的产品数量占总产量的比例。

生产周期生产周期是指完成一个产品所需的时间。它与生产效率和生产质量密切相关。较短的生产周期能够更快地响应市场需求，提高企业的竞争力。精益生产评价体系的培训方法要实施精益生产评价体系，培训是至关重要的一步。以下是几种常见的精益生产评价体系的培训方法：理论培训在理论培训中，培训师将介绍精益生产评价体系的基本概念和重要指标。通过讲解实际案例和理论知识，帮助学员理解和掌握评价体系的基本原理。案例分析在案例分析中，培训师会给学员提供一些真实的企业案例，让学员通过分析这些案例，熟悉评价体系的应用和实施过程。这种方法能够帮助学员将理论知识应用到实际情境中。实践操作实践操作是培训的重要环节之一。通过模拟真实生产环境，让学员亲自进行生产流程的分析和评估，并提出改进建议。这种方法能够增强学员的实际操作能力，并且使他们更好地理解评价体系的实际应用。考核评估在培训结束后，可以进行考核评估，以检验学员的理解和掌握情况。评估可以通过理论知识测试、实践操作和案例分析等方式进行。总结精益生产评价体系是一种用来评估和改进企业生产管理方法的工具。通过分析生产流程，建立指标体系以及采取相应的改进计划，企业能够提高生产效率、质量和竞争力。在培训过程中，通过理论培训、案例分析、实践操作和考核评估等方法，能够帮助学员理解和掌握评价体系的基本原理和实际应用。

（完整版）精益生产培训场景体验互动教学体系

（完整版）精益生产培训场景体验互动教学体系精益生产运营制造业精益生产完整体验服务业精益管理供应链管理生产现场监控标准化布局 SMED-快速切换均衡生产拉动精益生产场景体验互动教学体系精益生产培训和实施中，教学效果往往难以保证，主要原因在于精益模式与传统运营管理模式思维方式差异很大，很多方面甚至是“反其道而行之”，故传统教学模式很难让学员接受。精益生产强调“干中学”，我们在咨询实践中也切身感受到“干中学”的显著成效。将“干中学”的思想引入培训，就应当以场景体验和互动教学为核心模式，使学员在实际的生产流程中、在教员亲身参与过的精益实践案例中去体验精益。培训实践证明，这种场景体验式的互动教学模式效果显著。以下介绍精益场景体验式互动教学的体系和主要课程的内容。 1.互动教学体系简介形成：中心萃取核心成员近30年的咨询、教学和企业内训经验，经7年潜心研发，并在校内外教学中持续改善，逐步形成了较为完整的互动教学体系。模式：教学互动包括影音案例体系、实物沙盘推演体系、电子沙盘推演体系和咨询案例体系。内容：教学内容涵盖管理基本技能、领导力与有效管理、工商管理研究方法、5Y 手法、经营战略、精益营销、制造业精益生产、服务业精益管理、生产现场监控、财务实务等方面的核心知识和重要工具。精益研发案例体系尚处建设中。特点：教学目标着眼于引导学员通过亲身体验，掌握观察、分析与解决管理问题的核心技能。教学条件：中心拥有标准互动教学实验室（天津师范大学新校区内标准教室）。 2.互动教学体系整体框图精益营销精益营销营销战略推演（电子&实物）营销诊断营销

控制客户分析对手分析财务管理会计实务模拟财务分析模拟电算化模拟图1：互动教学体系整体框架说明：图中红色字体代表电子沙盘、蓝色字体代表实物沙盘、绿色字体代表影音案例、紫色字体代表文字咨询案例。 3.基础管理互动教学体系管理基本技能影音案例教学体系本课程通过系列影片的实战演练，引导学员对实景案例进行体验、分析，理解和掌握管理者的基本技能----概念技能、人际关系、技术技能，以及相关的沟通、激励以及协调等技巧。并为学员提供相关管理工具。（讲义链接）（影音链接）领导力与有效管理影音案例教学体系本课程通过系列影片的实战演练，引导学员对实景案例进行体验、分析，理解和掌握德鲁克提出的提升领导力和管理绩效的5大管理习惯----管理时间以解决重要问题、重视外部贡献提升岗位认知、着眼明日提升战略能力、审视问题提升决策技能、用人之长以提升团队工作绩效等技巧。并为学员提供相关管理工具。（讲义链接）经营战略电子沙盘推演与经营战略实物沙盘推演教学体系本教学体系包括一整套电子沙盘和实物沙盘。运用模拟对抗的方式进行沙盘推演教学。通过“模拟对抗培训”，使高层管理者能够认清企业资源运营状况，建立企业运营的战略视角，并寻求最佳的利润机会；更有效地区分业务的优先安排，降低运营成本。深入地理解财务的战略功效，掌握财务结构，解读财务报表。中级经理在“模拟对抗培训”中的收获则在于了解整个公司的运作流程，提高全局和长远策略意识，更好的理解不同决策对总体绩效的影响，从而可以和不同部门达成更有效的沟通。

从准时生产到精益生产课件.ppt

从准时生产到精益生产课件.ppt 1、第十章从准时生产制到精细生产第一节准时生产的本质与精髓一、准时生产方式的目标与经营理念1、对如何获取利润，有两种不同的经营理念：1)本钱主义:售价=本钱+利润2)非本钱主义：利润=价格—本钱丰田生产方式追求一种理想的经营目标：不断消除浪费，进行永无休止的改良。一、准时生产方式的目标与经营理念 2、丰田公司认为生产过程中存在七种浪费：(1)生产过度的浪费；(2)停工等待的浪费；(3)搬运的浪费；(4)加工本身无效的浪费；(5)库存的浪费；(6)动作的浪费；(7)制造不良的浪费。 3、要实现零库存，必需使每一个工序生产的产品是百分之百的合格，即零缺陷。一、准时生产方式的目标与经营理念丰田公司在生产管理过程中，坚持如下三个基本原则：(1)产品的品种与数量都能适应需求的变动，即做到适时适 2、量。(2)建立各工序都给后道工序只提供合格品的质量保证体系。(3)在实现降低本钱目标而充分利用人力资源的同时，提高对人性的敬重。第二节准时化生产的方法体系一、准时生产线图“U”形生产单元二、平准化打算削减生产批量的好处：(1)削减库存与库存本钱；(2)削减生产与库存空间；(3)削减返工量；(4)简单暴露管理缺陷；(5)提高生产系统的柔性；(6)有利于均衡生产。三、看板管理(一)看板的作用1、看板的管理功能:一方面它是生产以及运送的指令，另一方面看板可以作为生产优先次序的工具。2、看板的改善功能:主要通过削减看板数量、削减库存来实现。三、看板管理(二)看

板的种类与形式1．生产看板三、看板管理2．传送看板三、看板管理3．其他看板除了生产看板与传送看板外，企业有时也采纳其他的看板， 3、比方临时看板〔只在加班使用的非循环看板〕、串联看板〔多个工作站同时使用同一看板〕等。三、看板管理(三)如何利用看板组织生产图双看板生产组织过程三、看板管理(四)看板使用规则(1)无论是生产看板还是传送看板都必需附在容器上；(2)不合格产品不交给下道工序；(3)不允许使用非标准的容器或不根据标准数量放置； (4)凭看板生产与转运，不见看板不运送；(5)根据看板出现的次序与数量生产，做到适时适量。四、准时选购首先，在选择供应商方面，通过对供应商的筛选，与少数供应商建立长期的合作关系。其次，实施准时选购的供应商一般是离企业比较近的，因为只有距离比较近，才有可能实施小批量、频繁供货。再次，为了更好实施准时供应打算，需求方〔装配企业〕应当给予供应商肯定的支持与关心，以使其有能力和主动性改 4、善其生产与供应系统，满足准时化供应的要求。四、准时选购最终，不单方面强制供应商实施准时化供应方式。丰田公司在即时选购中实行了如下措施：(1)尽量使每月的订货量与看板指示的需求量的差异削减。差异率掌握在10％以内，并请求供应商同意这种程度的差异率；(2)在停止某种型号汽车的生产之前，事先通知供应商，假如确有损失，将予以补偿；(3)常常提示供应商，在看板指示到来之前不要生产，以免出现生产过剩现象；(4)供应商应尽量缩短生产

精益生产管理咨询培训

精益生产管理咨询培训精益生产管理咨询培训讲师：谭小琥谭小琥老师老师介绍：品牌策略营销专家清华大学特邀讲师世界华人500强讲师中国金牌管理咨询师国际注册企业教练（RCC）授课风格：演说家的风采、战略家的气度、理论家的才华。谭老师的培训课程：理论与实践相结合，非常有效，使我们受益很多。 ——中国移动集团讲师风格个性化，易听；易懂；易执行。推崇实务操作、亲历案例分享、实战经验传导。 ——中海石油谭老师是集演说家、战略家、学者型于一身的魅力讲师！ ——联邦家居——南方石化

谭老师很多实用的方法能直接用到工作中，在很大程度上提高了我们的沟通效率与管理能力。我们会再请谭老师给我们进行三天的培训。立正顾问机构效益增值专家，专业提供：5S管理，6S培训，6S现场管理咨询，班组建设，精益生产，TPM等服务，立正顾问机构通过专业服务助你打造行业标杆企业。基本信息项目名称：精益生产辅导时间：6个月以上辅导方式：全景扫描诊断+细胞修复再生辅导+防反弹维护服务适合企业：制造型企业服务形式：侧重于企业骨干队伍育成；侧重于辅导效果转化育成；侧重于机制体系固化育成。项目简介说明：Just in time 即所谓的同步化，让所有的制造业公司都要去实现它确实非常困难。如果贵公司生产的产品直接面对消费者，是拥有自己的销售、开发、制造等较完整运行能力的企业，运用这种方法十分有效。如果贵公司是其他公司的配套企业（例如生产零部件、材料等），要做到同步化不一定最合适。但是为了实现同步化，对制造体系进行变革所运用的工具、方法与理念对任何企业都是适用的。精益生产（JIT）主要手段 1、制造过程的简单化、流水化、同步化，尽可能平衡与匹配。 2、将指挥企业生产的信息流通过：取消（Eliminate）、合并（Combine）、共享（Share）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）即ECSRS 原则来进行改善。 3、瓶颈工序（设备）效率的极限化。 4、尽可能追求各个资源能力（企业、工厂INPUT的资源——厂房、设备、人、物料、水、电）发挥极限。 5、利用各种激励手段，激发人的潜能（例如改善之旅，龙虎榜、发表会等）。 …… 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产

精益管理认知培训

精益管理认知培训精益管理先入门一步的人郇成昌郇成昌，由于2012年四季度担任北洺河铁矿精益生产试点项目实际执行人，所以比公司其他同志在精益管理方面先入门一步，实际水平仅相当于初中生，本来不胜任传授知识工作，受刘总邀请很有压力。但是邯邢矿业内部人讲解也有好处，就是身边人用平常话说身边事，容易相互沟通和理解，效果也不一定比外聘咨询公司差。郇成昌，高级经济师，高级经营师，助理采矿工程师，注册企业法律顾问，采矿、企业管理、法律三项专业毕业，法学学士。长期从事基层矿山企业管理工作，主持创建了北洺河铁矿企业文化体系、业绩考核体系、全面预算管理体系，梳理修订了北洺河铁矿制度体系，主编发行了《先锋洺河—北洺河铁矿探索建设现代化矿山经验》一书，主持了北洺河铁矿精益生产试点。发表过管理论文多篇，在基层矿山管理方法与实践上有比较深入的研究和理解。荣获北洺河铁矿唯一“管理行家”荣誉称号和邯邢矿业多项管理成果奖。

关于本次培训定位：认知培训，为专业培训作铺垫。内容：介绍精益管理的基本内容与特征、基本工具、推行的意义与过程。目标：经过本次培训，期望参加者对精益管理有一个客观、准确、概略性的了解，建立起尝试的愿望，在接下来的工作中，宣传和支持精益管理，有能力作为精益管理的倡导者或参与者。目录一、什么是精益管理？二、为什么要推行精益管理？三、怎样实施精益管理？四、精益管理基本工具方法介绍一、什么是精益管理（一）精益管理是怎样产生的？——法其所法（二）精益管理的基本概念是什么？——名正则言顺（三）精益管理的基本原则是什么？——追本溯源（四）精益管理主要内容是什么？——抓住关键（五）精益管理与常见管理方式的区别与联系？——对比厘清（六）精益管理准确的角色定位是什么？——放眼望物

精益生产及精益工具大纲(分享)

分享【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇 ⇨企业自评表 ●企业的运营目的与获得利润的两手法： ①降低成本 ②提高生产效率 ●精益生产起源 ①丰田生产方式起源 ②精益生产系统起源 ③丰田生产方式与精益生产系统 ●精益思想 ①成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍 ②成本可以无限下降（改善无止境） ③成本取决于制造的方法 ④工人动作到处都存在浪费现象 ●丰田生产方式的特征——消除浪费 ①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费 ②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费 ●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化 ①自働化②准时化③丰田屋 ⇨案例研究 ⇨模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇 ●工具一：5S——现场改善基础 ①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像） ●工具二：目视化管理（Visual Management） ①周期性信息展示②3M的实时监控 ③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像） ●工具三：问题解决

①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素 ●工具四：全员生产维护（TPM） ①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略 ③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤 ●工具五：标准化作业 ①准作业条件②标准作业三要素（TT, WS,SWIP） ●工具六：现场改善－Kaizen ①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像） ●工具七：防错（Pokayoke） ①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则 ●工具八：看板（Kanban） ①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则 ●工具九：快速换模（SMED原理） ①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素 ③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素 ⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置） ⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程 ●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping） ①确定产品系列②现状图绘制 ③未来状态图绘制④计划与实施 ⇨案例研究 ⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）第三单元精益生产总结篇 ●精益改善失败原因 ●精益改善－终身之旅 ①精益改善路线图 ②精益改善的顺序 ③精益改善的合理化建议 ④精益改善实施绩效指标 ⑤精益企业4项基本标准 ⑥精益企业5项基本特征 ⇨案例研究 ⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）