催化剂预硫化
黑龙江安瑞佳石油化工有限公司
学习资料（催化剂预硫化方法）
气分车间
2013年4月
催化剂的预硫化
催化剂的预硫化有两种方法：一是干法预硫化，亦称气相预硫化，即在循环氢或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气存在下注入硫化剂进行硫化；二是湿法预硫化，亦称液相预硫化，即在循环氢存在下以轻油等为硫化油携带硫化剂注入反应系统进行硫化。
催化剂硫化的基本原理
催化剂硫化是基于硫化剂（CS2或二甲基二硫DMDS）临氢分解生成的H2S，将催化剂活性金属氧化态转化为相应的硫化态的反应。
干法硫化反应：用氢气作载体，硫化氢为硫化剂。
MoO3 + 2H2S + H2MoS2 + 3H2O
9CoO + 8H2S + H2Co9S8 + 9H2O
3NiO + 2H2S + H2Ni3S2 + 3H2O
湿法硫化反应：用氢气作载体，CS2为硫化剂。
CS2 + 4H22H2S + CH4
MoO3 + CS2 + 5H2MoS2 + 3H2O + CH4
MoO3 + CS2 + 3H2 MoS2 + 3H2O + C
9CoO + 4CS2 + 17H2Co9S8 + 9H2O + CH4
9CoO + 4CS2 + 9H2Co9S8 + 9H2O + 4C
3NiO + 2CS2 + 5H2Ni3S2 + 3H2O + CH4
基于上述硫化反应式和加氢催化剂的装量及相关金属含量可估算出催化剂硫化剂的理论需要量。其硫化剂的备用量（采购量）一般按催化剂硫化理论需硫量的1.25倍考虑即可。
硫化剂和硫化油的选择
实际上催化剂硫化时是H2S在起作用，所以所选用的硫化剂在临氢和催化剂存在的条件下，能在较低反应温度下分解生成H2S，以有利于催化剂硫化的顺利进行，提高硫化效果，同时硫化剂中的硫含量应较高，以减少硫化剂的用量，
避免其它元素对硫化过程的不利影响，另外硫化剂价格便宜、毒性小、使用安全。
常用硫化剂的理化性质见表4。
表4 常用硫化剂的理化性质
催化剂湿法硫化时需要硫化油，硫化油一般采用含链烷烃的直馏煤油或轻柴油，其指标见表5。
表5 硫化油性质指标
催化剂干法预硫化
在反应系统有氢气或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气循环，压力在1.5～2.0MPaG，床层温度在175℃以上，使用H2S气体做硫化剂进行预硫化，将催化剂的氧化态活性金属转化为相应的流化态活性金属。催化剂干法预硫化通常是在装置操作压力不小于1.5 MPaG、循环压缩机全量循环的条件下进行
的。硫化步骤如下：
·脱氧过程完成后，重新往循环氢压缩机入口注入N2，开启循环氢压缩
机，建立起气体循环，使系统的压力达到1.0MPaG，然后停止注入N2，
往系统中注入H2，使系统的压力达到1.6MPaG。
·氢氮混合气的循环流程为：依次通过循环氢压缩机入口分液罐V1103、
循环氢压缩机C1101A/B、换热器E1101、E1102和加热炉F1101，然后
进入反应器R1101，再经过换热器E1102，再经过跨线进换热器E1101
（不必经过E1207A/B），再经过空冷器A1101，然后进入汽液分离罐
V1102，再进入循环氢压缩机入口分液罐V1103，再进入循环氢压缩机。
在此过程中将不相关的阀门关闭。
·开启加热炉F1101，对循环气进行加热，以20℃/h～30℃/h的速度，
将催化剂床层的温度升高到175℃时恒温。
·将硫化氢钢瓶连接到循环氢压缩机入口的注硫线上，开始注入硫化氢气体，注入速度为90Kg/h。
·注入硫化氢60分钟后，取循环H2样品分析其中的硫化氢含量，每隔
1小时取样分析一次，当连续两个样的硫化氢含量超过5000 ppm时，
停止硫化氢的注入。注意床层温升，如果温升过高，需减少H2S的注
入速度，同时及时从高分罐V1102的脱水包中切水。
·床层继续升温，升到200℃时恒温，此过程的升温速度为30℃/h。继续每隔1小时取循环H2样品进行分析，如果硫化氢含量下降，继续以
90Kg/h的速度向系统中注入硫化氢，直到连续取两个样的硫化氢含量
大于5000ppm时，停止硫化氢的注入。注意床层温升，如果温升过高，
需减少H2S的注入速度，同时及时从高分罐V1102的脱水包中切水。
在此过程中，对所有高温法兰的螺栓重新把紧，防止系统泄漏。
·床层继续升温，升到230℃时恒温，此过程的升温速度为30℃/h。继续每隔1小时取循环H2样品进行分析，如果硫化氢含量下降，继续以
90Kg/h的速度向系统中注入硫化氢，直到连续取两个样的硫化氢含量
大于5000ppm时，停止硫化氢的注入。此阶段的恒温时间不得小于8
小时，并且注意床层温升，如果温升过高，需减少H2S的注入速度，
同时及时从高分罐V1102的脱水包中切水。
·床层继续升温，升到290℃恒温，此过程的升温速度为20℃/h～30℃/h。
继续每隔1小时取循环H2样品进行分析，如果硫化氢含量下降，则继
续以90Kg/h的速度向系统中注入硫化氢，直到连续取两个样的硫化氢
含量大于5000ppm时，停止硫化氢的注入。注意床层温升，如果温升
过高，需减少H2S的注入速度，同时及时从高分罐V1102的脱水包中
切水。
·290℃恒温硫化结束后，调整循环氢中H2S浓度至1.0～2.0V%，提高
反应器入口温度，此过程的升温速度为20℃/h～30℃/h。当催化剂床层
温度升至320℃左右时，再恒温硫化一段时间。及时从高分罐V1102
的脱水包中切水。此后若满足以下条件，即可确认催化剂硫化结束。
a.硫化剂的注入量已达到催化剂硫化理论需硫量的100～120%；
b.催化剂床层基本无温升；
c.高分罐V1102的切水量无明显增加。
·催化剂预硫化最多需要大约2000Kg的硫化氢，耗氢量大约10000Nm3。
预硫化完毕后，计算一下实际用的硫化氢的量，并与设计值相比较，
如果相差很大，需要查明原因，并将少注入的硫化氢全部注入系统。
·催化剂硫化结束后，以每小时不超过30℃的速度将催化剂床层的温度降至160℃，以备进料开车。在降温过程中应停止注硫化氢或少量的
注入，但任何时候循环氢中H2S含量不得低于1000ppm。
催化剂干法预硫化期间注意的问题
·系统升温到200℃以上时需要进行装置试密，该重新紧固的螺栓必须重新紧固。
·催化剂预硫化一段时间后，必须定期从分离罐V1102和V1103底部脱水，结束硫化后必须全部将水排放干净。对排放的含硫、酸性水称
重计量并取样分析其硫含量，必要时应作催化剂硫化的硫平衡估算，
评估催化剂的硫化效果。
·在H2S穿透催化剂之前，即循环氢中H2S含量没有达到1000ppm之前，催化剂床层温度不得超过230℃。
·如因故中断硫化剂注入时，应将催化剂床层温度降至230℃以下，若
硫化剂注入中断时间较长，而循环氢中H2S浓度又不能维持在
1000ppm以上，则应将催化剂床层温度降至175℃。
催化剂湿法预硫化
在反应系统有氢气循环，压力在2.5MPaG，床层温度在230℃以上，使用含链烷烃的直馏煤油或轻柴油为硫化油携带CS2或DMDS硫化剂对催化剂进行预硫化，将催化剂的氧化态活性金属转化为相应的硫化态活性金属。硫化步骤如下：
·采购硫化油（含链烷烃的直馏煤油或轻柴油）,采购数量需几乎充满整个系统。然后注入进料缓冲罐V1101，需要时通过反应进料泵P101A/B
输送到系统中。
·采购硫化剂（CS2或DMDS）,如果使用CS2采购数量大约2200Kg，若使用DMDS采购数量大约3000Kg。然后注入专用储罐中，并且需要设
置一台进料泵以便将其输送到系统中。
·脱氧过程完成后，停止注入N2，往系统中注入H2，开启循环氢压缩机，建立起气体循环，使系统的压力达到2.5MPaG。
·开启加热炉F1101，对循环气进行加热，以20℃/h～30℃/h的速度，将催化剂床层的温度升高到150～160℃。
·开启进料泵P101A/B往系统中注硫化油（含链烷烃的直馏煤油或轻柴油），注入速度为55～60吨/小时。
·建立油和气的循环。气相的循环为：依次通过循环氢压缩机入口分液罐
V1103、循环氢压缩机C1101A/B、换热器E1101、E1102和加热炉F1101，
然后进入反应器R1101，再经过换热器E1102，再经过跨线进换热器
E1101（不必经过E1207A/B），再经过空冷器A1101，然后进入汽液分
离罐V1102，再进入循环氢压缩机入口分液罐V1103，再进入循环氢压
缩机。在此过程中将不相关的阀门关闭。油的循环为：依次通过进料缓冲罐V1101、进料泵P101A/B、再经过跨线与循环气汇合进换热器E1101（不必经过T1101）、E1102和加热炉F1101，然后进入反应器R1101，再经过换热器E1102，再经过跨线进换热器E1101（不必经过E1207A/B），再经过空冷器A1101，然后进入汽液高压分离罐V1102，然后通过压力差由汽液高压分离罐V1102液位控制返回到进料缓冲罐V1101。在此过程中将不相关的阀门关闭，打开相关的盲板和阀门。·开启硫化剂进料泵往系统中注硫化剂（CS2或DMDS），注入速度为90～100Kg/h。
·保持150～160℃恒温润湿催化剂2小时。
·待反应器催化剂床层温度稳定后，以20℃/h～30℃/h的速度缓慢提升反应器入口温度，继续注入硫化剂，并取样检测循环H2中的H2S含量，在检测出H2S之前，催化剂床层任何一点温度不得超过230℃。
·继续注入硫化剂，每隔1小时取循环H2样品进行分析，当循环氢中的H2S含量达到1000ppm后，将催化剂床层温度调整到230℃。然后每隔1小时取循环H2样品进行分析，如果硫化氢含量下降，则继续以90～100Kg/h的速度向系统中注入硫化剂，直到连续取两个样的硫化氢含量大于5000ppm时，停止硫化剂的注入。在230℃条件下，恒温至少8小时。注意床层温升，如果温升过高，需减少硫化剂的注入速度，同时及时从高分罐V1102的脱水包中切水。
·床层继续升温，升到290℃恒温，此过程的升温速度为20℃/h～30℃/h。继续每隔1小时取循环H2样品进行分析，如果硫化氢含量下降，则继续以90～100Kg/h 的速度向系统中注入硫化剂，直到连续取两个样的硫化氢含量大于5000ppm时，停止硫化剂的注入。在290℃条件下，恒温至少3小时。注意床层温升，如果温升过高，需减少硫化剂的注入速度，同时及时从高分罐V1102的脱水包中切水。
·290℃恒温硫化结束后，调整循环氢中H2S浓度至1.0～2.0V%，提高反应器入口温度，此过程的升温速度为20℃/h～30℃/h。当催化剂床层温度升至320℃左右时，再恒温硫化至少3小时。及时从高分罐V1102的脱水
包中切水。此后若满足以下条件，即可确认催化剂硫化结束。
a.硫化剂的注入量已达到催化剂硫化理论需硫量的100～120%；
b.催化剂床层基本无温升；
c.高分罐V1102的切水量无明显增加。
·催化剂预硫化最多需要大约2200Kg的CS2或3000Kg的DMDS，耗氢量大约20000Nm3。预硫化完毕后，计算一下实际用的硫化剂的量，并
与设计值相比较，如果相差很大，需要查明原因，并将少注入的硫化
剂全部注入系统。
·催化剂硫化结束后，以每小时不超过30℃的速度将催化剂床层的温度降至160℃，以备进料开车。在降温过程中应停止注硫化剂或少量的
注入，但任何时候循环氢中H2S含量不得低于1000ppm。
催化剂湿法预硫化期间注意的问题
·系统升温到200℃以上时需要进行装置试密，该重新紧固的螺栓必须重新紧固。
·催化剂预硫化一段时间后，必须定期从分离罐V1102和V1103底部脱水，结束硫化后必须全部将水排放干净。对排放的含硫、酸性水称重
计量并取样分析其硫含量，必要时应作催化剂硫化的硫平衡估算，评
估催化剂的硫化效果。
·在H2S穿透催化剂之前，即循环氢中H2S含量没有达到1000ppm之前，催化剂床层温度不得超过230℃。
·如因故中断硫化剂注入时，应将催化剂床层温度降至230℃以下，若硫
化剂注入中断时间较长，而循环氢中H2S浓度又不能维持在1000ppm
以上，则应将催化剂床层温度降至175℃。
·循环油从气液高压分离罐V1102返回到进料缓冲罐V1101后，由于压
力降低，溶解在循环油中的H2和H2S会在V1101中释放出来，注意将
该部分气体排放到火炬管网或燃料气系统。
加氢催化剂器外预硫化技术
加氢催化剂器外预硫化技术 摘要：炼油工业迅速发展，加氢催化剂器外预硫化技术不断受到重视。本文重点介绍了加氢催化剂器外预硫化技术的实现路径、技术关键及国内外各加氢催化剂器外预硫化技术的研究特点。 关键词：加氢催化剂器外预硫化硫化剂 前言 炼油企业重油加氢技术的核心是加氢催化剂，工业生产的加氢催化剂中Co、Mo、Ni、W等金属元素是以氧化态形式存在的，只有经过硫化过程，将其转化为硫化态时催化剂才具有较高的加氢活性。现有加氢催化剂预硫化技术主要分为器内预硫化和器外预硫化。 一、加氢催化剂器外预硫化途径 器外预硫化催化剂的活化反应路径有两条：一是在H2作用下，催化剂上的金属组分直接由氧化态转化为硫化态，成为硫化催化剂，而后进行钝化处理；另一种是催化剂在装填到反应器前即已添加硫化剂，硫化剂在浸渍催化剂的过程中与金属氧化物相互作用，生成了硫氧化物，然后在反应器内硫氧化物在氢气作用下被还原成金属硫化物。两种硫化途径中，前一种为气相硫化法，后一种为液相载硫后活化的液相预硫化法。从工艺操作的可控度以及近些年国外加氢催化剂器外预硫化技术的发展趋势可以看出，液相预硫化法工业应用较多、研究较广泛。 对于液相载硫过程中硫化剂与催化剂之间所发生的作用，目前存在两种不同的认识。一种认为通过浸渍过程进入到催化剂孔道的硫化剂在一定温度和H2存在的条件下，首先发生硫化剂的分解，释放出H2S，H2S再与催化剂上的金属氧化物反应，生成硫化态金属催化剂。 另一种认为，在浸渍多硫化物的过程中就发生了化学吸附，硫化剂在浸渍过程中与金属氧化物反应，生成硫氧化合物，即硫化物的分解与金属相态的转化同时进行，硫氧化合物在氢气作用下又通过两种途径被还原成金属硫化物。 二、加氢催化剂器外预硫化技术关键 液相载硫预硫化法相对于器外气相硫化技术由于可以低温操作且工艺简单而广泛应用，液相预硫化法主要是先将硫化剂浸渍到催化剂上，后在一定条件下活化。因此，其硫化剂的选择及催化剂载硫后处理对预硫化催化剂的性能影响尤为重要。 1.硫化剂
加氢催化剂预硫化方案
1. 引言 加氢催化剂是广泛应用于石化工业领域的关键催化剂之一。为了提高加氢催化剂的活性和稳定性，预硫化技术被广泛应用。本文将从预硫化的原理、影响因素以及常见的预硫化方案等方面进行探讨。 2. 预硫化的原理 预硫化是指在加氢催化剂使用之前，使用硫化物溶液进行处理，使其表面形成一层硫化物膜。这一膜可以防止催化剂表面被氧化物或其他不活性物质占据，从而提高催化剂的活性和稳定性。 预硫化的原理可以归结为两个方面： •活性金属硫化物的形成：活性金属如镍、钼等能够与硫化物反应形成硫化物，这种硫化物能够促进加氢反应的进行，提高催化剂的反应活性。 •表面硫化膜的形成：硫化物膜可以阻隔外界氧气和不活性物质的侵蚀，减少催化剂的表面被氧化的机会，提高催化剂的稳定性。 3. 预硫化的影响因素 预硫化的效果受到多种因素的影响，下面列举了一些主要的影响因素：
3.1 硫化剂的选择 预硫化过程中使用的硫化剂对催化剂的性能起着至关重要的作用。常用的硫化剂包括硫化氢(H2S)、二硫化碳(CS2)等。不同的硫化剂在反应中会产生不同的硫化物，并对催化剂表面的化学状态产生影响。 3.2 预硫化温度和时间 预硫化温度和时间是影响预硫化效果的关键因素。一般来说，高温和长时间的预硫化会使硫化剂更充分地与催化剂发生反应，生成更完善的硫化物膜。然而，过高的温度可能会导致催化剂的部分活性成分被分解或损失，因此需要根据具体情况选择合适的预硫化温度和时间。 3.3 氛围条件 预硫化过程中的气氛条件也会对催化剂的预硫化效果产生影响。一般情况下，加氢环境中的氢气浓度越高，硫化剂与催化剂的反应速度越快，硫化物膜形成的效果也越好。
催化剂预硫化
黑龙江安瑞佳石油化工有限公司 学习资料 （催化剂预硫化方法） 气分车间 2013年4月 催化剂的预硫化
催化剂的预硫化有两种方法：一是干法预硫化，亦称气相预硫化，即在循环氢或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气存在下注入硫化剂进行硫化；二是湿法预硫化，亦称液相预硫化，即在循环氢存在下以轻油等为硫化油携带硫化剂注入反应系统进行硫化。 催化剂硫化的基本原理 催化剂硫化是基于硫化剂（CS2或二甲基二硫DMDS ）临氢分解生成的H2S, 将催化剂活性金属氧化态转化为相应的硫化态的反应。 干法硫化反应：用氢气作载体，硫化氢为硫化剂。 M O O3 + 2H2S + H2 ----------- ? M0S2 + 3H2O 9CoO + 8H2S + H2 --------- ? C09S8 + 9H2O 3NiO + 2H2S + H2 ________ . M3S2 + 3出0 湿法硫化反应：用氢气作载体，CS2为硫化剂。 CS2 + 4H2 ----------- ? 2H2S + CH4 M O O3 + CS2 + 5H2 --------------- k M0S2 + 3H20 + CH4 M O O3 + CS2 + 3H2 ---------------- ? M0S2 + 3H2O + C 9C O O + 4CS2 + 17H2 -------------- 09S8 + 9H20 + CH4 9C O O + 4CS? + 9H2 ----------- k C09S8 + 9H2O + 4C 3Ni0 + 2CS2 + 5H2 ------------ ? M3S2 + 3出0 + CH4 基于上述硫化反应式和加氢催化剂的装量及相关金属含量可估算出催化剂硫化剂的理论需要量。其硫化剂的备用量（采购量）一般按催化剂硫化理论需硫量的1.25倍考虑即可。
湿法预硫化
预硫化的目的 催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。 在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。 预硫化前的准备工作 1）氢气气密结束后，维持操作压力，保持氢气循环。 2）绘出预硫化过程的升、恒温曲线。 3）注硫系统置换干净，并将硫化剂装入硫化罐内。 4）准备好不同规格的H2S检测管。硫化过程中每0.5小时测一次循环氢中的H2S 浓度。 催化剂预硫化期间注意事项 1)在催化剂预硫化阶段，为减少H2S排放，低分通常不排放尾气。但若循环气氢纯度低于80%，则应加大低分排放，同时补充新氢，控制低分V-0102压力为3.5MPa。2)预硫化期间的耗氢量远低于正常生产期间的耗氢量，新氢的补充量较小。因此，在低分不排尾气的情况下，要调整好新氢向系统的注入量。 3)预硫化期间硫化生成水中含有大量的硫化氢，在低分切水时，水中溶解的硫化氢因减压而逸出。硫化氢对人体有较大的危害，在空气中的卫生允许浓度为10mg/ m3。因此，低分切水人员要注意落实防护措施，严防硫化氢中毒。 4)催化剂预硫化的好坏直接影响到催化剂的活性和稳定性，预硫化过程中要严格升温程序。 5)预硫化开始前应与化验分析部联系，做好硫化油中硫和循环气中硫化氢的分析准备工作，定时对硫化油中硫和循环气中硫化氢进行分析监测。 6)催化剂的硫化反应都是放热反应，所以升温一定要缓慢进行，严防超温。 7)预硫化开始后，应每隔0.5h检测一次循环气中硫化氢的浓度。 8)预硫化过程中有水生成，应定时在低压分离罐和其它低点放水并及时记录放水量。定时（每班一次）分析循环气氢纯度，要求循环氢的氢纯度大于80%。 9)预硫化结束后，计量和汇总出水量。
催化剂硫化
催化剂硫化 1.催化剂硫化的目的和原理 1.1硫化目的： 在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分（氧化镍、氧化钼等）由活性低的氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定性，延长催化剂寿命。 虽然加氢催化剂在使用氧化态形式开工后，也会因较弱的加氢活性促使一部分原料中的硫化物发生加氢脱硫反应，生成硫化氢，继而使催化剂金属组分从氧化态转化为硫化态，但这种转化是在催化剂长时间与高温氢气接触、并且有大量结焦的情况下进行，催化剂的活性金属组分在转化为硫化态之前，有一部分可能被氢还原，这种氢还原或已经沉积有炭的金属组分很难再被硫化，从而使催化剂处于低的加氢活性，并带来短的寿命。 因此，加氢催化剂在接触原料油之前，必须先将催化剂活性金属组分的氧化态用硫化剂将其转化为硫化态，即进行催化剂预硫化。本装置催化剂硫化方式采用湿法硫化。 1.2 预硫化原理： 预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应： （1）硫化剂（DMDS）和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，反应会放出热量。预硫化时该反应一般在反应器入口发生，反应速度较快。 反应方程式： CS2+4H2→CH4+2H2S （2）氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活性组分，反应会放出热量。预硫化时该反应发生在各个床层。 反应方程式： M O O3+2H2S+H2→M O S2+3H2O 3N i O3+2H2S+H2→NiS2+3H2O （3）副反应： 在有氢气存在、无硫化氢的条件下，氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）被氢气还原，生成金属镍、钼和水，导致催化剂活性损失。温度越高（大于230℃），反应越严重；在循环气中的硫化氢含量过高时，会生成金属的多硫化物，降低了催化剂活性，易造成产品腐蚀不合格。 2. 催化剂硫化应具备的条件 （1）反应系统催化剂干燥、高压气密结束，紧急泄压和急冷氢试验问题整改完。 （2）分馏系统热油运运转正常，具备接收生成油条件。 （3）高压注水等其他系统试运正常。 （4）新氢系统具备正常供氢条件。 （5）注硫系统试运正常，DMDS装罐。 （6）通知化验及其他相关单位，做好催化剂预硫化的配合工作。 （7）仪表、DCS及SIS联锁系统调试合格,工艺联锁已全部投用。 （8）预硫化所需化工原材料和有关物品准备齐全，其中硫化剂：DMDS77t，硫化油：直馏柴油（氮含量<100 g/g、干点<350℃、含水量<0.01%）2000t
方案十三(催化剂硫化方案)
催化剂硫化 1、催化剂硫化目的 新鲜的加氢裂化催化剂其活性组分是氧化态形式存在的（由MoO3、NiO、WO3等活性金属组元组成），而只有以活性金属组份的硫化态存在时，才具有较高的活性，因而在使用之前必须进行硫化。 2、催化剂硫化原理 本装置的催化剂均为氧化态供货，该催化剂处于氧化态时活性较低，所以在它们投入使用（与油接触）之前，必须进行预硫化。 催化剂器内干法硫化是在加氢裂化的加热、反应、换热、冷却、高压分离、循环氢压缩机及物流管线构成的高压循环回路内进行的。其程序包括：用经过加热炉加热的循环氢，按最大的循环氢流率和要求的升温速度加热催化剂，并按严格控制的流率将硫化剂（DMDS）注入到反应加热炉的入口，用硫化剂在氢气存在的条件下分解生成的H2S硫化催化剂。 催化剂预硫化时，在反应器内会发生下述两个主要反应： (1) 硫化剂(DMDS)首先和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，此反应为放热反应。该反应一般发生在精制反应器R1001的入口处，反应速度较快。 (CH3)2S2+3H2 = 2H2S+2CH4 (2) 氧化态的催化剂活性组分(氧化镍、氧化钼等)和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活性组分，该反应是放热反应，发生在反应器内的各个催化剂床层上。预硫化时出现的温升现象即是此反应所致。9CoO+8H2S+H2=Co9S8+9H2O 3NiO+2H2S+H2 = Ni3S2+3H2O MoO3+2H2S+H2= MoS2+3H2O WO3+2H2S+H2= WS2+3H2O 根据上述化学反应方程式及催化剂中活性金属组分含量可计算出单位催化剂硫化完全所需硫化剂的理论量和生成水理论量。催化剂硫化时，硫化剂C2H6S2的理论用量及生成水理论量的计算结果见下表。 考虑到催化剂硫化过程中的损失量等因素，则储备的硫化剂C2H6S2（DMDS）量应为理论量的1.25倍，即：DMDS量＝38157×1.25＝47696kg 硫化剂用量和生成水量(理论量)
催化剂预硫化操作简版
1.1.催化剂预硫化 1.1.1.预硫化的准备工作 1）变换催化剂升温脱水已完成，变换炉床层温度达200～220℃。 2）硫化剂已拉至现场（35t），考虑到催化剂硫化过程中损失等因素，硫化剂的准备量应为理论耗量的1.5倍。 3）21V009硫化剂罐已储存硫化剂；预硫化过程中当界位低于30%时应及时补充硫化剂。 4）联系调度引开工氢气至装置界区前备用。开工氢气规格：压力≦1.0MPa（G），不含烯烃，氧气含量小于0.05%（V）；开工氢气采样分析合格。 5）检查确认21E005、21E008、21E009已建立正常液位。 6）按岗位操作法投用工艺凝液汽提系统，工艺凝液汽提系统具备接收预硫化产生的含硫污水。 1.1. 2.预硫化的注意事项 1）预硫化过程中，严格按硫化曲线操作，控制好硫化温度、循环气中硫化氢及氢气浓度。 2）硫化氢未穿透催化剂床层时，催化剂床层任意温度不能大于280℃。 3）若催化剂床层温升超过30℃，则停止升温或降低注硫量，并且保持变换炉进口温度不变直至温升降至小于30℃。 4）硫化剂的加入应采取连续少量的原则加入，防止超温。 5）硫化过程中，定期检测循环气中的硫化氢浓度。 6）预硫化过程中，视采样分析结果，调整开工氢气补入量，将循环系统氢含量维持在10%～25%（V），以控制20%（V）为宜。预硫化期间要始终保持H2含量在 10%（V）以上，保证硫化剂加入后能完全氢解。 7）催化剂硫化产生的污水应密闭排往工艺凝液汽提系统。 8）若电加热器故障长时间停运：应停配氢气、停止注硫、停21K001，系统保温保压，必要时引氮气置换以降低系统内氢气浓度。故障排除后按岗位操作法启动21K001、 21E001进行硫化。 9）若注硫泵21P003不上量：催化剂停止提温，停止配氢气，尽快处理好注硫系统的故障并向催化剂注硫，重新配氢气以维持循环氢中氢浓度在指标范围内。若注硫 无法恢复正常，应监控循环气中硫化氢浓度，提高氮气补入量，以降低循环气中 氢气浓度。 10）若使用21K001出口中压氮气对循环系统充压，充压前先关闭21K001入口低压氮气阀组，防止21K001的气体反窜至低压氮气系统，同时开工循环系统的压力 严禁超过21K001、21E001开工循环系统的设计压力（设计压力为1.0MPa（G））。 11）严格按照电加热器21E001操作法操作电加热器，防止干烧损坏21E001。 12）当21R001、21R002床层出口温度大于200℃时，关闭21E002、21E004、21E007蒸汽侧的旁路阀，向下列换热器引入蒸汽防止换热器单程受热：21E005、21E008、 21E009底部引入低压蒸汽，21E005、21E008、21E009的蒸汽经21E002、21E004、 21E007管程后排大气。 13）管道系统试运行时，高温管道的连接螺柱应进行热紧： 热紧条件：操作温度≥250℃； 热紧对象：温度大于等于250℃的高温管道连接螺柱，包括：21E001出口管线、21D001、
加氢催化剂预硫化技术
加氢催化剂预硫化技术 化工学院化学工程颜志祥202215081421 随着原油重质化、劣质化的日趋严重，以及环保和市场对石油产品质 量要求的日益提高，加氢过程成为炼油工业中非常重要的环节。它对于合 理利用石油资源，改善产品质量，提高轻质油收率，深度脱除油品中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，以及烯烃饱和、芳烃加氢、提高油品安定性等 都具有重要意义。工业上常用的加氢催化剂大多数采用Mo,Co,Ni,W等金 属元素作活性组分，并以氧化态分散在多孔的载体上。这种形态的催化剂 加氢活性低，稳定性差，催化剂以这种形态投人使用，那么在几周内催化 剂就会失活到运转末期的状态。将催化剂进行预硫化处理，使金属氧化物 转化为金属硫化物，才能表现出较高的加氢活性，较好的稳定性，较佳的 选择性和抗毒性，延长使用寿命。且催化剂的硫化度越高，其活性越大。 因此，加氢催化剂在使用前必须进行预硫化。 一、催化剂预硫化的方法及原理1.1预硫化方法 干法硫化是指催化剂在氢气存在下，直接与一定浓度的硫化氢或其他 有机硫化物接触而进行的气相硫化。湿法硫化是指含有硫化物的硫化油在 氢气存在下直接与催化剂进行的硫化过程。湿法硫化可以防止催化剂床层 中“干区”的存在，防止活性金属氧化物被氢气还原。并且避免水分对催 化剂的影响。但是与干法硫化相比，湿法硫化容易造成催化剂积炭，反应 放热比较剧烈，不易控制温升。因此有研究在低温区使用干法，在高温区 使用湿法的干法+湿法技术。1.1.2强化硫化与非强化硫化 -1- 若
在国内外从介和非强两种工艺。强化硫化是采用外部加入的硫化物进 行预硫化（例如加入二硫化碳、二甲基二硫等)，非强化硫化是依靠硫化 油中自身的硫化物完成的预硫化。尽管非强化硫化可以节省硫化剂及硫化 剂注入系统，但是依靠硫化油中自身的硫进行硫化，硫化过程时间较长， 硫化后催化剂活性、稳定性较差，硫化过程容易造成催化剂积炭。 1.1.3器内预硫化 器内预硫化是指将氧化态的催化剂装人反应器中，在一定的温度下同 时通人氢气和硫化剂或氢气和含硫化剂的馏分油进行硫化，使加氢活性金 属转化为硫化态。器内预硫化工艺过程一船分为催化剂干燥、硫化剂的吸 附和硫化三个阶段。 催化剂的干燥:脱水介质可以是氢气或氮气。若用氢燥，为避免金属 组分被还原，必须严格控制脱水温度，最高不超过180℃;若用氮气干燥，最高温度不超过250℃，120℃与180℃（氮气为250℃）两个阶段进行。 干燥时间依器中是否有冷凝水生成而定。 硫化剂的吸附:为了防止催化剂发生还原反应，除了必须严格控制硫 化温度外，还应在硫化反应开始前使催化剂表面预先吸附适量的硫化剂， 以便在达到硫化温度后，硫化与还原反应同时进行。硫化剂吸附量一般为 催化剂注硫量的30%-50%。 硫化过程:主要经过230℃和370℃两次恒温阶段。硫化完成程度，一 般以全程硫化剂加人量达到催化剂按金属计算理论硫含量的120%为准。 恒温时问可通过测定反应器出口硫化氢浓度来确定。在230℃恒温前必须 要求硫化氢完全穿透催化剂床层(以循环氢中开始出现大量硫化氢为标志)。硫化最终温度一般为360℃-370℃。事实上，在每一个温度下都有一个平
催化剂预硫化
黑龙江安瑞佳石油化工有限公司 学习资料（催化剂预硫化方法） 1 / 9 气分车间月42013年
催化剂的预硫化即在循环亦称气相预硫化，催化剂的预硫化有两种方法：一是干法预硫化，氢或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气存在下注入硫化剂进行硫化；即在循环氢存在下以轻油等为硫化油携带硫亦称液相预硫化，二是湿法预硫化，化剂注入反应系统进行硫化。催化剂硫化的基本原理，S临氢分解生成的HCS或二甲基二硫DMDS）催化剂硫化是基于硫化剂（22将催化剂活性金属氧化态转化为相应的硫化态的反应。干法硫化反应：用氢气作载体，硫化氢为硫化剂。MoS + 3H O MoO + 2HS + H 222239CoO + 8HS + H CoS + 9HO 298223NiO + 2HS + H NiS + 3HO 22322湿法硫化反应：用氢气作载体，CS为硫化剂。2CS + 4H 2HS + CH 4222MoO + CS + 5H MoS + 3HO + CH 42322 2MoO + CS + 3HMoS + 3HO + C 2 2 3 2 2 9CoO + 4CS + 17H CoS + 9HO + CH 4229289CoO + 4CS + 9H CoS + 9HO + 4C 282923NiO + 2CS + 5H NiS + 3HO + CH 432222基于上述硫化反应式和加氢 催化剂的装量及相关金属含量可估算出催化剂硫化剂的理论需要量。其硫化剂的备用量（采购量）一般按催化剂硫化理论需硫量的1.25倍考虑即可。 2 / 9 硫化剂和硫化油的选择 实际上催化剂硫化时是HS在起作用，所以所选用的硫化剂在临氢和催化2剂存 在的条件下，能在较低反应温度下分解生成HS，以有利于催化剂硫化的顺2利 进行，提高硫化效果，同时硫化剂中的硫含量应较高，以减少硫化剂的用量，避免其它元素对硫化过程的不利影响，另外硫化剂价格便宜、毒性小、使用安全。常用硫化剂的理化性质见表4。 油，其指标见表5。 表5 硫化油性质指标
预加氢催化剂预硫化方法
精心整理 中国石化九江分公司 30 X 104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 二OO九年四月 一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1) 催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质 (2) 绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3) 催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。 2、干燥示意流程 J N 循环氢分液罐-循环压缩机-换热器-加热炉 分离器♦水冷♦空冷・换热器・反应器 J放水 3、催化剂干燥条件： 高分压力：1.5MPa 反应器入口温度：250 C 循环氮气量：循环压缩机全量循环 干燥温度要求见表2。 表2催化剂干燥温度要求 反应器入口温度床层温度升、降温速度升、恒温参考时间 C /h h
250~280 < 200 - 至干燥结束 250^ <150 > 150 20〜25 4 〜5 4、干燥结束标准 高分无明水放出。 5、干燥操作 (1) 在氮气压力1.5MPa下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10〜15C/h的升温速度将反应器入口温度升至250C,开始恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200C，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度〉280C o (2) 在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。 (3) 画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。 (4) 干燥达到结束标准后，以〉25C /h的降温速度将反应器床层各点温度均降至 V150C，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。 二、催化剂预硫化 催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS分解生成HS, H2S使|! 催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。 在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与HS反应转化成硫化态之前 被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在HS未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230 C o 1、预硫化前的准备工作 (1) 催化剂干燥结束后，将催化剂床层
浅析加氢催化剂预硫化技术研究进展
浅析加氢催化剂预硫化技术研究进展 浅析加氢催化剂预硫化技术研究进展 近年来,随着世界石油储量的减少,原油重质化趋势日益明显,原油中硫、氮、金属等含量增加。为了充分利用有限资源,减少环境污染,炼油工业需要更有效的脱除技术,这些要求促使加氢技术进入新的开展时期。工业上常用的加氢催化剂大多采用Mo、Co、Ni、W等金属组分作活性组分,并以氧化态分散在符合一定使用要求的多孔载体上。还可能含有氟、磷、硼等助催化剂组分。这种形态的催化剂加氢活性低,稳定性差,如果催化剂以这种形态投入使用,那么在几周内催化剂就会失活到运转末期的状况。将催化剂进行预硫化处理,即在硫化剂和氢气存在下,使金属氧化物转化为金属硫化物,才能表现出较高的加氢活性、较好的稳定性、较佳的选择性和抗毒性,延长使用寿命。且催化剂硫化度越高,其活性越大。因此加氢催化剂在使用前必须进行硫化。 一、预硫化反响原理 加氢催化剂预硫化是十分复杂的放热反响。加氢催化剂预硫化的根底研究和应用至今是一个很活泼的研究领域。无论采用何种预硫化方法,最根本的硫化剂就是H2S,因而只要在预硫化条件下容易提供H2S的物质,如低相对分子质量的有机硫化物,都可用作硫化剂。预硫化过程通常分为二个步骤:硫化剂的分解: CH3SSCH3+3H2→2CH4+2H2S CS2+4H2→CH4+2H2S 金属相态转化: MoO3+ H2+ 2H2S→MoS2+3H2O 3NiO + 2H2S+H2→Ni3S2+3H2O 9CoO + 8H2S +H2→Co9S8+9H2O WO3+2H2S +H2→WS2+3H2O 预硫化对加氢催化剂的作用是:使催化剂中的金属组分由氧化态变成硫化态,如Co变成活性物种Co8S9;使催化剂中的金属组分处于最正确活性价态,以W为例,WO3的W6+经过预硫化变为活性物种WS2中的W4+。一般认为,催化剂的加氢活性中心有两种与硫有关,即与Mo有关的硫的空位和与NiMoS有关的Ni的活性空位。硫化增加了这两种活性空位,使得加氢活性增加。从金属离子的外表分散性来看,硫化型催化剂改善了催化剂金属离子,从而使加氢活性有明显提高。而且催化剂硫化后催化剂的酸密度发生了变化,使得加氢活性增加。实践证明,随着硫化反响的进行,加氢活性中心的活性提高很快,连续补硫可以使催化剂活性更加稳定。二、加氢催化剂预硫化方式 加氢催化剂的预硫化按照载硫的方式可分为器内预硫化和器外预硫化。器内预硫化是在催化剂装入反响器之后再进行预硫化处理。器内预硫化又分两种方式：一种是在氢气存在下直接使用一定浓度的硫化氢或在循环气中注入二硫化碳或其它有机硫化物进行硫化，称为干法预硫化；另一种是在氢气存在下，用含硫化合物的烃类或馏分油在液相或半液相状态下进行硫化，称为湿法预硫化。器外预硫化技术是将新鲜或再生的氧化态催化剂在装入加氢装置之前进行预硫化处理的工艺方法。采用特殊的工艺过程，将硫化剂提前引入催化剂孔道内，或
催化剂预硫化生成的水
催化剂预硫化生成的水 引言： 催化剂预硫化是一种常见的工业处理方法，用于改善催化剂在反应中的活性和选择性。在催化剂预硫化过程中，常常会生成一定量的水。本文将探讨催化剂预硫化生成的水的来源、影响以及可能的应用。 一、催化剂预硫化生成水的来源： 1. 水蒸气：在催化剂预硫化过程中，硫化氢（H2S）通常与水蒸气反应生成硫化物和水。催化剂预硫化通常在高温高压下进行，水蒸气在这样的条件下容易与硫化氢反应生成水。 2. 反应物中的水：一些反应物中含有水分，例如硫化物矿石中的水分。在催化剂预硫化过程中，这些水分也会参与反应生成水。 二、催化剂预硫化生成水的影响： 1. 催化剂活性：催化剂预硫化生成的水可能会影响催化剂的活性。水的存在可以改变催化剂表面的物理和化学性质，从而影响催化剂的活性和选择性。 2. 催化剂寿命：水的存在可能会降低催化剂的寿命。水可以与硫化物反应生成酸性物质，进而腐蚀催化剂表面，降低催化剂的稳定性和寿命。 3. 反应产物：催化剂预硫化生成的水可能会与反应物或反应产物发
生反应，改变反应的产物分布和产率。 三、催化剂预硫化生成水的应用： 1. 催化剂再生：在催化剂使用一段时间后，可以通过再生来恢复其活性。水可以作为再生过程中的溶剂，帮助去除催化剂表面的污染物，从而提高催化剂的再生效果。 2. 活性组分制备：催化剂预硫化生成的水可以用于制备活性组分。水中的氧气可以与硫化物反应生成氧化物，并作为活性组分的前体物质。 结论： 催化剂预硫化生成的水主要来源于水蒸气和反应物中的水分。这些水可能会影响催化剂的活性、寿命和反应产物。然而，催化剂预硫化生成的水也可以被应用于催化剂再生和活性组分制备等领域。因此，在催化剂预硫化过程中，对生成的水进行合理的利用和处理，可以提高催化剂的性能和效果。
2#加氢裂化催化剂湿法硫化
2#加氢裂化催化剂湿法硫化摘要 加氢裂化催化剂的预硫化。钨、镍、钼等金属作为反应器中保护剂和催化剂 的活性金属组份，他们多是以氧化态形式存在的。在反应器内氧化态的钨、镍、 钼等金属组份难以发挥其应有的活性，硫化态时金属组份才能发挥其应有的活性。把活性金属由氧化态转化为硫化态正是催化剂硫化的最终目的。二硫化碳、二甲 基二硫等都可以作为硫化剂。预硫化的条件决定预硫化的效果，硫化温度一般在280～300℃左右。经过硫化后的催化剂活性很高，为使装置操作平稳，需对催化 剂进行钝化。催化剂钝化的主要目的是抑制加氢裂化催化剂的初活性。常用的钝 化剂为无水液氨。无水液氨的注入位置既可在精制反应器R101入口，也可在裂 化反应器R102入口，但以在裂化反应器入口注入为最佳。[1] 关键词:加氢裂化；催化剂；湿法硫化技术 中国石油化工股份有限公司天津分公司180万吨/年加氢裂化装置于2009年 10月一次开车成功。2020年2#加氢裂化在检修期间对上周期使用的FF-66和 FC-52/FC-80催化剂进行了器外再生后回填使用。其中精制段补充了部分FF-66 新剂，裂化段使用了FC-76加氢裂化催化剂作为补充，后精制全部装填新鲜FDS- 4催化剂。催化剂装填于2020年6月7日开始至6月17日结束，共计装填FF- 66（新剂）55.00吨；FTX（新剂）1.94吨；FC-76（新剂）39.00吨；FDS-4（新剂）19.72吨；FBN-03B04保护剂7.91吨；FBN-03B05保护剂5.50吨；FBN- 03B06保护剂2.20吨。为了确保装置一次开车成功，要求反应原料、反应系统气密、催化剂硫化、催化剂钝化、换进原料油等主要步骤必须严格按规定执行。 1 催化剂正常使用条件及有关注意事项 1.1 原料油与新氢
加氢装置催化剂硫化方案
加氢装置催化剂硫化方案 Ll催化剂预硫化的目的和原理 （1）目的：在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分（氧化银、氧化铝、氧化鸨等）由活性低的氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定性，延长催化剂 寿命。 （2）原理： 预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应： ①硫化剂（DMDS）和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，反应会放出热量。预硫化时该反应 一般在反应器入口发生，反应速度较快。 ②氧化态的催化剂活性组分（氧化银、氧化铝、氧化铝等）和硫化氢反应变成硫化态的催 化剂活性组分，反应会放出热量。预硫化时该反应发生在各个床层。 ③副反应： 在有氢气存在、无硫化氢的条件下，氧化态的催化剂活性组分（氧化锲、氧化铝、氧化鸨等）极易被氢气还原，生成金属银、铝和水，导致催化剂活性损失，温度越高（大于230℃）,反应越剧烈。而且这些金属组分很难再被硫化并在加氢过程中对原料油缩合结焦起催化作用。 采用DMDS作为硫化剂： C2H6S2÷3H2=2H2S+2CH I MoO3+2H2S+H2=M O S2+3H2O 3NiO+2H2S+H2=Ni3S2+3H2O 9Co0+8H2S+H2=Co9S8+9H20 根据上述化学反应方程式及催化剂中活性金属组分含量，可计算出单位重量催化剂硫化完全所需硫化剂的理论量和生成水的理论量。催化剂硫化时，硫化剂（DMDS）理论用量及理论生成水量的计算见下表：
1.2准备工作 ⑴催化剂干燥结束； ⑵急冷氢试验结束，急冷氢阀关闭；紧急泄压试验已完成； ⑶系统具备连续供给合格氢气的能力，新氢纯度＞95V%,反应系统已置换至氢纯度＞85V%； （4）物料已备齐。硫化剂DMDS38.28t,硫化用油:直馅柴油（碱氮含量小于IOOμg∕g,总氮含量小于300P g∕g）2000t,钝化用油2000t; ⑸桶装DMDS用风动隔膜泵装入硫化剂罐D-301,并建立循环正常； ⑹分馆系统油运正常，可以接收反应生成油； ⑺联系化验做好分析硫化氢、氢纯度的准备工作，确保取样分析及时准确。 ⑻准备好防硫化氢呼吸面罩，硫化氢报警仪，便携式硫化氢含量检测器，护目镜等防护工具。 1.3 反应器进油、催化剂预湿 ⑴循环机全量循环，控制冷高分压力4.OMPa,反应入口温度70℃。停止原料分馆长循环，改为 分储短循环。启动PTOl向反应系统进油，控制进料量200t∕h° ⑵在催化剂床层进油后，随着硫化油与催化剂的接触，会出现约I（TC的吸附温波，若温升大 于30℃则降低反应进料量，保持床层温度》70℃,催化剂硫化阶段要避免使用急冷氢，只有当所有其它控制催化剂床层温度手段失效时才使用。当温波全部通过催化剂床层，且热高 分液面建立正常后，逐步将进料量提高至380t∕h0系统开路将生成油 外甩2小时后（通过硫化循环线至不合格油出装置线外甩），反应系统改为硫化油循 环流程。
加氢裂化催化剂预硫化操作规程
加氢裂化催化剂预硫化操作规程 一、催化剂预硫化的目的 加氢裂化催化剂的活性金属组分主要是Mo、Ni、Co和W，同其它新催化剂或再生后的催化剂一样，其所含的活性金属组分(Mo、Ni、Co、W)都是以氧化态的形式存在。大量的研究和工业实践证明，催化剂经过硫化，活性金属组分由氧化态转化为硫化态，具有良好的加氢活性和热稳定性。因此，在加氢催化剂接触原料油汽之前，先进行预硫化，将催化剂活性金属组分由氧化态转化为硫化态。本装置使用的FZC系列保护剂为Mo-Ni系活性金属氧化物，FF-20精制催化剂活性金属为W-Mo-Ni系金属氧化物，FC-14裂化催化剂的活性金属为W-Ni系金属氧化物，予硫化能使MoO3、WO3和NiO转变为具有较高活性的MoS2、WS2和Ni3S2金属硫化物。 催化剂硫化一般分为湿法硫化和干法硫化两种，湿化硫化为在氢气存在下，采用硫化物或馏分油在液相或半液相状态下的预硫化；干法硫化为在氢气存在下，直接用含有一定浓度的H2S或直接向循环氢中注入有机硫化物进行的预硫化。 湿法硫化分为两种：一种为催化剂硫化过程所需要的硫油外部加入的硫化物而来，一种为依靠硫化油自身的硫进行
预硫化。本装置预硫化工艺为干法气相硫化。使用二甲基二硫化物C2H6S2（DMDS）作为硫化剂。 二、催化剂预硫化的原理 催化剂预硫化是基于硫化剂(DMDS)临氢分解生成硫化氢(H2S)，H2S与催化剂活性金属氧化态反应转化成相应金属硫化态的反应。其相关的硫化反应如下： (CH3)2S2+3H2→ 2H2S+2CH4 MoO3 + 2H2S + H2→ MoS2 + 3H2O 3NiO + 2H2S + H2→ Ni3S2 + 3H2O WO3 + 2H2S + H2→ WS2 + 3H2O 三、具备条件 (1)经过气密检验和紧急泄压试验，确认系统严密性和联锁系统性能安全可靠。 (2)供氢系统确保稳定可靠，1401-K-101及1401-K-102运转正常。 (3)催化剂脱水干燥完毕。 (4)硫化剂用量备足，并且1401-P105试运合格。 (5)分析站已做好对硫化氢、氢气浓度等样品的分析准备，以确保取样分析准确。