模具设计与制造 复习资料

模具设计与制造复习资料

一、填空题

1、普通曲柄压力机的闭合高度是指位置时，滑块底面到之间的距离。

2、模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具至之间的距离。

3、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的中，其作用是控制条料进给方向上的。

4、弯曲变形程度用表示。

5、影响塑件收缩的因素可归纳为：_____________ 、_____________ 、_____________ 、_____________ 、_____________ 、_____________ 。

6、塑料模具的导向机构主要有_____ ________导向和_____________定位两种类型。

二、判断题（正确的在括号内画“Ö”，错误的画“´” ）

1、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。（）

2、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。（）

3、斜刃比平刃的冲裁力大。（）

4、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（）

5、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。（）

6、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。（）

7、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。（）

8、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模上。（）

9、塑料模的模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（）

三、选择题

1、冲裁模的间隙应当模具导向件的间隙。

A、小于；

B、等于；

C、大于；

D、小于等于。

2、在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用定位较合理。

A、挡料销；

B、导正销；

C、侧刃；

D、初始挡料销。

3、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件和浇注系统在________ 上______的乘积。

A、模板面积

B、浇口截面积

C、分型面

D、投影面积

4、在多型腔模具中，分流道的排列有______________和______________两种。

A、平衡式

B、环形

C、非平衡式

D、矩形

5、在实际生产中斜导柱斜角α一般取__ ___ 至_ ____度，最大不超过___________度。

A、25

B、20

C、15

D、

四、问答题

1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？

2、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？

3、影响弯曲变形回弹的因素是什么？采取什么措施能减小回弹？

4、简述弯曲件的结构工艺性。

5、拉深件坯料尺寸的计算遵循什么原则？

6、影响塑件收缩的因素有哪几方面？

答案

一、填空题

1、滑块在下止点、工作台上平面

2、上模座上平面、下模座下平面

3、连续模、进给步距

4、相对弯曲半径（r/t）

5、塑料品种、成型压力、熔体温度、模具温度、保压时间、模具浇口尺寸

6、导柱导向、锥面定位

二、判断题（正确的在括号内画“Ö”，错误的画“´” ）

1、（√ ）

2、(√ )

3、(× )

4、（×）

5、（√ ）

6、（×）

7、（√）

8、（×）9、（×）

三、选择题

1、C、大于；

2、C、侧刃；

3、C、分型面D、投影面积

4、A、平衡式C、非平衡式

5、A、25 B、20 C、15

四、问答题

1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？

答：冷冲压加工是在室温下进行的，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冷冲压加工与其它加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济性方面都具有许多独特的优点。主要表现在：高生产效率、高复杂性、低消耗、高寿命。

2、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？

答：确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件成本。冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定：

（1）生产批量；（2）冲裁件尺寸和精度等级；（3）冲裁件尺寸形状的适应性；（4）模具制造安装调整的难易和成本的高低；（5）操作是否方便与安全。

3、影响弯曲变形回弹的因素是什么？采取什么措施能减小回弹？

答：影响弯曲变形回弹的因素有：（1）材料的力学性能；（2）相对弯曲半径r/t；（3）弯曲中心角α；（4）弯曲方式及弯曲模；（5）工件的形状。

减小回弹的措施有：

（1）改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t 。如有可能，在弯曲区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹；尽量选用小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。

（2）采取适当的弯曲工艺：①采用校正弯曲代替自由弯曲；②对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点降低。对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。③弯曲相对弯曲半径很大的弯曲件时，由于变形程度很小，变形区横截面大部分或全部处于弹性变形状态,回弹很大，甚至根本无法成形，这时可采用拉弯工艺。

（3）合理设计弯曲模。

4、简述弯曲件的结构工艺性。

答：弯曲件的工艺性是指弯曲变形区与零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。

5、拉深工序中的起皱、拉裂是如何产生的，如何防止它？

答：拉深工序中产生起皱的原因有两个方面：一方面是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。防皱措施：主要方法是在模具结构上采用压料装

置，加压边圈，使坯料可能起皱的部分被夹在凹模平面与压边圈之间，让坯料在两平面之间顺利地通过。采用压料筋或拉深槛，同样能有效地增加径向拉应力和减少切向压应力的作用，也是防皱的有效措施。

拉深工序中产生拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处一一“危险断面”产生破裂。防止拉裂的措施：一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度、凹模圆角半径、合理改善条件润滑等，以降低筒壁传力区中的拉应力。

6、影响塑件收缩的因素有哪几方面？

答：塑料品种、成型压力、熔体温度、模具温度等。

模具设计与制造复习题及答案

二、填空题

1.冷冲压工艺是在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或

塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。

2.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心与模柄的轴心线要求重

合(或偏移不大)。

3.普通冲裁件断面具有圆角带、光亮带、断裂带、和毛刺区四个明显区域

4.落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行

计算。

5.冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行

计算。

6.冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。

7.落料凹模在上模的叫倒装复合模，而落料凹模在下模的叫正装复合模，其中正装复

合模多一套打料装置。

8.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须使模具压力中心与模柄的轴心线重合(或偏

移不大)。

9.弹性卸料装置除了起卸料作用外，还兼起压料作用.它一般用于材料厚度相对较薄材

料的卸料。

10.侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的级进模中，其作用是控制条料进给方向

上的进给步距。

11.模具的压力中心就是冲压力的合力的作用点，求压力中心的方法就是求空间平行力

系的合力的作用点。

12.普通曲柄压力机的闭合高度是指滑块在下止点位置时，滑块底面到工作台上平面之

间的距离。模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座下平面至下模座下平面之间的距离。选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。

13.弯曲件展开长度的计算依据是弯曲前后中性层长度不变。

14.弯曲变形程度用相对弯曲半径(r / t)表示。

15.弯曲件最容易出现影响工件质量的间题有弯裂、回弹、和偏移等。

16.拉深变形程度用拉深系数m表示。

17.拉深模中压边圈的作用是防止工件在变形过程中发生起皱。

18.拉深系数越小，说明拉深变形程度越大。

19塑料树要是由和组成的。

树脂、添加剂

20.为改善树脂的性能。塑料里常加入、、、、等作为辅助成分。

填充剂、增塑剂、稳定剂、着色剂、润滑剂

21.热塑性塑料的分子主要是和结构。

线型、支链型

22.一般来说，根据结构形态塑料可分为非结晶型、和三类。

半结晶型、结晶型

23.脱模斜度与、以及等因素有关。

塑料的品种、制品的形状、模具的结构

24.影响塑件尺寸精度的主要因素有、、和。

模具、塑料、成型工艺、成型的时效

25.注射模具由成型零件、、、、、和等组成

浇注系统、结构零件、分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统

26.注射模具的成型零件由、、和等构成。

型芯、凹模、成型杆、镶块

27.注塑模具的结构零件主要起、、和等作用。

安装、导向、机构动作、调节温度

28.注射模按注射机的类型可分为、和三种，按型腔数目分可分为和两种。

立式、卧式、角式，单型腔注射模、多型腔注射模

29.模具型腔的数量是根据注射机的最大注射量、、以及来确定的。

合模力、产品的精度要求、生产经济性

30.分形面形状应该尽量简单，常见的分形面可以是平面、、或。

斜面、阶梯面、曲面

31.典型注塑模具的浇注系统由、、和等结构组成。

主流道、分流道、内浇口、冷料穴

32.卧式注射机用的单分形面注射模具，主流道开设在，分流道开设在，开模后塑料制品连同浇注系统凝料一起留在。

定模一侧、分形面上、动模一侧

33.注射机的顶出机构形式有、、等三种。

中心机械顶出、两侧机械顶出、中心液压顶出加两侧机械顶出

34.注塑模具型腔的排列方式通常有、、和等。

圆型排列、H型排列、直线排列、符合排列

35.按凹模结构的不同可以分为、、和。

整体式、整体嵌入式、组合式、镶拼式

36.塑料制品的内螺纹结构用来成形，塑料制品的外螺纹结构用来成形。

螺纹型芯、螺纹型环

37.成形零件工作尺寸计算包括、、、等的计算。

型腔和型芯的径向尺寸、型腔深度、型芯高度、中心距尺寸

38.浇注系统的主要作用是和。

输送流体、传递压力

39.为便于凝料从直流到中拔出，主流道一般设计成，锥角取。

圆锥形，2~4

40.浇口的设计与、、、和等因素有关。

塑件形状、制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数、塑料性能

41.浇口的常见形式有、、、、、和。普通浇口、点浇口、潜浇口、直接浇口、凸耳式浇口、扇形浇口、蕉型浇口

42.注射模具的支撑零件包括、、、等。

动模座板、定模座板、定模支撑板、垫板

43.多型腔绝热流道注射可分为和两种类型。

点浇口式、主流道式

44.机动抽芯在生产中广泛采用，按其传动机构不同可分为、、等。

斜导柱抽芯、斜滑块抽芯、齿轮齿条抽芯

45.简单的推出机构有、、、等几种形式。

推杆推出、推管推出、推件板推出、推块推出

46.模具加热方法根据热能来源不同分为、、等。

蒸汽加热、电阻加热、工频感应加热

47.塑料模具的合模导向装置有和两种类型。

导柱导向、锥面定位

48.注塑模具的排气系统主要有、和等几种形式。

利用间隙排气、用排气槽排气、用球状合金料烧结块渗导排气

49. 其它冲压成形是指除了弯曲和拉深以外的冲压成形工序。包括胀形、翻边、缩口、旋压和校形等冲压工序。

50. 成形工序中，胀形和翻孔属于伸长类成形，成形极限主要受变形区内过大的拉应力而破裂的限制。缩口和外缘翻凸边属于压缩类成形，成形极限主要受变形区过大的压应力而失稳的限制。

三、分析简答题

1.什么是冷冲压加工?冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点?

答：冷冲压加工是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点。生产的制件所表现出来的高精度高、复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品，其制造属单件小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。

2.什么是冷冲模?它有何特点?

答:在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具。俗称冷冲模。

特点：冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生产出合格的冷冲压件；没有先进的冷冲模，先进的冷冲压成形工艺就无法实现。

3.如何选择冲压设备?

（1）压力机的公称压力不小于冲压工序所需的压力。

（2）压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压后能顺利地从模具上取出工件。

（3）压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装。

（4）压力机的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。

3.板料冲裁时，其断面特征怎样?影响冲裁件断面质量的因素有哪些?

答：板料冲裁时，冲裁件的断面明显地分成四个特征区:即圆角带、光亮带、断裂带与毛刺区。

影晌断面质量的因素有：

(1)材料性能 (2)模具间隙 (3)模具刃口状态

4.影响冲裁件尺寸精度的因素有哪些?

答：影响冲裁件尺寸精度的因素有：压力机的精度、冲模的制造精度、材料性质、冲裁间隙、模具刃口状态等。

5.影晌弯曲变形回弹的因素是什么，采取什么措施能减小回弹?

答：影晌弯曲变形回弹的因素有：(1)材料的力学性能；(2)相对弯曲半径r/t ； (3)弯曲中心角α；(4)弯曲方式及弯曲模；(5)工件的形状。

减小回弹的措施有:

(1)改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t 。如有可能，在弯曲区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹；尽量选用E s σ小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。

(2)采取适当的弯曲工艺

①采用校正弯曲代替自由弯曲。

②对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点s σ降低.对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。

③弯曲相对弯曲半径很大的弯曲件时，由于变形程度很小，变形区横截面大部分或全部处于弹性变形状态，回弹很大，甚至根本无法成形，这时可采用拉弯工艺。

(3)合理设计弯曲模。

6.弯曲时的变形程度用什么来表示？为什么可用它来表示?弯曲时的极限变形程度受哪些因素的影响?

答:生产中常用r/t 来表示板料弯曲变形程度的大小。

r/t 称为相对弯曲半径，r/t 越小，板料表面的切向变形程度max ε越大，因此，生产中常用r/t 来表示板料弯曲变形程度的大小。

弯曲时的极限变形程度的影晌因素有：①材料的塑性和热处理状态；②坯料的边缘及表面状态；③弯曲线与钢板纤维方向是否垂直；④弯曲角。

7.简述弯曲件的结构工艺性。

答:弯曲件的工艺性是指弯曲变形区与零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。

8.弯曲过程中坯料可能产生偏移的原因有哪些?如何减小和克服偏移?

答:在弯曲过程中凡造成工件变形阻力不对称的因素都将造成工件偏移。例如，弯曲件形状不对称，弯曲件在模具上的接触阻力不对称，冲压方向不同造成的弯曲件滑动阻力不对称等。

措施：在坯料上预先增添定位工艺孔，当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺；V 形弯曲模，由于有顶板及定料销，可以有效防止弯曲时坯料的偏移;有顶板和定位销的Z 形件弯曲模，能有效防止坯料的偏移；为了防止坯料偏移，应尽量利用零件上的孔，用定料销定位，定料销装

在顶板上时应注意防止顶板与凹模之间产生窜动。工件无孔时可采用定位尖、顶杆顶板等措施防止坯料偏移.

9.为什么有些拉深件要用二次、三次拉深成形?

答：因为每次拉深受危险断面材料强度的限制，变形程度是有极限的。由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉深件可以一次拉深工序制成，而有些高度大的拉深件需要二次、三次或多次拉深成形。在进行冲压工艺过程设计和确定必要的拉深工序的数目时，通常利用拉深系数作为确定所需拉深饮数的依据。

10.拉深工序中的起皱、拉裂是如何产生的？

答：拉深工序中产生起皱的原因有两个方面：一方面是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。

11.什么是塑料？

塑料是以高分子合成树脂为基本原料，加入一定量的添加剂而组成，在一定温度压力下可塑制成具有一定结构形状，并能在常温下保持其形状不变的材料。

12.塑料的成形方法有哪些？

注射成型、挤出成型、压塑成型、吹塑成形、浇注成型等

13.什么是热塑性塑料和热固性塑料？

热塑性塑料：树脂都是线型或支链型高聚物，在常温下是固体，后热后变软并熔融成为可流动的粘稠液体，再次状态下具有可塑性，冷却后硬化定型，再加热后又可变成粘稠液体，如此可进行反复加工。

热固性塑料：树脂分子最初是线型结构，加热时，分子链之间长生化学键结合，发生交联反应，分子结构之间转化为网型结构，最终转变为体型结构。初次受热可软化熔融，可塑成型，继续加热固化定型，以后不管怎样加热都不会变软，一次成型，不能反复可逆。

14.什么是塑料收缩性，影响塑料收缩率的因素有哪些？

制品在冷却定型或固化变硬后，其尺寸小于模具尺寸，塑料这种尺寸缩小的性质成为收缩性。

影响收缩率的因素主要有：

制品的形状、壁厚、嵌件数量，成型前对塑料是否进行预热，成型温度，注射压力，保压时间，成型方法和模具结构，浇注系统的形式、布局、尺寸。

15.热塑性塑料和热固性塑料的工艺性能指标分别有哪些？

热塑性塑料的工艺性指标主要有收缩率、流动性、结晶性、吸湿性、热敏性、应力开裂和熔体破裂等。

热固性塑料的工艺性指标主要有收缩率、流动性、比体积、压缩率和固化速度等。

16.在进行塑件设计时，加强筋设计要注意哪些问题？

加强筋应沿着塑料流动的方向设置，还应尽量减少或避免塑料的局部集中，以免产生缩孔或气泡。

17.塑件壁厚的设计有哪些原则？

根据成型工艺的要求，应尽量使塑料制品各部分壁厚均匀，避免有的部位太厚或太薄，否则成型后会因为收缩不均匀而导致制品变形或产生缩孔、凹陷烧伤或填充不足等缺陷。

热缩性塑料制品壁厚一般在1~4mm，热固性塑料制品壁厚一般在1~6mm。

18.塑料制品的表面质量指哪些方面？

塑料制品的表面质量包括有无斑点、条纹、凹痕、气泡、变色等缺陷，还有表面光泽型和表面粗糙度。

19.在注射设备的选用中，合模力怎样校核？

注射机的合模力应该大于模腔内塑料熔体的压力产生的胀开模具的力，即合模力要大于模内熔体压强和塑料件及浇注系统在分形面上投影面积之和的乘积。

20.在注塑模具的设计中，型腔数目的确定要考虑哪些因素？

要考虑以下几点：

1.塑料制作的批量和交货周期

2.质量的控制要求

3.成形的塑料品种与塑料件的形状及尺寸

4.所选用的注射机的技术规格

21.什么是分形面？分形面的选择有哪些原则？

模具上取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称分形面。

分形面的选择有以下一些原则：

1.分形面应选择在塑件外形的最大轮廓处

2.分形面的选择应考虑有利于塑件脱模

3.要保证塑件的精度要求

4.应考虑模具的侧向抽拔距

5.应将分形面设计在熔融塑料的流动末端，利于模具型腔内气体的排出

6.分形面的选取应是模具零件易于加工，减小模具加工难度，使模具加工工艺简单

22.什么是整体型芯？有哪些特点？

整体型芯是在型芯固定板或型腔上直接加工出型芯。

有以下特点：其结构牢固，成形的塑料制件质量好，但模具的加工难度大，适用于内形简单、深度不大的型芯设计。

23.影响分流道设计有哪些因素？

影响因素有：

1.塑件的几何形状、壁厚、尺寸大小以及尺寸的稳定性、内在质量和外光要求等

2.塑料的种类

3.注射机的压力、加热温度及注射速度

4.主流道和分流道的脱落方式

5.型腔的布置、浇口位置以及浇口形式的选择

24.冷料穴有什么作用？

作用是防止冷料射入型腔使塑料制品产生各种缺陷，影响外观。

25.绝热流道注射模具绝热原理是什么？

利用塑料导热比金属下的特性，将流道的截面尺寸设的较大，由于靠近流道表壁的塑料熔体会因为温度较低而迅速冷却凝结成一个完全或半熔融的固化层，可以使流道中心的塑料在连续注射时保持熔融状态。

26.什么是合模导向装置？它主要起哪些作用？

合模导向装置是保证动模与定模或上模与下模合模时正确定位和导向的装置。

主要起以下几方面的作用：

1.导向作用

2.定位作用

3.承受一定的侧向压力

4.承载作用

5.保持机构运动平稳

27.什么是推件板？推件板推出形式有哪些特点？

推件板是一块与凸模有一定配合精度的模板，它是在塑料件的整个周边端面上进行推出。

推件板推出形式有作用面积达，推出力大，脱模力均匀，运动平稳，塑料件上无推出痕迹等优点。

28.抽芯机构有哪几种类型？

抽芯机构分为机动抽芯、手动抽芯、液压抽芯

29.推出机构一般由哪几部分组成？

推出机构一般由推出元件、复位元件、限位元件、导向元件、结构元件等几部分组成

30.常见的冷却通道的形式有哪几种？

主要有直流式和直流循环式、循环式、喷流式、隔板式、间接冷却等几种形式

1.模具是成形制品或零件生产的重要工艺装备。

2.冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺设备，称为冲压模具。

3.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。

4.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。

5．分离工序：是指坯料在模具工作零件刃口的作用下，沿一定的轮廓线分离而获得冲件的加工方法。

6.成形工序：是指坯料在模具的压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法。

7.分离工序主要有冲孔、落料、切断等

8.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等

9.冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。

10.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。

11.冲压工艺对材料的基本要求是：

（1）对冲压性能的要求；

（2）对表面质量的要求；

（3）对材料厚度公差的要求。

12.冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。

13.冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）断裂分离阶段.

14．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.

15.在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则：

（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。

（3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。

（4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。

（5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。

16.排样：冲裁件在条料或卷料上的布置方法称为排样。

17.搭边：排样中相邻两个工件之间的条料或工件与条料边缘间的条料称为搭边。

18：搭边的作用：是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，保证冲件质量和送料方便。19；搭边值过大过小的不良影响：过大，材料利用率低。过小，材料利用率虽高，但搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边被拉入模具间隙，使模具刃口更易磨损，甚至损坏模具刃口。

20．送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距。

21：条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。

22：对冲裁力有直接影响的因素主要是板料的力学性能，厚度、与冲裁件的轮廓周长。

23.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1）单工序冲裁模；（2）复合模；（3）连续模。

24.复合模：在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具，称为复合模。冲孔落模是常用的复合冲裁模。

25．复合模的特点：结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。但是复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。倒装复合模在生产中应用较广。

26.连续模两种基本结构类型：用导正销定距的连续模与用侧刃定距的连续模。

27：在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金刚

28.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。。

29．弯曲变形中，弯曲半径过小，外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从而导致弯裂。

30.影响最小相对弯曲半径的因素主要有：

（1）材料的力学性能和热处理状态；

（2）弯曲角α；

（3）弯曲线的方向。

（4）坯料表面与边缘状况；

（5）最小相对弯曲半径的数值。

31.减小弯曲回弹常用的措施：（1）校正法；（2）补偿法。

32.偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象称为偏移。

33.克服弯曲偏移的措施：

（1）采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能

得到较平整的工件。

（2）利用坯料上的孔或先冲出工艺孔，用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动。（3）将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，然后再切开，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移。

（5）模具制造准确，间隙调整一致。

34.冲模的定位零件是用来控制条料的正确送进及单个坯料在模具中的正确位置。

35.常用的定位零件有挡料销、导料板、导料销、侧刃、导正销、定位销及定位板。

36．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动和滚动导向模架两大类。

37.模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，模具装配常用修配法和调整法。

38.凸、凹模常用的固定方法有紧固件法、压入法，粘接法、铆接法等

39.冲模装配的工艺要点是：

（1）选择装配基准件：选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来在确定；（2）组装配件；

（3）总体装配：在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序；

（4）调整凸、凹模间隙：在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模隙，使之均匀一致；（5）检验、测试。

40.在拉深变形中，坯料的相对厚度越小，变形区抗失稳起皱的能力越差，也越容易起皱。

41.在拉深变形中，通常的防皱措施是加压力装置。

42.圆筒形件展开后坯料直径D=√d2+4dh-1.72rd-0.56r2

43.拉深模的间隙一般都大于材料的厚度，以减少摩擦力。拉深普通圆筒形件时，单面间隙一般以取（1.05—1.20）t为宜

44.凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。

45.选择拉深模的材料应满足的要求：（1）具有高硬度和高强度，以保证拉深过程中不变形；（2）具有高的耐磨性，以保证在长期工作中形状和尺寸的变化不超过公差范围；（3）热处理后变形小，以保证精度要求。此外，应根据具体条件，如工件的形状、生产批量、模具工作性质及工厂现有条件等合理地选用拉深模的材料。

46.塑件的壁厚要合理：不能太厚，也不能太薄。从塑件成型的角度来考虑，塑件的壁厚对塑件的质量有很大影响。塑料熔体充模时，塑件的壁厚就是塑料熔体的流动通道，偏小的塑件壁厚会使塑料熔体流动阻力增加，充模困难，大型复杂的制件难以充满型腔，塑件脱模时没有足够的强度承受来自脱模机构的推出力。塑件壁厚过大，一方面增加了塑料的用量，使塑件成本上升；另一方面，对塑件的成形也是不利的，对热塑性塑料而言，会增加成型后的冷却时间，生产效率大大下降。

47．注射成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个阶段的作用时间。

48.注射模的结构可分为单分型面注射模、双分型面注射模、侧向抽芯注射模、带有活动镶件的注射模等几种类型。

49.注射机的最大注射量就是注射机的公称注射量。

50.选择分型面的主要原则：1.分型面的选择应使塑件脱模容易；2.分型面的选择应利于抽芯；

3.分型面的选择应利于保证塑件的外观质量和精度要求；

4.分型面的选择应有利于型腔排气；

5.分型面的选择应使模具零件易于加工，减小加工难度，模具加工工艺简单。

51.注射模浇口位置的选择：1.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔排气和塑料的补缩，避免塑件产生缩孔和表面缺陷。2.浇口的位置应避免塑件产生熔接痕，以免影

响塑件的外观和强度。3.浇口的位置应设置在能使塑料熔体同时充满型腔各个角落的位置。

4.浇口应设置在有利于排除型腔中的气体位置。

5.模具的型芯细长时，浇口的位置应避免塑料熔体直接冲击型芯，以免型芯受到冲击后变形。