精密铸造模具设计复习题及答案

精密铸造模具设计复习题及答案

第一篇：精密铸造模具设计复习题及答案

一、名词解释

1、压射比压(P6)：是压室内金属液在单位面积上所受的压力，公式为

2、压射速度(P7)：是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度

3、充填速度(P7)：是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度

4、持压时间(P42)：从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继续在压射冲头下的持续时间

5、留模时间(P43)：从压射终了到压铸模打开的时间

6、模架(P59)：将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够安装到压铸机上进行工作的构架

7、抽芯距(P129)：指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模的位置时，型芯和滑块在抽芯方向上所移动的距离

8、抽芯力(P128)：在压铸时，金属液充满型腔，冷却并收缩，对活动型芯的成型部分产生包紧力，在抽芯机构开始工作的瞬间，须克服由铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力。这两者的合力即为抽芯力

9、压铸(P1)：是压力铸造的简称，其实质是在高压作用下，使液体或半液体金属以较高的速度填充压铸型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。

10、锁模力(P23)：推动动模移动合拢并锁紧模具的力

11、浇注系统(P59)：连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道，由直浇道、横浇道、内浇道组成12、成型零件(P59)：决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件

13、分型面(P61)：压铸模的动模与定模的结合表面

14、铸造圆角(P33)：在压铸零件壁面与避免连接处，不论直角、锐角、或钝角，都应设计成圆角，只有当预计选定为分型面的部位上才不采用圆角连接。（理解请看书本）

15、计算收缩率(P110)：设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率，它包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值即公式：

二、简答题

1、简述压铸的特点。(P1-P3)

答：优点：（1）压铸件的尺寸精度高（2）材料利用率高（3）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件（4）在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度（6）生产率极高

缺点：（1）压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在（2）不适合小批量生产

（3）压铸件尺寸受到限制（4）压铸合金种类受到限制

2、溢流槽的作用是什么？(P88)

答：（1）排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液（2）控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流（3）调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态（4）作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免在压铸件表面留有推杆痕迹（5）设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出（6）作为压铸件存放、运输及加工时的支撑、吊挂、装夹或定位的附加部分

3、简述压铸用涂料的主要作用。(P44)

答：（1）高温时保持良好的润滑性能（2）减少模具的热导率，保持熔融金属的流动性，从而改善金属的变形性（3）保护模具，避免熔融金属对模具的冲刷作用，改善模具工作条件，延长模具的使用寿命（4）预防粘模（5）减少铸件与模具成型部分之间的摩擦，从而减少型芯和型腔被磨损并提高铸件表面质量

4、从压铸工艺角度, 用于压铸的合金材料应具备哪些性质？(P12)

答：（1）高温下有足够的强度和可塑性，无热脆性（2）尽可能小的线收缩率和裂纹倾向，使压铸件有较高的尺寸精度（3）结晶温度范围小，防止压铸件产生过多的缩孔和疏松（4）在过热温度不高时有足够的流动性，便于填充复杂型腔，以获得表面质量良好的压铸件（5）与型壁产生的物理—化学作用的倾向小，以减小粘模和互相合金化

5、压铸模装配图需标明的技术要求有哪些？(P183)

答：（1）模具的最大外形尺寸（长x宽x高）（2）选用压铸机的型号（3）选用压室的内径、比压或喷嘴直径（4）最小开模行程（5）推出机构的推出行程

（6）铸件的浇注系统及主要尺寸（7）模具有关的附件的规格、数量、和工作程序（8）注意特殊机构的动作过程

6、简述压铸用铜合金的主要性质。(P16)

答：熔点高，模具使用寿命短；力学性能高；良好的抗腐蚀行；具有小的摩擦系数；耐磨性好；疲劳极限和热导性高；线膨胀系数小；导电性能好，具有抗磁性能

7、简述压铸模设计的一般流程。(P188-189)

答：（1）对压铸件进行结构分析（2）选择分型面及浇注系统（3）选择压铸机型号（4）合适的模具结构（5）画压铸模装配图（6）对相关零件进行刚度或强度计算（7）画出压铸模零件图（详情请翻书）

8、为什么黑色金属很少用于压铸生产？(P56)

答：由于黑色金属比有色金属熔点高，冷却速度快，凝固范围窄，流动性差，使黑色金属压铸时压室和压铸模的工作条件十分恶劣，压铸模寿命较低，一般材料很难适应要求。此外，在液态下长期保温黑色金属易于氧化，从而又带来了工艺上的苦难。

9、压铸模使用前必须预热，为什么？(P41)

答：预热的作用有：其一是避免高温液体金属对冷压铸模的“热冲击”，以延长压铸模使用寿命。其二是避免液体金属在模具中因激冷而很快失去流动性，使铸件不能顺利充型，造成浇不足、冷隔、“冰冻”等缺陷，或即使成形也因激冷增大线收缩，引起铸件产生裂纹或表面粗糙度增加等缺陷。

10、压铸件一般不能进行热处理，为什么？(P2-3)

11、压射比压影响因素、原因。(P39)

三、综合题

1、成型尺寸计算(P113-115)。

2、抽芯力估算(P129)。

3、抽芯距计算(P130，重点是图8-7二等分滑块抽芯！)。

4、斜导柱长度计算公式推导(P134)。

5、三级压射工作原理(P26图3-7阅读)。

6、机构工作原理解释(P152图8-

44、P174图8-74、P176图8-77、P180图8-84)。

7、预复位机构原理。(P180图8-84 ~ 图8-87)

8、充型速度与压射比压关系式推导(以卧式冷压室压铸为例)。

第二篇：精密铸造实习总结[模版]

精密铸造实习总结

我很荣幸在这短短的三个月里在公司领导和各位同仁的帮助下，使我从完全不知道铸造到对精密铸造有了深刻的了解。也为我以后的工作和学习打下坚实的基础。

在见习的过程中，能不断的学习新的知识让我感到非常满足，我感觉自己取得了很大的进步。尤其是在制造部见习过程中，让我在短的时间内学到了很多先进精铸技术的知识。还有人力资源部组织的周六例会，与各位新同仁一起讨论见习心得，让我博览众彩，从而取彼之长，补己之短。总之，非常感谢公司给我这次学习机会，也非常感谢公司各位领导、各位师傅，还有一起努力的新老同仁。现将我这三个月见习情况作如下汇报：

进入车间见习才是我真正意义上开始接触溶模制造。对我来说一切都是新鲜的，在车间，许多很简单的问题对于我来说，都有可能成为难点，但这不是解决不了的理由，是谁都需要经历的一个过程。在不断的学习中，不断的摸索中，去培养自己的自主学习能力，思考问题能力。

我首先了解了生产制作流程，然后又逐步了解了熔模铸造工艺及

各工序控制要点，以及溶模铸造的基本知识。制造部主要包括型壳、浇注、后处理、热处理、机加工几大车间。产品的一般生产流程为：压蜡→蜡检→修蜡→组树→制壳→浇铸→光谱检→切割、初抛→清理→初检→焊修→中检→热处理→热处理检→加工浇口→整形→中整检→咬酸、抛丸、喷砂→酸洗→酸检→整形、清洗→酸整检→表面处理→表面检→毛坯库→内、外部加工→外抛光→加工检→内、外部热处理→整形装配→装配检→内、外部表面终处理→表面终检→成品库。每道工序都安排有师傅，在师傅的细心辅导下，我对每道工序应该注意的地方和容易造成的产品缺陷，以及导致这些缺陷的原因等有了一定了解。1，型壳车间：

压蜡：此工序与产品模具直接接触，与研发课工作联系密切。整个型壳车间是产品的最初阶段，也是最关键的阶段。万事开头难，蜡模的质量直接关系到产品表面尺寸和质量的好坏。操作时注意射蜡湿度、压力、流速、保压时间，以及产生各种缺陷（如：凹陷、气泡、缩孔、蜡模破裂、油温冷叠、射不满）的原因以及对后序产品的影响。作为研发人员还要特别注意，不同结构产品模具的设计方法、模具型腔尺寸与蜡模尺寸的差异等。

修蜡：则主要是将冷却后的蜡模表面合模线、飞边、射蜡口修补过渡圆顺；凹陷填平、气泡挑破补平，油纹擦净等。一切表面缺陷修补完好。这道工序要求操作者要集中精力，以防不小心用修蜡刀把蜡件划伤。

组树：本工序主要与工艺课的关系紧密，它直接反映工艺出品率。组数时注意树上的蜡模上表面距浇口杯上边缘>90mm，蜡模间距>9mm，蜡模放置角度要利于脱蜡，内浇口长度12～25mm利于切割。焊接处无凹陷、无缝隙、无尖边、无蜡片粘符。组树还要注意的一个原则是尽量保证工件在脱蜡时蜡能全部排出。制壳：所需要的材料有碱性硅溶胶、锆英粉（用来配制面层涂料）、锆英砂（用于面层撒砂）、煤矸石粉（用于配制背层涂料）、煤矸石砂（是制背层型壳的撒砂）。制壳的工序比较复杂，所需要注意的地方如：各种材料的混合比例、温度、湿度、干燥时间的控制等。型壳质量的好坏直接在

铸件表面体现出来，比如铸件表面的毛刺、裂纹、跑火、剥落、回溶、壳裂、鼓胀、夹砂等缺陷，都和浆料的配制、搅拌时间以及浆料的粘度、干燥过程中的温度和湿度有着及大的关系。脱蜡和蜡处理：要注意的就是温度、压力、时间、以及脱蜡釜、脱蜡用水分蒸发器、除水桶、静置桶、保温箱操作规程等。脱蜡过程要迅速，从带蜡模壳推进脱蜡釜至达到0.56Mpa压力时间<14S，才能实现瞬间脱蜡，减小因蜡模膨胀造成的模壳损坏。压力控制在0.8~0.9Mpa持续9~18分钟，保证脱蜡完全。

通过在型壳车间的见习，我不但对在型壳车间的各工序进行学习并参与实践操作，更重要的是对铸造用的蜡型模具有了初步认识，对蜡和硅溶胶制壳体的性质和特性也有了一定了解。如产品在设计过程中，有些地方模具无法实现，有些地方制壳无法实现或反映在蜡模上会出现各种缺陷。这对我以后的工作将会有很大的帮助。2，浇注车间浇注主要有焙烧、熔炼、浇注、振壳、切割、初抛等工序。需要注意的是焙烧、熔炼、浇注的温度、时间，还有炉前的经济配料。以及产生各种缺陷的分类和原因。

铸造过程中熔炼是一个十分重要的环节。它除了对材质、熔炼温度、熔炼时间以及脱氧剂的添加量有严格的控制以外。还需要求熔炼师傅们具有专业的技术知识及丰富的工作经验，才能熔炼出合格的钢液。在浇铸、振壳、切割这些工序中最要注意的是安全。要严格遵守安全制度，严守纪律，确保安全第一！

浇铸后的铸件经冷却后，方可转入振壳工序。振壳分机械振壳和人工振壳。对于一些用横模头组合的铸件树要用人工振壳，人工振壳比较慢、效率低。但一些用竖模头来组合的铸件树就可以用机振了，省时省力，效率也高。为了进一步清除铸件表面残留的型壳。在切割以前要进行悬挂抛丸。就是在悬挂式抛丸机内用喷射铸铁砂丸的方式将整棵铸件树上的残壳清除掉。但也不是所有的铸件都要先抛丸再切割，有一些结构简单、内浇口处残留型壳较少的产品，也可以直接进行切割。切割时不可以切伤铸件本体，但也不可以留有太长的内浇口，大概有1—2mm即可。通过在浇铸车间的见习，我对浇铸车间的各工

序有了更直观的认识。对壳体的性质有了更深的了解，如壳体高温高强度、透气性好，低温强度低等性质。3，后处理车间

后处理主要是对产品表面质量和整体形状进行处理。它的工序最为复杂，包括抛丸、喷砂、咬酸、酸洗、粗磨、精磨、整形、焊修、电抛光、研磨等工序。它与质检车间毛坯检的联系紧密，产品在它们两者之间不停的流动，直到合格入毛坯库。

在后处理工序中，产品没有固定的工艺流程，通常根据产品结构和现场的工作安排来协调加工流程。如在清理过程中，抛丸、喷砂、粗磨就没有先后顺序可以根据现场情况协调。有需要咬酸的清理过程中在咬完酸后进行抛丸再喷砂，根据产品结构和质量要求选择咬酸时机。

对于表面质量要求比较高的产品。要进行喷砂处理。喷砂是以压缩空气为动力，通过喷枪将砂料高速喷击铸件表面，以清除残留在铸件外表和内孔中的残砂及氧化皮。工艺上对喷砂使用的砂的种类、粗细以及喷砂压力都有明确要求。因为压力过大容易造成产品表面损伤。操作时还要注意不要把铸件正对喷枪口摆放。以防喷伤铸件。喷砂后的产品表面比抛丸后的产品表面细腻得多。

粗磨是用砂布带将内浇口磨低，磨至离铸件表面高度小于1mm.然后精磨，根据不同表面质量要求的产品，选用不同粗细的砂布带进行精磨。精磨时必须精力集中，以防磨伤产品表面

从检验车间转到焊修车间的都是表面有缺陷的产品。一般来说产品的表面缺陷可分为两大类：凸出类和凹陷类。凸出类缺陷有：飞边、毛刺、钢豆或较明显的合模线等。凹陷类缺陷有：气孔、缩坑、切伤、磨伤等。修磨和焊补即是分别针对表面这两大缺陷的修补方式。修磨主要就是利用气动风枪、绞磨机等修磨工具，装上不同型号和类型的磨头。把产品表面的凸出类缺陷修平、磨平。修产品大表面上的凸出类缺陷的时候会选择砂磨头，比较快。但是有一些孔、沟、槽等砂磨头修不到的地方就会用到钢磨头。因为钢磨头比较细，修那些比较小的地方会更便捷。焊补则是针对凹类缺陷的修复方式，比如：气孔、缩坑、切伤、磨伤等。焊修师傅根据铸件选择同材质的焊条。利用高

超的专业技术将铸件修补平。和修磨有异曲同工之处。整形和焊修的目的相同。就是通过不同方式修复产品不同类型的缺陷，使不合格的产品合格。它主要是针对形状变形产品的校正。一般容易变形的都是一些造型简单、壁厚较薄的产品。至于那些壁厚较厚、而结构又复杂的产品则比较不易变形。对于一些可预见的变形，一般都会在压蜡工序中采取冷却工装、合理摆放等措施来进行预防以减少变形率、返修率。虽然车间里有两台校正液压机，但利用率很低，只有一些简单而又规则的产品才用得到。大部分产品都是人工修整。利用材质硬度较低的金属棒、工装、量具等用具，用击打的方式来使产品平整、圆顺、垂直等。以使产品恢复原始形状，达到工艺要求。保证尺寸精度。

咬酸是为了彻底清除残壳和软化铸件表面的氧化皮，咬酸常用的酸有硝酸和氢氟酸。酸洗一般都是指洗混合酸，是硝酸和氢氟酸按一定比例配制而成的。咬酸和酸洗都对时间和温度有一定的要求。咬酸或酸洗时要注意观察铸件，以防咬酸或酸洗过度。酸洗后铸件表面呈银白色。特别要注意的是碳钢不可以酸洗。

电抛光是工件做阳极，铅板做阴极，在硫酸、磷酸，乙甘油等组成的电解液内，通过电解反应使金属表面抛出光泽。

研磨作业则通过流动式光饰机带动磨料研磨工件表面，通过震动式光饰机上光，上光剂有石子，玉米芯等。4，热处理车间

热处理有热处理和爆碱两部分，我着重学习的是热处理工艺的生产过程。钢在加热和冷却时组织转变的机理；各种热处理的具体工艺过程；钢在加热和冷却过程中产生的缺陷；钢在加热时组织转变的过程中及影响因素；各种热处理的定义、目的、组织转变过程，性能变化，用途和适用的钢种，零件的范围。

通过这三个月的实习，学到了不少专业的知识，但我深深地知道理论上的精通不是真正意义上的对技术的精通，技术最终要应用于生产，就避免不了在实践中遇到各种问题，只有在实践中不断的发现和解决问题。才能让自己掌握的知识得到真正的成长

也只有通过不断的实践中的经验积累才能达到的真正意义上的对技术的精通。

三个月的实习就要结束了。在这里我再次深深地感谢公司领导给了我这次学习的机会。也感谢那些在我实习过程中悉心指导过我的师傅们。是他们的言传身教让我从对精铸制造的一无所知到现在的熟悉了解，虽然见习时间很短，很多方面都无法深刻的掌握，但请相信，在今后的工作中，我会以加倍的努力不断学习充实自己，以便能更好的做好本职工作，与公司共同发展

第三篇：铸造工程师复习题

铸造工程师复习题

填空题

1、铸造方法从总体上可分为（普通铸造）和（特种铸造）两大类，普通铸造是指砂型铸造方法，不同于砂型铸造的其他铸造方法统称为特种铸造，常用的特种铸造方法有：（金属型铸造）、（离心铸造）、（压力铸造）、（熔模铸造）、（低压铸造）等。

2、凝固过程中所造成的体积缩减如得不到液态金属的补充，将产生（缩孔）或（缩松）。

3、铸造应力按产生的原因不同，主要可分为（热应力）和（机械应力）两种。

4、铸件应力过大会引起（变形）、（裂纹）等缺陷。因此，进行铸件结构设计时应注意使铸件的（壁厚）尽量均匀一致。

5.液态合金充满铸型，获得尺寸正确、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的（充型能力）。

6、浇注位置是指浇注时（铸件）在铸型中所处的位置，它影响铸件的质量。

7、浇注系统包括浇口杯、直浇道、（横浇道）和（内浇道）。

8、在压力铸造和离心铸造时，因人为加大了充型压力，故（充型能力）较强。提高浇铸温度是改善合金（充型能力）的重要措施。

9、对砂型铸件进行结构设计时，必须考虑合金的（铸造性）和（铸造工艺）对铸件结构提出的要求。

10、碳在铸铁中的存在形式有（石墨）和（渗碳体）。

11、影响铸铁石墨化最主要的因素是（化学成分）和（冷却速

度）。

12、根据石墨形态，铸铁可分为（灰铸铁）、（可锻铸铁）、（球墨铸铁）和（蠕墨铸铁）。

13、灰铸铁中碳主要以（石墨）的形式存在，呈（片）状，这种铸铁可以制造（机床床身）；（机床床身，曲轴，管接头）

14、可锻铸铁中石墨呈（团絮）状，这种铸铁可以制造(管接头)；（机床床身，犁铧，管接头）

15、球墨铸铁中石墨呈(球)状，这种铸铁可以制造(曲轴)；（机床床身，曲轴，暖气片）。

16、当铸件收缩受阻时,就可能发生(变形)、（裂纹）等缺陷;

因此如轮形铸件的轮辐应设计为（奇数）数或做成（弯曲）形状。

17、ZG200-400中“ZG”表示(铸钢)，数字400表示(抗拉强度不小于400MPa)。HT150表示(抗拉强度不小于150MPa的灰铸铁).QT450-10的含义(抗拉强度不小于450MPa，延伸率不小于10%的球墨铸铁)，KTH300-06表示（抗拉强度不小于300MPa，延伸率不小于6%的可锻铸铁)

18、影响合金充型能力的因素有（合金的流动性、浇铸条件、铸型的填充条件）

19、影响合金收缩的因素有（化学成分）、（浇铸温度）、（铸件结构与铸型条件）

20、用金属型和砂型铸造的方法生产同一个零件毛坯，一般金属型铸件，（残留应力较（大），力学性能（高)；

21、为防止大型铸钢件热节处产生缩孔或缩松、生产中常采用的工艺措施是（采用在热节处加明、暗冒口或冷铁以实现顺序凝固）

22、可锻铸铁中的团絮状石墨由(白口铸铁经高温退火从渗碳体分解而得到)

23、铸铁熔点比钢

(低)、流动性比钢

(好)

收缩率比钢

(小)

故铸铁铸造性能比钢好。

24、铸件产生缩松、缩孔的根本原因是（液态收缩和凝固收缩）。

25、需挖砂造型的铸件在大批量生产中采用（假箱或成型模板）造型方法，可大大提高生产效率。

26、确定分型面时，尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱中，其主要目的是

(防止错箱)

27、确定浇注位置时，将铸件薄壁部分置于铸型下部的主要目的是

(避免浇不足)

①整模造型

②分开模造型

③刮板造型

④

②熔合区；

③热影响区；

④部分相变区。

28、液态合金由浇注温度冷却到室温经历的收缩阶段有（液态收缩、凝固收缩、固态收缩）

29、产生缩孔、缩松的基本原因（液态收缩、凝固收缩）

30、有利于获得薄壁铸件的措施有（增加直浇道的高度、提高浇注温度、采用具有共晶成分的合金、用压力铸造代替金属型铸造）

31、压力铸造容易获得（薄壁）件、熔模铸造可以没有（分型面）、离心铸造可以获得（双金属件）

32、铸件的凝固方式是按（凝固区域宽度大小）来划分的，有（逐层凝固）、（中间凝固）和（糊状凝固）三种凝固方式。纯金属和共晶成分的合金易按（逐层凝固）方式凝固。

33、铸造合金在凝固过程中的收缩分三个阶段，其中（液态收缩和凝固收缩）是铸件产生缩孔和缩松的根本原因，而（固态收缩）收

缩是铸件产生变形、裂纹的根本原因。

34、铸钢铸造性能差的原因主要是（熔点高，流动性差）和（收缩大）。

35、影响合金流动性的主要因素是（液态合金的化学成分）。

36、铸造生产的优点是（成形方便）、（适应性强）和（成本较低）。缺点是（铸件力学性能较低）、（铸件质量不够稳定）和（废品率高）。

37、铸造工艺方案设计的内容主要有：（造型、制芯方法)(铸型种类选择)（浇注位置的确定）（分型面的确定）等。

38、目前铸造方法的种类繁多，按生产方法可分为（砂型铸造），（特种铸造)两大类。

39、分型选择时，应尽可能使铸件全部或大部置于（同一半铸型）内。

40、确定浇注位置时，重要部位应该向（下）

41、浇注系统按位置分类，主要分为（底）注式，（顶）注入式、（中间）注入式三种形式。

42、按冒口在铸件位置上分类，主要分为（顶）冒口与（侧）冒口。

43、确定砂芯基本原则之一，砂芯应保证铸件（内腔）尺寸精度。

44、封闭式浇注系统，内浇口应置于横浇口（下）部；开放式浇注系统，内浇口应置于横浇口（上）端。

45、根据原砂的基本组成，铸造原砂可分为（石英砂）和（非石英砂或特种砂）两类。

46、镁砂是菱镁矿高温锻烧再经破碎分选得到的，主要成分是（氧化镁MgO）。

47、铬铁矿砂是将铬铁矿破碎得到的砂粒，主要矿物有铬铁矿、镁铬铁矿和铝镁铬铁矿，因此也决定了它的主要化学成分是（Cr2O3）。

48、蒙脱石和高岭石结构中有两个基本结构单位，即（硅氧四面体）和（铝氧八面体）。

49、水玻璃是由（SiO2）和（Na2O）为主要组分的多种化合物的水溶液。

50、水玻璃砂硬化的方式有（化学硬化）和（物理硬化）等。

51、水玻璃砂存在的突出问题是（出砂性差）、（铸铁件粘砂）、（型芯表面粉化）和（砂芯抗吸湿性差）等。

52、、水玻璃砂的常用物理再生方法包括（干法）和（湿法）两种。

53、目前，用树脂砂制芯时主要有3种硬化方式，即（加热硬化）、（吹气硬化）和（自硬化）。

54、壳型工艺中，型砂所用的粘结剂是（酚醛）树脂，硬化剂为（乌洛托品）。

55、热芯盒工艺中，呋喃I型树脂砂使用的硬化剂为（氯化铵和尿素的水溶液）；呋喃II型树脂砂所使用的硬化剂为

(乌洛托品)。

56、影响呋喃树脂自硬砂的因素主要包括（原砂）、（硬化剂）、（温度）和（湿度）等。

57、、铸件浇铸位置的选择必须正确，如重要加工面、大平面和薄壁部分在浇铸时应尽量（朝下），而厚大部位应尽量（朝上），以便安放冒口进行（补缩）。

选择题

1.形状复杂的高熔点难切削合金精密铸件的铸造应采用（B）

(a)金属型铸造

(b)熔模铸造

(c)压力铸造

2.铸造时冒口的主要作用是（B）

(a)增加局部冷却速度

(b)补偿热态金属，排气及集渣

(c)提高流动性

3.下列易产生集中缩孔的合金成分是（C）

(a)

(b)球墨铸铁

(c)4.3％C

4.下列哪种铸造方法生产的铸件不能进行热处理，也不适合在高温下使用（B）

(a)金属型铸造

(b)压力铸造

(c)熔模铸造；内部有气泡

5.为了消除铸造热应力，在铸造工艺上应保证（B）

(a)顺序（定向）凝固

(b)同时凝固

(c)内浇口开在厚壁处

6.直浇口的主要作用是（A）

(a)形成压力头，补缩

(b)排气

(c)挡渣

7.在各种铸造方法中，砂型铸造对铸造合金种类的要求是（C）

(a)以碳钢、合金钢为主

(b)以黑色金属和铜合金为主(c)能适用各种铸造合金

8.灰口铸铁适合于制造床身、机架、底座、导轨等结构，除了铸造性和切削性优良外，还因为（B）

(a)抗拉强度好

(b)抗压强度好

(c)冲击韧性好

9.制造模样时，模样的尺寸应比零件大一个（C）

(a)铸件材料的收缩量

(b)机械加工余量

(c)铸件材料的收缩量＋机械加工余量

10.下列零件适合于铸造生产的有（A）

(a)车床上进刀手轮

(c)自行车中轴

11.为提高合金的流动性，生产中常采用的方法（A）

(a)适当提高浇注温度

(b)加大出气口

(c)延长浇注时间

12.浇注温度过高时，铸件会产生（B）

(a)冷隔

(b)粘砂严重

(c)夹杂物

13．金属型铸造主要适用于浇注的材料是（B）

(a)铸铁

(b)有色金属

(c)铸钢

14.砂芯在铸型型腔是靠什么来固定和定位的？(B)

(a)芯骨

(b)芯头

(c)金属液

15.整体模造型适用于什么铸件？（B）

(a)最大截面在中间，形状较复杂的铸件

(b)最大截面在一端，形状较简单的铸件

16.铸件上的拔模斜度应加在哪些面上？（C）

(a)所有面

(b)与分型面平行的面

(c)与分型面垂直的面

17.零件的尺寸与铸件的尺寸主要差别是什么？（A）

(a)加工余量

(b)收缩余量

(c)加工余量和收缩余量

18.什么叫错箱？（A）

(a)铸件上下两部分在分型面处错开

(b)放错了另一个上箱

(c)砂箱尺寸选错了

19.铸造上将颗粒直径大于22um.的岩石风化物称为（B）。

(a)泥分

(b)砂

20.铸造用硅砂的分级依据是（A）。

(a)二氧化硅含量

(b)含泥量

(c)粒度分布

(d)颗粒形状

21.铸造用硅砂含（A）越高，其耐火度越高。

(a)

Si02

(b)MgO

(c)

A12O3

(d)

Fe2O3

22.铸造用湿型砂中加入煤粉的主要作用是（B）。

(a)增加型砂透气性

(b)防止铸件粘砂

(c)提高型砂强度

(d)防止型砂粘模

23.粘土湿型砂的砂型表面强度不高，可能会使铸件产生（B）。

(a)气孔

(b)砂眼

(c)开裂

(d)缩孔

24.湿型砂的紧实率指数主要表示（D）的指标。

(a)型砂强度高低

(b)透气性大小(c)发气量大小

(d)砂中粘土与水的比例是否适宜于造型

25.造成机械粘砂的原因有（A）。

(a)浇注温度高

(b)静压力低

(c)液态时间短

(d)采用旧砂

26.防止夹砂结疤的措施有（B）。

(a)用钙基膨润土

(b)使用煤粉(c)提高型砂水分(d)降低浇注速度(e)提高原砂中二氧化硅的含量

27.水玻璃砂中使用较多的水玻璃是（B）。

(a)钾水玻璃

(b)钠水玻璃(c)锂水玻璃

(d)以上全是

28.在C02硬化法水玻璃砂吹C02气体是发生（C）而硬化的方法。

(a)化学反应

(b)物理反应

(c)化学反应和物理反应

(d)聚合反应

29.在水玻璃砂中加入粘土等附加物主要是为了（C）。

(a)增加透气性

(b)增加干强度

(c)增加湿强度

(d)降低溃散性

30.在水玻璃砂中，水玻璃的模数过高或过低都不能满足生产要求，一般情况下将模数调节到（B）。(a)M=1〜2

(b)M=2〜3

(c)M=3〜4

(d)M=4.5〜5.5

31.为防止大型铸钢件热节处产生缩孔或缩松、生产中常采用的工艺措施是（A）

(a)采用在热节处加明、暗冒口或冷铁以实现顺序凝固

32、防止机械粘砂的措施有（C）。

A.采用粗砂

B.提高紧实度

C.减少煤粉

D.提高浇注温度

25.防止侵入性气孔的主要方法有（D）。

A.降低砂型界面气压

B.降低浇注温度

C.降低有效压头

D.减慢浇注速度

简答题

1、何谓合金的充型能力？影响充型能力的主要因素有哪些？

答：液态合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态合金的充型能力。

影响充型能力的主要因素为:(1)合金的流动性；(2)铸型的充型条件；

(3)浇注条件；(4)铸件结构等。

2、合金流动性不好时容易产生哪些铸造缺陷？影响合金流动性的因素有哪些？设计铸件时，如何考虑保证合金的流动性?

答：合金流动性是指液态合金本身的流动能力。合金流动性不好时，容易出现冷隔、浇不足、气孔、夹渣及缩孔等铸造缺陷。

影响合金流动性的主要因素有：合金的成分、温度、物理性质、难熔质点和气体等。

设计铸件时，应从以下几个方面考虑保证合金的流动性:

(1)从合金流动性的角度考虑，在铸造生产中，应尽量选择共晶成分、近共晶成分或凝固温度范围小的合金作为铸造合金。

(2)液态合金的比热容和密度越大、导热系数越小、粘度越小，合

金的流动性越好。

(3)液态合金的浇注温度必须合理。

3、合金的充型能力不好时，易产生哪些缺陷？设计铸件时应如何考虑充型能力？

答：合金的充型能力不好时

(1)在浇注过程中铸件内部易存在气体和非金属夹杂物；

(2)容易造成铸件尺寸不精确，轮廓不清晰；

(3)流动性不好，金属液得不到及时补充，易产生缩孔和缩松缺陷。

设计铸件时应考虑每种合金所允许的最小铸出壁厚，铸件的结构尽量均匀对称。以保证合金的充型能力。

4、为什么对薄壁铸件和流动性较差的合金，要采用高温快速浇注？

答：适当提高液态金属或合金的浇注温度和浇注速度能改善其流动性，提高充型能力，因为浇注温度高，浇注速度快，液态金属或合金在铸型中保持液态流动的能力强。因此对薄壁铸件和流动性较差的合金，可适当提高浇注温度和浇注速度以防浇注不足和冷隔

5、什么是铸造合金的收缩性？有哪些因素影响铸件的收缩性？

答：合金在从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩小的现象称为收缩。从浇注温度冷却到室温分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个收缩阶段。

铸件收缩的大小主要取决于合金成分、浇注温度、铸件结构和铸型。

6、缩孔和缩松产生原因是什么？如何防止？

答：主要原因是液态收缩和凝固态收缩所致。

缩孔缩松产生原因：铸件设计不合理，壁厚不均匀；浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小；浇注铁水温度太高或铁水成分不对，收缩率大等。

防止措施：

(1)浇道要短而粗；(2)采用定向凝固原则；(3)铸造压力要大；(4)浇注时间要适当的延长；（5)合理确定铸件的浇注位置、内浇口位置及浇注工艺。

7、什么是定向凝固原则和同时凝固原则？如何保证铸件按规定凝固方式进行凝固？

答：定向凝固（也称顺序凝固）就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部位安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固。

同时凝固，就是从工艺上采取各种措施，使铸件各部分之间的温差尽量减小，以达到各部分几乎同时凝固的方法。

控制铸件凝固方式的方法：（1）正确布置浇注系统的引入位置，控制浇注温度、浇注速度和铸件凝固位置；(2)采用冒口和冷铁；(3）改变铸件的结构；(4)采用具有不同蓄热系数的造型材料。

8、哪类合金易产生缩孔？哪类合金易产生缩松？如何促进缩松向缩孔转化？

答：逐层凝固的合金倾向于产生集中缩孔，如纯铁和共晶成分铸铁。糊状凝固的合金倾向于产生缩松，如结晶温度范围宽的合金。

促进缩松向缩孔转化的方法有：(1)提高浇注温度，合金的液态收缩增加，缩孔容积增加；(2)采用湿型铸造。湿型比干型对合金的激冷能力大，凝固区域变窄，使缩松减少，缩孔容积相应增加；(3)凝固过程中增加补缩压力，可减少缩松而增加缩孔的容积。

9、什么是铸件的冷裂纹和热裂纹？防止裂纹的主要措施有哪些？

答：如果铸造内应力超过合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。裂纹分为热裂和冷裂两种。

（1）热裂：热裂是在凝固后期高温下形成的，主要是由于收缩受到机械阻碍作用而产生的。它具有裂纹短、形状曲折、缝隙宽、断面有严重氧化、无金属光泽、裂纹沿晶界产生和发展等特征，在铸钢和铝合金铸件中常见。

防止热裂的主要措施是：除了使铸件的结构合理外，还应合理选用型砂或芯砂的黏结剂，以改善其退让性；大的型芯可采用中空结构或内部填以焦炭；严格限制铸钢和铸铁中硫的含量；选用收缩率小的合金。

10、为什么铸件会产生热裂纹？影响铸件产生热裂纹的主要因素