直线度误差新国标
直线度误差新国标
直线度是表征工程零件表面形状偏离理想直线的一项重要指标，其精度对于确保机械系统的正常运行和精度有着关键的影响。新国标中关于直线度误差的规范对于制造业具有重要的指导意义。本文将深入解析新国标下的直线度误差标准，以帮助工程师和制造商更好地理解和应用这一标准。
一、直线度误差的定义：直线度是指工程零件表面偏离理想直线轨迹的程度。直线度误差是表征实际直线轨迹与理想直线之间偏差的一个量化指标。在制造和测量中，直线度误差常常用于衡量工程零件的形状偏差，尤其在需要确保零部件之间精确配合的场合。
二、新国标对直线度误差的规定：新国标中，直线度误差的规范主要体现在《GB/T 1804-2019 机械工程技术条件基础标准》中，其中对直线度误差的测量和规定进行了详细的规范。主要包括以下几个方面：
1.测量方法：新国标规定了直线度误差的测量方法，通常采用测
量仪器，如光学投影仪、三坐标测量机等，对零部件的表面进行扫描和测量，然后通过计算得出直线度误差的数值。
2.公差等级：根据不同的工程要求和精度级别，新国标规定了不
同的直线度误差公差等级。这些等级反映了在不同应用场景下对于直线度误差的要求，制造商和设计者可根据具体情况选择
适当的等级。
3.零件的测量位置：新国标规定了直线度误差的测量位置，通常
是在零部件的特定截面或轮廓上进行测量。这有助于更准确地
了解零部件表面的直线度状况。
三、直线度误差的应用案例：以新国标规范为基础，直线度误差的应用案例可以涉及到各种机械零部件，如轴、滑块、导轨等。在实际生产中，工程师可以根据所需精度和应用要求，选择适当的直线度误差公差等级，并采用合适的测量方法来评估零部件的直线度。
例如，对于需要高精度配合的轴承零部件，工程师可以选择较高的直线度误差公差等级，以确保轴承的装配精度。而对于一些一般要求的机械连接零件，可以选择较低的公差等级，以降低制造成本。
四、直线度误差的挑战与展望：在实际应用中，直线度误差的测量和控制仍然面临一些挑战，如测量设备的精度、环境条件对测量的影响等。未来，随着先进制造技术和测量技术的不断发展，对直线度误差的更加精确的控制和测量方法有望进一步提升。
五、新国标对直线度误差的规范为制造业提供了明确的指导和标准，有助于提高零部件的质量和精度。在实际应用中，制造商和设计者应当充分理解新国标中关于直线度误差的规定，并根据具体需求和应用场景进行合理的选择和控制。通过科学合理地应用直线度误差标准，可以更好地确保机械系统的正常运行和零部件的互换性。
形位公差定义及检测方法
形位公差定义及检测方法 一、 直线度的定义及检测方法 定义：直线度是指零件被测的线要素直不直的程度。 检测方法概述： ㈠.将平尺（小零件可用刀口尺）与被测面直接接触并靠紧。此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。一般公用检测器具-塞尺。（图片） 按此方法检测若干条素线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。 ㈡.将被测件放在平台上，并靠紧方箱或直角尺（或者将被测件放置在等高V 型铁上）。用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。（简图）： 按上述方法测量若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。 ㈢将被测零部件用千斤顶支起，利用杠杆表将被测素线的两端点调整到与平台平行，在被测素线的全长范围内测量，同时记录，读数，最大值与最小值之差即为该素线的直线度误差，按同样方法测量若干条素线，取其中最大的误差值作为该被测件的直线度误差。 ㈣综合量规：综合量规的直径等于被测零件的实效尺寸，综合量规必须通过被测零件。 二、平面度定义及检验方法 平面度是指零件被测表面的要素平不平得程度。 ㈠将被测件用千斤顶支撑在平台上，调整被测表面最远的三点A,B,C ，（利用杠杆表或高度尺）使其与平台平行，然后用测头在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差。 ㈡用刀口尺（小型件）或平尺（较大型件）在整个被测平面上采用“米”字型或栅格型方法进行检测，用塞
尺进行检验，取其塞尺最大值为该被测零件得平面度误差。 ㈢环类垫圈类零件 将被测件的被测面放在平台上，压紧，然后用塞尺检测多处，其塞入的最大值即为该件的平面度误差。（或者将被测件的被测面用三块等高垫铁在平台上均分支撑，然后用杠杆表在被测面的多处进行检测，取其最大与最小读数的差作为该件的平面度误差。 三、圆度定义及测量方法 定义：圆度是指具有圆柱面（包括圆锥面）的零件在同一横剖面内的实际轮廓不圆的程度。 测量方法： ㈠轴类件：将被测件用偏摆仪顶紧，将杠杆表的测头压到被测面上，在被测件回转一周过程中指示表读数的最大差值之半，即为单个测量面上的圆度误差。按上述方法在被测件轴向上测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最大误差值（取各截上指示表的最大与最小读数差之半中的最大数值），作为该零件的圆度误差。 ㈡两点测量法也称直径法： 用千分尺（内径表）直接测量被测轴（孔）的直径，在被测件的同一截面内按多个方向测量直径的变化情况，寻求各个方向测得读数中的最大差值之半（最大值减最小值之半）即为该被测截面的单个圆度误差。按同样方法在轴向上测若干个截面，取各截面上测得差值中最大的差值之半，作为该零件的圆度误差。 四、圆柱度定义及测量方法 定义：圆柱度是控制圆柱的纵、横剖面及轴线等的圆度、直线度、和平行度的综合指标。 测量方法如下： ㈠将被测件放在平台上并靠紧在方箱根部,杠杆表测头压到被测件表面上,在被测零件回转一周过程中，测量一个横截面上的最大与最小读数，按上述方法在件的轴向上测量若干个横截面，然后取各截面内所测得的所有读数中的最大与最小读数的差值之半，作为该零件的圆柱度误差。
直线度、平面度、平行度的测量
https://www.360docs.net/doc/bd19127839.html,/gckj/text/jiaoxuedagang.htm 形位误差的测量 直线度误差的测量 （一）实验目的 1．掌握用水平仪测量直线度误差的方法及数据处理。 2．加深对直线度误差含义的理解。 3．掌握直线度误差的评定方法。 （二）实验内容 用合象或框式水平仪按节距法测量导轨在给定平面内的直线度误差，并判断其合格性。（三）实验器具： 1．合象水平仪或框式水平仪 2．桥板 （四）测量原理及器具介绍 为了控制机床、仪器导轨及长轴的直线度误差，常在给定平面（垂直平面或水平平面）内进行检测，常用的测量器具有框式水平仪、合象水平仪、电子水平仪和自准直仪等测定微小角度变化的精密量仪。 由于被测表面存在直线度误差，测量器具置于不同的被测部位上时，其倾斜角将发生变化，若节距（相邻两点的距离）一经确定，这个微小倾角与被测两点的高度差就有明确的函数关系，通过逐个节距的测量，得出每一变化的倾斜度，经过作图或计算，即可求出被测表面的直线度误差值。合象水平仪因具有测量准确、效率高、价格便宜、携带方便等特点，在直线度误差的检测工作中得到广泛采用。 合象水平仪的结构，主要由微动螺杆、螺母、底盘水准仪、棱镜、放大镜、杠杆以及具有平面和V形工作面和底座等组成。 合象水平仪是利用棱镜将水准器中的气泡像复合放大，以提高读数时的对准精度，利用杠杆和微动螺杆传动机构来提高读的精度和灵敏度,其工作原理见本指导书第二篇。合象水平仪置于被测工件表面上，若被测两点相对自然水平线不等高时，将引起两端的气泡像不重合，转动度盘使气泡像重合，此时合象水平仪的读数值即为该两点相对自然水平面的高度差，刻度盘读数与桥板跨距L之间的关系为： h=i·L·a 框式水平仪是一种测量偏离水平面的微小角度变化量的常用量仪，它的主要工作部分是水准器。水准器是一个封闭的玻璃管，内表面的纵剖面具有一定的曲率半径，管内装乙醚或酒精，并留有一定长度的气泡。由于地心引力作用，玻璃管内的液面总是保持水平，即气泡总是在圆弧玻璃管的最上方。当水准器的下平面处于水平时，气泡处于玻璃管外壁刻度的正中间，若水准器倾斜一个角度α，则气泡就要偏离最高点，移动的格数与倾斜的角度α成正比。由此，可根据气泡偏离中间位置的大小来确定水准器下平面偏离水平的角度。 框式水平仪的分度值有0.1mm/m，0.05mm/m，0.02mm/m三种。如果水平仪分度值为
精度检测
2）形状精度及其检验 形状精度 零件的形状精度是指同一表面的实际形状与理想形状相符合的程度。一个零件的表面形状不可能做得绝对准确，图1所示轴的尺寸均在公差范围内，其形状却可能有八种不同，用这八种不同形状的轴装在精密机械上，效果显然会有差别。为满足产品的使用要求，对零件表面形状要加以控制。 按照国家标准（GBll82—80及GBll83—80）规定，表面形状的精度用形状公差来控制。形状公差有六项，其符号见表1。 表1 形状公差符号 常用形状精度的检验形状精度通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。 直线度在平面上给定方向的直线度公差带是在该方向上距离为公差值的两平行直线之间的区域。 直线度检测方法如图2所示，将刀口形直尺沿给定方向与被测平面接触，并使两者之间的最大缝隙为最小，测得的最大缝隙即为此平面在该素线方向的直线度误差。当缝隙很小时，可根据光隙估计；当缝隙较大时可用塞尺测量。 图2 直线度检测 图3 平面度检测
平面度距离为公差值的两平行平面之间的区域为平面度公差带。平面度检测方法如图3所示，将刀口形直尺与被测平面接触，在各个方面检测其中最大缝隙的读数值，即为平面度误差。圆度在同一正截面上半径差为公差值的两同心圆之间的区域为圆度公差带。 图4 圆度检测 圆度检测方法如图4所示，将被测零件放置在圆度仪上，调整零件的轴线，使其与圆度仪的回转轴线同轴，测量头每转一周，即可显示该测量截面的圆度误差。测量若干个截面，其中最大的误差值即为被测圆柱面的圆度误差。 圆柱度半径差为公差值的两同轴圆柱面之间的区域为圆柱度公差带。圆柱度检测方法与圆度的测量方法基本相同，所不同的测量头在无径向偏移的情况下，要测若干个横截面，以确定圆柱度误差。 还有比较法： 投影仪法 当工件较小且边缘较规整时，可用投影仪进行测量。测量时，把工件放在玻璃工作台上。由灯泡发出的照明光经准直透镜后平行照射到工件上；工件的截面圆轮廓经投影物镜和反射镜成像在投影屏上，该影像与事先绘制好的标准同心圆相比较（同心圆间距按工件的圆度公差带选取，并放大K倍—圆轮廓像的放大倍数）。当工件的截面圆轮廓像处于两同心圆之间时，表明被测件合格。
公差与配合
公差与配合标准的主要内容简介 一基准制------ 公差与配合标准 对孔与轴公差带之间的相互位置关系，规定了两种基准制：基孔制和基轴制 基孔制-------- 基孔制中的孔称为基准孔，用H 表示，基准孔以下偏差为基本偏差，且数值为零。其公差带位置在零线上侧。 a------h 间隙es=Xmin j------n 过渡 p------zc 过盈 基轴制------ 基轴制中的轴称为基准轴，用h 表示，基准轴的上偏差为基本偏差且等于零，公差带位置在零线下侧。 A---H 间隙EI= Xmin J----N 过渡 P---ZC 过盈 二、标准公差系列 公差等级------ 是指确定尺寸精度的等级。由于零件和零件上不同部位的尺寸对精确程度的要求往往不相同，为了满足生产的需要，国家标准设置了20 个公差等级。 IT01 . IT0 . IT1. IT2 .IT3 . ………………… IT18 高← 公差等级→ 低 小← 公差数值→ 大 难← 加工程度→ 易 IT6: 标准公差6级或6级标准公差 ∵D↑ △D↑ ∴D↑ T↑ 故：标准公差与公差等级和基本尺寸有关。 公差单位和公差等级系数（I i） i——计算标准公差的基本单位。 (1): i=0.45 +0.001D(d) 用于常用尺寸段内，IT5-IT18 (2): I=0.004D+2.1 公差等级系数a——反映加工难易 (1)：在常用尺寸段内:（≤500mm）IT=ai 用于IT5-IT18 IT5 :a=7 沿用GB59 IT6-IT18 ,用R5系列（见表2-2） 对于最高的三级：IT01-IT1,则用IT=A+BD(测量误差) 其中B按q5增长。 考虑公差等级的一致性，都按一定规律来变化。IT2.IT3,IT4按几何级数分布。（详见P14 表2-3） (2): 在大尺寸段：IT=Ai 考虑方式同上。 尺寸分段：如按公式计算标准公差值，则每一个基本尺寸D（d）就有一个相对应的公差值。 常用：13个大尺寸：8个（介于其中有2-3个）见表2-2 例：求φ 25孔的IT6,IT7的标准公差？
直线度误差新国标
直线度误差新国标 直线度是表征工程零件表面形状偏离理想直线的一项重要指标，其精度对于确保机械系统的正常运行和精度有着关键的影响。新国标中关于直线度误差的规范对于制造业具有重要的指导意义。本文将深入解析新国标下的直线度误差标准，以帮助工程师和制造商更好地理解和应用这一标准。 一、直线度误差的定义：直线度是指工程零件表面偏离理想直线轨迹的程度。直线度误差是表征实际直线轨迹与理想直线之间偏差的一个量化指标。在制造和测量中，直线度误差常常用于衡量工程零件的形状偏差，尤其在需要确保零部件之间精确配合的场合。 二、新国标对直线度误差的规定：新国标中，直线度误差的规范主要体现在《GB/T 1804-2019 机械工程技术条件基础标准》中，其中对直线度误差的测量和规定进行了详细的规范。主要包括以下几个方面： 1.测量方法：新国标规定了直线度误差的测量方法，通常采用测 量仪器，如光学投影仪、三坐标测量机等，对零部件的表面进行扫描和测量，然后通过计算得出直线度误差的数值。 2.公差等级：根据不同的工程要求和精度级别，新国标规定了不 同的直线度误差公差等级。这些等级反映了在不同应用场景下对于直线度误差的要求，制造商和设计者可根据具体情况选择
适当的等级。 3.零件的测量位置：新国标规定了直线度误差的测量位置，通常 是在零部件的特定截面或轮廓上进行测量。这有助于更准确地 了解零部件表面的直线度状况。 三、直线度误差的应用案例：以新国标规范为基础，直线度误差的应用案例可以涉及到各种机械零部件，如轴、滑块、导轨等。在实际生产中，工程师可以根据所需精度和应用要求，选择适当的直线度误差公差等级，并采用合适的测量方法来评估零部件的直线度。 例如，对于需要高精度配合的轴承零部件，工程师可以选择较高的直线度误差公差等级，以确保轴承的装配精度。而对于一些一般要求的机械连接零件，可以选择较低的公差等级，以降低制造成本。 四、直线度误差的挑战与展望：在实际应用中，直线度误差的测量和控制仍然面临一些挑战，如测量设备的精度、环境条件对测量的影响等。未来，随着先进制造技术和测量技术的不断发展，对直线度误差的更加精确的控制和测量方法有望进一步提升。 五、新国标对直线度误差的规范为制造业提供了明确的指导和标准，有助于提高零部件的质量和精度。在实际应用中，制造商和设计者应当充分理解新国标中关于直线度误差的规定，并根据具体需求和应用场景进行合理的选择和控制。通过科学合理地应用直线度误差标准，可以更好地确保机械系统的正常运行和零部件的互换性。
形位公差检验标准
外检科检验标准手册 检验标准编号 SHWJ-00 1 标准类别 形位公差类 引用标准 GB 1958-80 标准种类 通用标准 序号 检测项目 检验标准 检验手段 检验方法 示意图 1 直线度 “—” 按图纸要求 （一）平台、塞尺、刀口尺 一、平面类零部件直线度检测方 法： 1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。 2、将刀口尺或直尺与被测面直接接触并靠紧，此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。 3、用塞尺检测 4、移动刀口尺，按此方法检测若 干条素线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。 编 制 审 核 审定 批 准 发放日期 共 页 第 页 刀尺 塞尺 刀尺移动方向 被测件
外检科检验标准手册 检验标准编号 1 标准类别 形位公差类 引用标准 GB 1958-80 标准种类 通用标准 序号 检测项目 检验标准 检验手段 检验方法 示意图 1 直线度 “—” 按图纸要求 （二）平台、杠杆表、方箱、塞尺 二、轴类零部件直线度检测方法： 1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。 2、将被测轴放在平台上，并固定靠紧在方箱底侧； 3、用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。（或用塞尺直接测量轴与平台之间的最大间隙即可） 4、将轴旋转几个角度，按上述方法测量若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。 编 制 审 核 审定 批 准 发放日期 共 页 第 页 方箱 被测件 杠杆表 平台 指示表移动方 旋转被测件在整个圆周方向多次测量
公差等级及配合表
公差等级及配合表 自由尺寸公差 公差等于上下偏差的绝对值 旧国标(HG 159-59中,在基准件公差上,把精度等级分成 12级。取自其中 8、 9两级精度基准件公差,称为自由尺寸公差。将偏差分为;单向(+或(- 、双向(±二种。在自由尺寸公差的注解中提示; ①自由尺寸公差仅适用于机械加工表面。 ②自由尺寸公差在工作图上不标注。 ③单向偏差对于轴用(-号,对于孔、孔深、槽宽、螬深及槽长用(+号,其余均用双向正负偏差(±。 ④不能纳入上述明确原则的自由尺寸,且有单向偏差要求时,设计者应在工图中注出,否则按双向偏差制造。修定后国标(GB 1800-79中,标准公差分 20级。 即; IT01、 IT0、 IT1至 IT18。 IT 表示标准公差,公差等级的代号用阿拉伯数字表示,从 IT01至 IT18等级依次降低。并制定(GB 1804-79未注公差尺寸的极限偏差,规定有三条; ①规定的极限偏差适用于金属切削加工的尺寸,也可用于非切削加工的尺寸, ②图样上未注公差尺寸的偏差,按本标准规定的系列,由相应的技术文件作出具体规定。③未注公差尺寸的公差等级规定为 IT12至 IT18。一般孔用 H (+ ;轴用 h (- ;长度用 (± ? IT(即 Js 或 js 。必要时,可不分孔、轴或长度,均采用 ? IT(即 Js 或 js 。 50~80mm
IT1 0.002mm, IT2 0.003mm, IT3 0.005mm, IT4 0.008mm, IT5 0.013mm, IT6 0.019mm , IT7 0.030mm, IT8 0.046mm, IT9 0.074mm, IT10 0.12mm, IT11 0.19mm, IT12 0.3mm, IT13 0.46mm, IT14 0.74mm, IT15 1.2mm, IT16 1.9mm, IT17 3mm, IT18 4.6mm 80~120mm IT1 0.0025mm, IT2 0.004mm, IT3 0.006mm, IT4 0.01mm, IT5 0.015mm, IT6 0.022mm , IT7 0.035mm, IT8 0.054mm, IT9 0.087mm, IT10 0.14mm, IT11 0.22mm, IT12 0.35mm , IT13 0.54mm , IT14 0.87mm , IT15 1.4mm , IT16 2.2mm , IT17 3.5mm , IT18 5.4mm 一、 GB/T1804-2000 线形尺寸的极限偏差数值 公差等级基本尺寸分段 0.5~3 >3~6 >6~30 >30~120 >120~400 >400~1000 >1000~2000 >2000~ 4000 精密 f ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 中等 m ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 粗糙 c ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 最粗 v ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4 ±6 ±8 二、 (GB/T1804-2000 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值 公差等级基本尺寸分段 0.5~3 >3~6 >6~30 >30 精密 f ±0.2 ±0.5 ±1 ±2 中等 m
GBT1804-92参考文件
GB/T1804-92未注尺寸公差 1.范围 本标准规定了图样上线性尺寸的一般公差等级和极限偏差、未注公差角度的有限偏差以及未注形位公差的极限偏差。 本标准主要适用于去除材料制造的要素，也允许用于其它方法制造的要素。非金属材料和其它工艺方法加工的尺寸可参照采用。 本标准规定的极限偏差适用于非配合尺寸。 2．引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的内容。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1804-92 一般公差线性尺寸的未注公差 GB/T11335-8 未注公差角度的极限偏差 ISO2768.1-89 一般公差第一部分未注的尺寸公差和角度公差 ISO2768.2-89 一般公差第二部分形位公差的未注公差值 3.定义和通则 3.1一般公差 一般公差系指在车间一般加工条件下可保证的公差。采用一般公差的尺寸，在该尺寸后不注出极限偏差。 3.2在公差等级制定时，已考虑了工厂的制造精度。如需对某个要素要求更精或更粗或为了提高经济性，均可按规定(见第Ａ２条)直接标注在图样上。 3.3一般几何公差适用于几何公差和个项目，包括圆柱度、任意线轮廓度、任意面轮廓度、倾斜度、同轴度、位置度和全跳动。 3.4考虑到车间的一般加工精度，规定图样上未注的尺寸公差和角度公差一般选取“m”级(见表1、表2、表3)；未注形位公差一般选取“k”级(见表4、表5、表6、表7)。 4.线性尺寸的一般公差和未注公差角度的极限偏差 4.1线性尺寸的一般公差规定4个公差等级。线性尺寸的极限偏差数值见表1；倒圆半径的倒角高度尺寸的极限偏差规定见表2。 4.2未注公差角度的极限偏差规定见表3，其值按角度短边长度确定。对于圆锥角按圆锥素线长度确定。 5.一般几何公差(见B1) 5.1单一要素的公差 5.1.1直线度和平面度 5.1.2圆度 圆度的一般公差相等于标准的直径公差值，但不能大于表7中的径向跳动值(见B2中的示例)。 5.1.3圆柱度 圆柱度的一般公差不作规定。 注： 1.圆柱度公差由三个部分组成：圆度、直线度和相对应线的平行度误差，而其中每一项误差均由它们的注出公差或未注公差控制。 2.如因功能原因，圆柱度应小于圆度、直线度和平行度的未注公差的综合反应，应在被测要素上注出圆柱度公差值，由于配合要求，有时可采用包容要求。 5.2关联要素的公差 5.2.1通则 5.2.2到5.2.6中规定的公差值适用于所有的未注公差值的关联要素。 5.2.2平行度 平行度的一般公差值等于标准的尺寸公差值或者平面度/直线度公差值，取其大者。这两个要至少中的较长者视作基准，如两要素长度相等，可取任一要素作为基准(见B4)。 5.2.3垂直度 表5给出了垂直度一般公差值。形成直角的两边中的较长者视作基准，如两边长度相等则可取任一边作为基准。 5.2.4对称度 表6给出了对称度一般公差值。两要素中的较长者视作基准，如两要素长度相等则可任取一要素作为基准。 注：对称度的一般公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两要素的轴线相互垂直，见B5中的示例。 5.2.5同轴度 同轴度未注公差值不作规定 注：在极限情况下，由于径向圆跳动误差包含了同轴度误差和圆度误差，故同轴度误差可以和表7中规定的径向圆跳动一样大。 5.2.6圆跳动
直线度测量计算方法
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1引言 在工程实际中，评定导轨直线度误差的方法常用两端点连线法和最小条件法。两端点连线法，是将误差曲线首尾相连，再通过曲线的最高和最低点，分别作两条平行于首尾相连的直线，两平行线间沿纵坐标测量的数值，通过数据处理后，即为导轨的直线度误差值;最小条件法，是将误差曲线的“高、 高”(或“低、低”)两点相连，过低(高)点作一直线与之相平行，两平行线间沿纵标坐测量的数值，通过数据处理后，即为导轨的直线误差值。 最小条件法是仲裁性评定。两端点连线法不是仲裁性评定，只是在评定时简单方便，所以在生产实际中常采用，但有时会产生较大的误差。本文讨论这两种评定方法之间产生误差的极限值。 2误差曲线在首尾连线的同侧 测量某一型号液压滑台导轨的直线度误差，得到直线度误差曲线，如图1所示。由图可知，该误差曲线在其首尾连线的同侧。下面分别采用最小条件法和两端点连线法，评定该导轨直线度误差值。 (1)最小条件法评定直线度误差 根据最小条件法，图1曲线的首尾分别是低点1和低点2(低点1与坐标原点重合)，用直a1a1线相连，如图2所示。通过最高点3作a1a1直线的平行线a2a2。在a1a1和a2a2两平行线包容的区域，沿y轴测量的数值，经数据处理，即为该导轨的直线度误差值δ最小法。 (2)两端点连线法评定直线度误差 根据两端点连线法，图1曲线的首尾也分别是曲线的两端点1和2，如图3所示。将曲线端点1和端点2，用直线b1b1相连，再通过高点作b1b1的平行线b2b2。在b1b1和b2b2两平行线包容的区域，沿y轴测量的数值，经数据处理，即为该导轨的直线度误差值δ两端点。 (3)求解两种评定方法产生的误差极限 由于是对同一导轨误差曲线求解直线度误差，图2中的“低点1”、“低点2”和“高点3”分别对应图3中的“端点1”、“端点2”和“高点3”，
导轨直线度的检查调整和计算方法
水平仪的使用 （作者未知） 一、水平仪的使用和读数 水平仪是用于检查各种机床及其它机械设备导轨的不直度、机件相对位置的平行度以及设备安装的水平位置和垂直位置的仪器。水平仪是机床制造、安装和修理中最基本的一种检验工具。一般框式水平仪的外形尺寸是200 x 200mm, 精度为 0.02/1000。水平仪的刻度值是气泡运动一格时的倾斜度，以秒为单位或以每米多少毫米为单位，刻度值也叫做读数精度或灵敏度。若将水平仪安置在1米长的平尺表面上，在右端垫0.02毫米的高度，平尺倾斜的角度为4秒，此时气泡的运动距离正好为一个刻度。如图:1 计算如下:水平仪连同平尺的倾斜角a的大小可以从下式中求出： 由tg a = = =0.00002 贝U a =4秒 从上式可知0.02/1000精度的框式水平仪的气泡每运动一个刻度，其倾斜角度等于4秒，这时在离左端200mm处（相当于水平仪的1个边长），计算平尺下面的高度H1为： tg a = =0.00002 H仁tg aX L1=0.00002 x 200=0.004（mm）由上式可知，水平仪气泡的实际变化值与所使用水平仪垫铁的长度有关。假如水平仪放在500mm 长的垫铁上测量机床导轨，那么水平仪的气泡每运动1 格，就说明垫铁两端高度差是0.01mm。另外，水平仪的实际变化值还与读数精度有关。所以，使用水平仪时，一定要注意垫铁的长度、读数精度以及单独使用时气泡运动一格所表示的真实数值。 由此得知，水平仪气泡运动一格后的数值，是根据垫铁的长度来决定的。 水平仪的读数，应按照它的起点任意一格为0。气泡运动一格计数为1，再运动一格计数为2，以此进行累计。在实际生产中对导轨的最后加工，无论采用磨削、
型材直线度检测的方法
型材直线度检测的方法 （最新版3篇） 《型材直线度检测的方法》篇1 型材直线度检测通常采用以下方法： 1. 目测法：通过目测观察型材表面是否平整、直线，检查是否 有弯曲、扭曲等变形情况。 2. 测量法：使用测量工具，如钢卷尺、游标卡尺等，测量型材 的长度、宽度、厚度等尺寸，并计算出其直线度误差。 3. 检测仪法：使用直线度检测仪，如光电自动检测仪、数字显 示测量仪等，通过对型材的检测，直接显示其直线度误差。 其中，测量法和检测仪法更为常用和准确。在测量时，需要按照规定标准进行操作，如在测量型材长度时，需要使用钢卷尺或游标卡尺等测量工具，在测量型材宽度时，需要使用数字显示测量仪等工具。 《型材直线度检测的方法》篇2 型材直线度检测的方法有多种，其中常用的方法包括以下几种： 1. 间隙法：使用一段长度适中的标准直棒，将其置于被测型材 的两端，然后使用一个精确的测量工具（如游标卡尺）测量标准直棒与型材之间的间隙。通过计算测量值与标准直棒长度之间的差异，可以得到型材的直线度误差。 2. 指示器法：使用一个直线度指示器，将其置于被测型材的表面，然后观察指示器上的指针或显示屏显示的数值。这个数值表示型材表面与理想直线之间的偏差量，从而可以计算出型材的直线度误差。
3. 水平仪法：使用一个水平仪，将其置于被测型材的表面，然后观察水平仪上的气泡或液面是否居中。如果气泡或液面偏离中心，则说明型材表面存在偏差，从而可以计算出型材的直线度误差。 4. 自准直仪法：使用一台自准直仪，将其置于被测型材的表面，然后观察自准直仪上的指针或显示屏显示的数值。这个数值表示型材表面与自准直仪内的标准直线之间的偏差量，从而可以计算出型材的直线度误差。 5. 坐标测量法：使用一台坐标测量机，将其置于被测型材的表面，然后使用测量机上的探头进行测量。通过测量型材表面各个点的坐标值，可以计算出型材的直线度误差。 以上方法中，间隙法、指示器法和水平仪法适用于简单的型材直线度检测，而自准直仪法和坐标测量法适用于更为精确的检测。 《型材直线度检测的方法》篇3 型材直线度检测通常采用以下方法： 1. 目测法：通过目测观察型材表面是否平直，有无明显的弯曲或扭曲。但这种方法只能检测出较大的偏差，对于较小的偏差或精度要求较高的型材不适用。 2. 测量法：通过使用测量工具，如钢卷尺、游标卡尺等，测量型材表面的直线度。但这种方法需要人工操作，且容易受到操作技能和主观因素的影响，误差较大。 3. 激光测距法：通过使用激光测距仪，测量型材表面两个端点的距离，计算出型材的弯曲度或扭曲度。这种方法操作简单，精度高，
卧式加工中心几何精度检测项目和标准
卧式加工中心几何精度检测项目和标准 卧式加工中心是一种常用的数控机床，具有高效率、高精度和多功能的特点。在使用卧式加工中心进行工件加工过程中，必须对其几何精度进行严格的检测，以确保加工结果符合要求。以下将介绍卧式加工中心几何精度检测项目和标准。 一、直线度检测 直线度是指工作台在两个坐标轴上移动时轨迹的偏离情况。常用的检测方法有拉尺法、激光干涉法和三坐标测量法。检测结果一般用直线度误差来表示，误差越小，说明直线度越好。 二、平行度检测 平行度是指两个轨道表面之间的平行度。检测方法有平行度计或平行度仪。通过检测两个轨道表面的间距，计算平行度误差。平行度误差越小，表明两个轨道之间的平行度越好。 三、垂直度检测
垂直度是指主轴和工作台之间的垂直度。常用的检测方法有水平 尺或测角仪。通过测量主轴和工作台之间的夹角，计算垂直度误差。 误差越小，说明主轴与工作台的垂直度越好。 四、角度度量检测 角度度量是指工作台绕着某个坐标轴旋转时的角度度量。检测方 法有角度尺、平台式角度测量仪和三坐标测量仪。角度度量误差一般 用角度误差来表示，误差越小，说明角度度量越好。 五、位置度检测 位置度是指工件加工后的位置偏移情况。检测方法一般采用三坐 标测量仪或高精度检测仪器。位置度误差一般用位置偏移来表示，位 置偏移越小，说明位置度越好。 以上是卧式加工中心几何精度检测的常见项目和标准。不同的工 件和加工要求可能还会有其他相关检测项目。在进行几何精度检测时，需要根据具体的要求和标准来选择合适的检测方法和仪器，确保加工 结果符合要求。只有通过严格的几何精度检测，才能保证卧式加工中 心在工件加工过程中达到预期精度。
直线度-形位公差之一
一)、直线度误差的测量和评定方法 1、直线度——表示零件被测的线要素直不直的程度。 2、直线度公差：指实际被测直线对理想直线的允许变动量。 3、直线度公差带： 包容实际直线且距离为最小的两平行直线（或平面）之间的距离ƒ或圆柱体的直径؃。 1）、给定平面内的直线度 包容实际直线且距离为最小的 两平行直线之间的距离ƒ。 2）、给定方向上的直线度误差 当给定一个方向时，是包容实际直线且距离为最 小的两平行平面之间的区域。 当给定相互垂直的两个方向时，是包容实际直 线且距离为最小的两组平行平面之间的区域。 3）、任意方向上的直线度误差： 包容实际直线且距离为最小的 圆柱体的直径؃。
4、直线度误差的检测方法 按照测量原理、测量器具及测量基准等可将直线度误差的检测方法分为四类：直接方法、间接方法、组合方法和量规检验法。 1）、直接方法：此类方法一般是首先确定一条测量基线，然后通过测量得到实际被测直线上的各点相对测量基线的偏差，再按规 定进行数据处理得到直线度值。（素线的测量） （1）、光隙法：将被测实际素线与其理想直线相比较来测量给定平面内直线度误差的测量方法。 是将刀口尺置于被测实际线上并使与被测线 紧密接触，转动刀口尺使它的位置符合最小条件， 然后观察刀口尺与被测线之间的最大光隙，此最大 光隙即为直线度误差。当光隙较大时，可用量块和塞尺测量其值，光隙较小时，可通过与标准光隙比较，估读 出光隙量大小。 该方法适合于磨削或研磨加工的小平面及短园柱（锥）面的直线度误差的测量。 标准光隙：标准光隙由1级量块、0级刀口尺
和1级平面平晶组成。 光隙尺寸的大小借助于光线通过狭缝时呈现的不同颜色来鉴别。光隙 >2.5um时，光线呈白光：间隙在 1.25—1.17um时，呈红光：间隙约为0.8um时，呈蓝光；间隙<0.5um时，则不透光。 （2）、打表测量法、拉线基准法（测微法）： 用指示表测量零件表面直线度，是一种与理想直线比较，测量给定平面内直线度误差的方法。（素线的测量） 在被测素线的全长范围内测量，同时记录读数，根据记录的数据。用计算法按最小条件计算出该条素线的直线度误差。按上述方法测量若干条素线，取其中最大的误差值做为该被测零件的直线度误差。 标准20页。 2）间接方法： 水平仪法、自准直仪法、（节距法）：用小角度测量仪器，如水平仪、自准直仪、合像水平仪等测量直线度，它是将被测直线分成若干小段（节距）测出每段的相对值，经数据处理得出直线度误差，适用于测量较长零件的直线度，如机床导轨纵向直线度误差的测量。（素线的测量，需进行数据处理） 3）组合测量法：用两顶尖支撑测量圆柱轴线的任意方向的直线度误差。 （轴线的测量）
公差偏差和配合的基本规定
GB/T 1800.3-1998公差、偏差和配合的基本规定 点击数：991 发布时间：来源：中华工具网 GB/T 1800.2-1998《极限与配合基础第2部分：公差、偏差和配合的基本规定》(简称新国标)对标准公差等级代号、基本偏差代号、上偏差代号、下偏差代号，公差带的表示、注公差尺寸的表示、配合的表示，注公差尺寸的解释，配合基准制和配合分类，基准温度和主要术语的图解表示等作出了规定。新国标与GB 1800-79《公差与配合总论标准公差与基本偏差》中“基本规定”部分相比较，主要增加了两项内容：公差带和配合的表示方法(适用于字符配置有限的设备)；注公差尺寸的解释。 新标准适用于圆柱和非圆柱形光滑工件的尺寸。其所涉及的有关极限与配合方面的基本术语定义见GB/T 1800.1-1997《极限与配合基础第1部分：词汇》。 1 关于标准公差等级、偏差的代号 标准公差等级代号 新标准规定标准公差等级代号由标准公差符号“IT”和等级数字组成，例如：IT8。 新标准规定的公差等级代号有：IT01、IT0、IT1……IT18共20级。并在正文中列表给出了基本尺寸至3 150mm的IT1至IT18的标准公差数值，在附录中给出了基本尺寸至500mm的IT01、IT0的标准公差数值。 规定和划分公差等级的目的是，为了简化和统一对公差的要求，使规定的公差等级能满足广泛的、不同的使用要求，大致代表各种加工方法的精度。这样，既有利于设计，也有利于制造。 基本偏差代号 新标准规定基本偏差代号用拉丁字母(按英文字母读音)表示。对孔的基本偏差代号用大写字母A……ZC表示，轴的基本偏差代号用小写字母a……zc表示。新标准对孔和轴各规定了28个基本偏差。其中，基本偏差H代表基准孔，h代表基准轴。 在基本偏差的代号中，用一个字母表示的有21个。从26个拉丁字母中，去掉易与其他含义相混淆的I(i)、L(l)、O(o)、Q(q)、W(w)5个字母。用两个字母表示的有7个：CD(cd)、EF(ef)、FG(fg)、JS(js)、ZA(za)、ZB(zb)、ZC(zc)。为了避免受信息传输装备所配字符的限制，新国标用JS和js代替旧国标的Js和js。字母“S”和“s”不再是注脚符号，而是代表“对称偏差”之意。 上偏差、下偏差代号 新国标对上偏差和下偏差的代号规定为： 孔的上偏差ES；孔的下偏差EI 轴的上偏差es；轴的下偏差ei
数控机床位置精度及标准
数控机床位置精度及标准 数控机床是现代制造业中不可或缺的的设备，广泛应用于汽车、航空、医疗、工程机械等领域。所谓数控机床位置精度，就是指数控机床在工作过程中所能达到的加工精度水平。优秀的数控机床位置精度能够提高生产效率、提高质量保障以及节约成本。 一、数控机床位置精度的定义和分类 机床精度是机床本身特性指标，机床加工精度则是机床的加工能力指标。数控机床位置精度是指数控机床在工作过程 中所能达到的加工精度水平。根据加工对象的特点，数控机床加工的位置精度可以分为内外圆直径精度、平面度精度、位置精度和直线度精度等。其中，内外圆直径精度是常见的量测指标，是个综合性的参数，直接关系到加工轴线的精度和轮廓的准确性；平面度精度则是指工件表面与基准面的平面度差值；位置精度是在绝对位置下测量，与工件的绝对位置有关；直线度精度是指在工作台坐标系上的误差。 二、数控机床位置精度的影响因素 数控机床位置精度的影响因素很多，包括机床自身结构、控制系统、加工刀具与工件材料等。具体影响因素如下： （1）机床结构。机床的结构对数控机床位置精度的影响最为显著。一般来说，机床的刚性越高，抗震性能越强，位置
精度就越高。在机床设计时，应考虑减小机床结构的自由度，对关键部位进行加强。 （2）控制系统。数控机床的数控系统是机床能否达到指定精度的关键。控制系统负责机床的运动控制，包括运动算法研究、算法设计、编程调试、自动补偿等方面。数控机床应选择高精度、高速度、高稳定性的数控系统，以保证位置精度的稳定性。 （3）加工刀具。加工刀具的优劣与数控机床位置精度也有着较大的关系。良好的刀具可以确保工件轮廓的准确度、表面光洁度及加工精度，同时可以降低机床切削力、温度及振动，从而提高机床的稳定性及加工效果。 （4）工件材料。加工对工件材料也有一定的要求。不同工件材料表现出不同的加工特性，因此选择合适的工件材料也是保证数控机床位置精度的一条有效路径。 三、数控机床位置精度的检测和标准 为了保证数控机床位置精度的优异表现，须定期对其进行检测。现行分类标准主要有GB/T4288---1984和 ISO230/2---1988两种，并提出了不同的性能指标，如加工轮廓误差、平面度误差等等。具体标准如下： （1）加工轮廓误差。加工轮廓误差是通过进行铣削、车削等加工过程中所获得的各点坐标数据，将每个点的实际坐标值与标准设计的坐标值进行比较得出的误差。
轴直线度标注
轴直线度标注 引言 轴直线度是评估工件轴线与其理论直线度之间的误差的一种度量指标。轴直线度标注是在工程设计和制造过程中非常重要的一个环节，在确保产品质量和性能方面起着至关重要的作用。本文将对轴直线度标注进行全面、详细、完整且深入的探讨。 什么是轴直线度？ 轴直线度指的是工件轴线与其理论直线度之间的偏差。工件的轴线是指沿着工件中心线的一条线，因此它应该是直线的。然而，在实际制造过程中，由于制造误差、装配误差等因素的存在，工件轴线往往会与理论直线度产生偏差。而轴直线度标注就是将工件的轴线与其理论直线度进行比较并度量这种偏差的过程。 轴直线度标注的重要性 轴直线度标注在工程设计和制造中具有重要的意义。首先，它可以评估工件的制造质量。通过对工件的轴线与理论直线度的比较，可以判断工件制造的精度和准确性。其次，它可以影响工件的性能。轴直线度偏差过大会导致工件在工作过程中产生振动、噪音等问题，甚至影响工件的使用寿命。因此，在设计和制造过程中合理控制轴直线度是保证产品性能和质量的重要一环。 轴直线度标注的方法 轴直线度标注的方法主要包括以下几种： 1. 轮廓法 轮廓法是一种常用的轴直线度标注方法。它通过将工件放置在一个平整的测量台上，利用测量仪器（如千分尺、千分表等）在工件上取若干测量点，然后通过连接这些测量点得到工件的轴线，最后与理论直线度进行比较来评估轴直线度的偏差。
2. 光学法 光学法是一种使用激光或光线来进行轴直线度标注的方法。它通过将激光或光线投射到工件上，利用光电元件接收反射光线，并通过计算机进行数据处理，最后得出工件轴线与理论直线度的比较结果。 3. 机械法 机械法是一种使用机械装置来进行轴直线度标注的方法。它通常使用带有刻度的滑块、游标等装置，通过调节这些装置的位置和角度，使其与工件轴线对齐，进而与理论直线度进行比较。 轴直线度标注的误差及其影响因素 轴直线度标注中存在着一定的误差，主要影响因素包括以下几个方面： 1. 制造误差 制造误差是指在工件制造过程中由于加工、材料、设备等方面的原因导致工件尺寸、形状和位置等方面的偏差。这些偏差会直接影响到工件轴线的直线度。 2. 装配误差 装配误差是指在工件组装过程中由于工艺、工具、操作等方面的原因导致工件相对位置发生变化的误差。装配误差会使得工件轴线与理论直线度产生偏差。 3. 测量误差 测量误差是指由于测量工具、操作者、环境等方面的原因导致测量结果与真实值之间的偏差。测量误差会直接影响到轴直线度标注的准确性和可靠性。 轴直线度标注的标准与评估 轴直线度标注通常遵循相关的国家标准和规范。在我国，通常采用的标准是GB/T 4728-2008《机械产品轴直线度技术条件》。该标准规定了不同级别的轴直线度要求，以及评估轴直线度偏差的方法和标准。
gdt国际标准 基准加sl
gdt国际标准基准加sl GDT（GD&T），全称为“几何尺寸和公差”，是国际上广泛应 用于工程制图和制造的一种标准。采用GDT标准可以精确描 述部件的形状、尺寸和公差，确保产品的质量和可替换性。基准加sl（feature control frame）是GDT标准中的一种符号，用 于定义复杂部件的几何要素和公差。 基准（datum）是GDT标准中的一个重要概念。它定义了一 个具有确定位置和方向的参照点或面，用于确定其他要素的位置和方向，为测量和制造提供准确的参照点。基准可以是一个点、一条线、一个面或一组面。 基准加sl的一般格式为：位置基准|半径公差|角度公差或指向 线|平面度公差|圆度公差|轴线直线度公差。 在基准加sl中，位置基准（datum feature）是通过图形表达的 具有确定位置的特征，用于确定其他要素的位置和方向。位置基准通常由字母和数字组成的比例符号表示，例如“А”、“В”、“С”等。 半径公差（radius tolerance）是用于控制圆弧和圆的半径误差 的公差。半径公差可以是正数或负数，表示半径的上下偏差。 角度公差（angular tolerance）用于控制角度度量的误差。角度公差可以是一个绝对值，也可以是一个范围。它通常使用度数符号来表示，例如“±0.5°”。
指向线（derivative line）是用于定义角度要求的一条线。指向 线通常与角度基准一起使用，以更明确地定义角度要求的方向。 平面度公差（flatness tolerance）是用于控制平面表面误差的公差。它表示由于平面度不良而引起的不平坦的表面。 圆度公差（circularity tolerance）用于控制圆的形状误差。它 表示圆的实际形状与理论圆形之间的偏差。 轴线直线度公差（cylindericity tolerance）用于控制轴线的直线度误差。它表示轴线实际的直线度与理论轴线之间的偏差。 基准加sl的使用可以帮助工程师和制造商准确描述部件要求，并使设计和制造过程中的关键特征得到有效控制。通过将基准加sl与其他GDT符号结合使用，可以更全面地描述部件的几 何要素和公差。 除了基准加sl，GDT标准中还有许多其他符号和规则用于描 述部件的几何特征和公差。由于篇幅限制，无法在本文中详细介绍所有内容。希望读者能够深入学习GDT标准，掌握其中 的各种符号和规则，以提高工程制图和制造的准确性和可替换性。