阻燃聚氨酯发泡 阻燃剂比例
阻燃聚氨酯发泡阻燃剂比例
阻燃聚氨酯发泡材料在一些特殊场合被广泛应用，如建筑保温材料、电气设备保护材料等。与传统的聚氨酯发泡材料相比，阻燃聚氨酯发泡材料具有较好的耐火性能，可以有效提高材料的阻燃性能，减少火灾的发生和蔓延。
阻燃剂是阻燃聚氨酯发泡材料中不可或缺的重要组分，它能够抑制火焰的蔓延，减少热分解产物的生成，降低烟密度和毒性气体的释放。阻燃剂的比例对材料的阻燃性能起着至关重要的影响，因此需要合理选择和添加阻燃剂。
一般来说，阻燃剂的比例是根据阻燃聚氨酯发泡材料的具体要求来确定的。以下是一些常用的阻燃剂及其比例的参考内容。
1. 氢氧化铝：氢氧化铝是一种常用的无机阻燃剂，在低温下可以与发泡材料发生物理卤化反应，减少火焰的蔓延。根据实际需要，氢氧化铝的添加比例一般在10%~30%之间。
2. 氯化石蜡：氯化石蜡是一种有机阻燃剂，在高温下可以释放出大量的氯离子，与发泡材料发生化学反应，形成惰性气体，抑制火焰的蔓延。氯化石蜡的添加比例一般在5%~15%之间。
3. 磷酸盐：磷酸盐是一种常用的无机阻燃剂，可以与发泡材料发生磷酸酯化反应，生成无燃烧或难以燃烧的磷酸酯，提高材料的阻燃性能。磷酸盐的添加比例一般在5%~20%之间。
4. 氮磷酸盐：氮磷酸盐是一种新型的无机阻燃剂，具有较高的
阻燃效果。氮磷酸盐的添加比例一般在3%~10%之间。
以上是一些常用的阻燃剂及其比例的参考内容，具体的添加比例还需根据具体材料的阻燃要求来确定。在实际应用中，还需要考虑到阻燃剂对发泡材料性能的影响，以及其与其他添加剂的相容性和加工工艺等因素。在确定阻燃剂的添加比例时，建议进行一系列的实验和测试，确保材料的阻燃性能能够达到预期要求。
pu阻燃剂
和其他大多数高分子材料一样，聚氨酯不耐热，容易被点燃，产生毒性气体，危害人身财产安全。所以，一般通过各种方法，使聚氨酯制品具有一定的阻燃性。添加阻燃剂是最常用的方法，阻燃剂是聚氨酯材料的重要助剂。 一、卤代磷酸酯 卤代磷酸酯类化合物是聚氨酯泡沫塑料中应用广泛、效果显著的一大类添加型有机阻燃剂。多数卤代磷酸酯常温下有液态，使用方便，与多元醇有良好的相容性，且价格适中。卤代磷酸酯阻燃剂的品种非常多，我们就对常用的几种分别作一下介绍。 1、三(2-氯乙基)磷酸酯 三(2-氯乙基)磷酸酯(TCEP)是一种添加型阻燃剂，在聚氨酯软泡、硬泡生产中都能使用。但以用于硬泡效果更好，这是因为硬泡的闭孔率高，透气性小，阻燃剂挥发较困难，阻燃效果维持的比较长久。它的缺点是用量较大，如果用量超过15%时，泡沫塑料的物性则有下降现象。 TCEP广泛用于阻燃聚氨酯泡沫塑料，在聚氨酯硬泡或半硬泡中添加10%TCEP可获得显著的效果。使用TCEP降低硬泡的脆性，而不削弱泡沫的抗蚀性。当TCEP用于聚氨酯软泡，例如阻燃改性高回弹泡沫，TCEP可与三聚氰胺结合使用。TCEP可作为一个单独组分在发泡过程中直接注入混合头，也可在发泡前与聚醚多元醇混合，同时可降低多元醇组分黏度。
TCEP是应用最早、最广也是最便宜的阻燃剂，它具有较好的抗水解性和较高的阻燃效率，但容易挥发损失，阻燃持久性较差。 生产厂家：美国雅保(Antiblaze 100)，德国科莱恩，美国康普顿集团公司，江都大江，江苏雅克等。 2、三(2-氯丙基)磷酸酯 三(2-氯丙基)磷酸酯(TCPP)是一种添加型阻燃剂，兼具有良好的增塑作用。由于分子内同时含有磷、氯两种元素，阻燃性能显著，同时还有增塑、防潮、抗静电等作用。因为磷氯含量比TCEP低，因此它的阻燃效果也相对减弱。 TCPP主要用于聚氨酯泡沫塑料的阻燃剂。一般较多的用于聚氨泡及PIR硬酯硬泡中，也用于聚氨酯软泡。用于聚氨酯软泡时持久性不好，但不会使泡沫发生焦烧现象。 生产厂家：美国雅保(Antiblaze TMCP及Antiblaze 80)，德国科莱恩，德国拜耳(Levagard PP)，江都大江，江苏雅克，张家港常余等。 二、磷酸酯类阻燃剂
聚氨酯泡沫阻燃
聚氨酯泡沫塑料的阻燃 阻燃原理 一般，通过添加阻燃剂提高泡沫塑料的阻燃性，以延缓燃烧、阻烟甚至使着火部位自熄。也可采用含阻燃元素的多元醇(即反应型阻燃剂)为泡沫原料。阻燃剂必须具有以下一种或数种功能：能在着火温度或接近着火温度下吸热分解成不可燃物质；能与泡沫燃烧产物反应生成不易燃物质；可分解出能终止泡沫自由基氧化反应的物质。 在聚氨酯泡沫中，含磷阻燃剂主要在凝聚相发挥作用，磷化物可以消耗泡沫塑料燃烧时分解出的可燃气体，使其转化成不易燃烧的炭化物，泡沫体中磷(P)含量达1.5%左右时即可获得较佳的阻燃效果。 含卤素阻燃剂主要在气相中发挥作用，卤素是泡沫塑料燃烧反应的链终止剂，在塑料燃烧时生成卤化氢而抑制燃烧反应。据有关资料，为使泡沫获得较满意的阻燃性能，泡沫体中溴(Br)质量分数应达12%～14%，或氯(Cl)质量分数达18%～20%。当磷-卤联用时，由于存在一定的协同效应，故0.5%P＋(4%～5%)Br或1%P＋(8%～12%)Cl即可使聚氨酯泡沫具有自熄性。 典型的磷-氮阻燃体系可由聚磷酸铵和三聚氰胺等组成，在泡沫受热初期，阻燃剂分解产生磷酸等，它与多羟基化合物形成具有阻燃作用的磷酸酯并释放水蒸气；在高温下泡沫中的阻燃剂气化产生不燃性气体，使熔融的泡沫炭化形成疏松的多孔性阻燃层。 氢氧化铝中含有大量的结晶水(质量分数可高达34％)，结晶水在泡沫塑料生产过程中很稳定，但在泡沫塑料燃烧温度时将快速分解，吸收燃烧热，并在火源和泡沫间形成不燃性的屏障，从而起到阻燃作用。同时，它也是一种烟气抑制剂。 添加阻燃剂制备阻燃泡沫塑料 人们发现，含磷、氮、卤素、锑、铝、硼等元素的塑料制品具有较好的阻燃性能。一般可通过在制备聚氨酯泡沫塑料时在发泡配方中添加阻燃剂，使聚氨酯泡沫塑料具有一定的阻燃性能。选择阻燃剂，除了要考虑它对制品的阻燃效果(包括长期阻燃效果、遇火时的烟雾性等)，还需考虑加入阻燃剂对发泡工艺的影响，以及对制品物性的影响。 一用于聚氨酯的阻燃剂有非反应性添加型阻燃剂及反应型阻燃剂两类。 A 添加非反应性阻燃剂 聚氨酯泡沫的阻燃剂以液态阻燃剂为主。液体阻燃剂主要是含磷、氯、溴元素的有机化合物，如三(2-氯丙基)磷酸酯(TCPP)、三(2-氯乙基)磷酸酯(TCEP)、三(二氯丙基)磷酸酯(TDCPP)、四(2-氯乙基)亚乙基二磷酸酯、甲基膦酸二甲酯(DMMP)、多溴二苯醚，等等。固态阻燃剂如三聚氰胺、三氧化锑、氢氧化铝、硼酸盐、聚磷酸铵、三(2,3-二溴丙基)异三聚氰胺酯等也用于聚氨酯泡沫塑料的阻燃。 B添加液态有机阻燃剂 在聚氨酯泡沫塑料中应用最早而且成本经济的品种是TCEP。它容易迁移和挥发，阻燃持久性较差。为了减少挥发损失，可选用多氯化(多)磷酸酯和高分子量的齐聚磷酸酯，如三(二氯丙基)磷酸酯和卤代双磷酸酯。在硬泡配方中加入20％以内的三(2,3-二氯丙基)磷酸酯，可使硬泡的氧指数达26；添加15％该阻燃剂可使软泡的阻燃性能达到UL94 HF-1或ASTM D1692阻燃要求。 卤代双磷酸酯是聚氨酯泡沫塑料常用的液态低挥发阻燃剂，耐水解性和热稳定性较好，尤其适用于聚氨酯软泡的阻燃。典型的产品有：四(2-氯乙基)二亚乙基醚二磷酸酯，含磷12％、氯27％，日本进口产品牌号CR505；四(2-氯乙基)亚乙基二磷酸酯，含磷13％、氯30.5％，美国进口产品牌号Thermolin101。其它产品如四(1,3-二氯-2-丙基)-2,2-二(氯甲基)-1,3-亚丙基二磷酸酯、四(1,3-二氯-2-丙基)-亚乙基二磷酸酯、四(2,3-二溴丙基)-1,2-亚乙基二磷酸
PP PE用阻燃剂总结
阻燃剂 一、氮系阻燃剂 1、三聚氰胺 常用于制造膨胀型防火涂料中的发泡成分, 其发泡效果好, 成炭致密。除单独作阻燃剂外, 常用的阻燃品种是与酸反应产生的衍生盐, 如汽巴精化开发出的M系列阻燃剂, 广泛用于PE、PP 以及P VC 塑料等热塑性、热固性塑料等领域; 三聚氰胺与液态磷酸酯合用, 广泛应用于阻燃聚氨酯泡沫材料。 16000元/吨 2、双氰胺 双氰胺主要用于制造胍盐阻燃剂, 可以代替三聚氰胺, 或者与三聚氰胺结合。欧洲专利报导双氰胺等比例混合, 添加量5% , 可使聚酰胺达到U L94 V 0 级的阻燃效果, 且这种阻燃剂对材料的撕裂强度影响很小。此外, 双氰胺可以制造木材防火胶。日本专利报导用双氰胺甲醛磷酸制成阻燃剂, 用于防火人造板。 11500元/吨 3、氰尿酸三聚氰胺盐( MCA) MCA是由三聚氰胺和三聚氰酸在一定的温度下, 以水为介质合成的, 是一种添加型的阻燃剂。它无毒无臭无味, 分解温度高, 不仅阻燃效果好, 而且加工时烟雾小, 与高分子材料相容性好, 无表面迁移现象。主要用于尼龙、PBT、PP、环氧树脂、有机硅、聚氨酯、橡胶等高分子材料的阻燃。其阻燃效果好, 可以和磷、溴、锑系阻燃剂有良好的协同效应, 也可和其他助剂复合使用, 取得良好的阻燃效果。从经济的角度出发, 做尼龙类材料的阻燃效果最明显。 16000元/吨 二、磷- 氮阻燃剂的种类 1、三聚氰胺磷酸盐类 三聚氰胺磷酸盐类常用的有磷酸三聚氰胺、磷酸双三聚氰胺、焦磷酸三聚氰胺、三聚氰胺磷酸酯等, 这是目前合成阻燃剂中最常见的一类。 磷酸三聚氰胺：37000元/吨焦磷酸三聚氰胺：24000元/吨 a 三聚氰胺磷酸盐 市售一般有磷酸蜜胺盐、磷酸二蜜胺盐等, 组成不同结构有差异, 因而其溶解性、热稳定性和分散性不同, 阻燃效果也不一样。其阻燃效果比聚磷酸胺好, 具有耐候性。主要用于建筑特别是钢结构涂料中。 b 三聚氰胺焦磷酸盐 用磷酸处理三聚氰胺, 再于250~ 270 加热可制得用于有效阻燃聚氨酯塑料的三聚氰胺焦磷酸盐, 解决了其他大多用于纺织、纤维和塑料的阻燃剂不能有效阻燃聚氨酯的难题。 c 磷酸酯三聚氰胺盐 美国Borg- Warner 化学品公司设计合成了具有笼状结构的磷酸酯三聚氰胺盐。这种膨胀阻燃剂含有丰富、比例合理的碳源、气源和酸源, 同时由于P原子上的羟基受到庞大的笼形磷酸酯的空间效应作用, 也明显改善了其吸潮性。国内北京理工大学的欧育湘教授也合成了一系列环状或笼状阻燃剂并提高了合成物的产率。 2、双氰胺磷酸盐 双氰胺磷酸盐主要用于木材、纤维素类材料的处理, 在建材和家具、装饰材料领域也有广泛
阻燃聚氨酯发泡 阻燃剂比例
阻燃聚氨酯发泡阻燃剂比例 阻燃聚氨酯发泡材料在一些特殊场合被广泛应用，如建筑保温材料、电气设备保护材料等。与传统的聚氨酯发泡材料相比，阻燃聚氨酯发泡材料具有较好的耐火性能，可以有效提高材料的阻燃性能，减少火灾的发生和蔓延。 阻燃剂是阻燃聚氨酯发泡材料中不可或缺的重要组分，它能够抑制火焰的蔓延，减少热分解产物的生成，降低烟密度和毒性气体的释放。阻燃剂的比例对材料的阻燃性能起着至关重要的影响，因此需要合理选择和添加阻燃剂。 一般来说，阻燃剂的比例是根据阻燃聚氨酯发泡材料的具体要求来确定的。以下是一些常用的阻燃剂及其比例的参考内容。 1. 氢氧化铝：氢氧化铝是一种常用的无机阻燃剂，在低温下可以与发泡材料发生物理卤化反应，减少火焰的蔓延。根据实际需要，氢氧化铝的添加比例一般在10%~30%之间。 2. 氯化石蜡：氯化石蜡是一种有机阻燃剂，在高温下可以释放出大量的氯离子，与发泡材料发生化学反应，形成惰性气体，抑制火焰的蔓延。氯化石蜡的添加比例一般在5%~15%之间。 3. 磷酸盐：磷酸盐是一种常用的无机阻燃剂，可以与发泡材料发生磷酸酯化反应，生成无燃烧或难以燃烧的磷酸酯，提高材料的阻燃性能。磷酸盐的添加比例一般在5%~20%之间。 4. 氮磷酸盐：氮磷酸盐是一种新型的无机阻燃剂，具有较高的
阻燃效果。氮磷酸盐的添加比例一般在3%~10%之间。 以上是一些常用的阻燃剂及其比例的参考内容，具体的添加比例还需根据具体材料的阻燃要求来确定。在实际应用中，还需要考虑到阻燃剂对发泡材料性能的影响，以及其与其他添加剂的相容性和加工工艺等因素。在确定阻燃剂的添加比例时，建议进行一系列的实验和测试，确保材料的阻燃性能能够达到预期要求。
阻燃聚氨酯软质泡沫塑料研究
阻燃聚氨酯软质泡沫塑料研究 介绍了国内外聚氨酯软质泡沫塑料的阻燃情况，阐述了聚氨酯的阻燃原理及方法，展望了其发展方向。 标签：阻燃；聚氨酯；泡沫塑料 近年来，聚氨酯工业发展很快。这是因为聚氨酯（PU）材料的性能优良，其软质泡沫塑料具有质轻、柔软、绝缘、透气、无毒、回弹性好、压缩变形小、耐湿、耐老化、耐油、耐有机溶剂、隔音、保温等多种优良特性，因此，广泛用于交通运输、建筑、装饰、工业设备、管道保温、轻工业、民用家具等领域，其用量约占整个聚氨酯材料产量的85%。 与其他有机高分子材料一样，聚氨酯是一种可燃性聚合物，特别是软质泡沫塑料，由于密度小、比表面积较大、绝热性好，其燃烧问题尤为突出。我国聚氨酯软质泡沫应用范围越来越广，且在民航，交通运输、高层建筑、地下矿井、管道保温等方面对其提出了阻燃要求。随着科学技术的不断进步以及人们对火灾防范意识的逐渐增强，软质聚氨酯泡沫的阻燃问题，将会受到越来越多的重视。 1 国内外研究概况 由于PU软质泡沫塑料本身结构特殊，极易燃烧，燃烧时热释放量大，容易发生滴落现象；在生产过程中对发泡工艺条件要求高，添加阻燃剂往往会引起泡沫塌泡、开裂、粉化或回弹性等物理性能大幅度下降，丧失了本身所具有的优良性能。所以，PU软质泡沫塑料属于阻燃难度很大的品种。虽然国内外已对PU 软质泡沫塑料的阻燃性能进行了大量研究，但至今阻燃水平尚未达到满意的结果，因此，目前国内外均在进一步对它进行阻燃研究。 1.1 国外的研究概况 PU软质泡沫塑料的火灾危险性早已引起很多国家的关注，对PU软质泡沫塑料都已提出了阻燃的要求，美国制定并颁布了FMVSS2302标准和家具燃烧试验标准CAL117，限制非阻燃泡沫塑料的生产和使用，到1978年，使用的泡沫几乎都为阻燃型产品。英国要求用于家具和床垫的泡沫塑料都必须阻燃，1988年底宣布禁止非阻燃的普通泡沫塑料和高回弹泡沫塑料用于家具制品。日本运输省81号文件对于客车的座、卧垫材规定都必须使用阻燃制品，要求氧指数26.5。国外PU软质泡沫塑料阻燃技术受到了较为普遍的重视。过去的研究工作主要偏重于添加法阻燃技术，开发的阻燃PU软质泡沫塑料应用于各种领域。但由于受发泡工艺的限制，阻燃剂的添加量有限，生产的阻燃PU软质泡沫塑料阻燃级别不高，一般为自熄型产品，氧指数为26，很少见到有PU软质泡沫塑料氧指数高于26的报道。近年来PU软质泡沫塑料阻燃水平已有较大提高，正在由过去的自熄型向难燃型（氧指数为30）迈进。例如美国联合碳化物公司研究的高回弹PU软质泡沫塑料阻燃性能不仅符合美国通用标准FM2VSS2302，而且符合英国
复合阻燃剂知识
复合阻燃剂知识 长期以来，由于我国没有强制的阻燃标准，所以与欧美日相比，国内阻燃剂产品的消费量还很低，以塑料与橡胶制品为例，美国阻燃塑料与橡胶制品占塑料与橡胶总量的40%左右，而中国还不到2%。生产商普遍规模较小且科技含量较低、技术工艺水平较为落后。 近几年来，中国阻燃剂生产量的年平均增长率估计可达15%-20%，远远高于全球3%-4%的水平。2010年国内塑料制品产量为5830.38万吨，按阻燃塑料占塑料制品的20%和阻燃剂使用比例10%计算在加上橡胶、电子产品等，2015年国内阻燃剂行业潜在市场规模在98万吨左右。 目前，国内研究和发展的重点集中在无机阻燃剂、红磷微胶囊化、膨胀型阻燃剂等领域。 以树脂和橡胶为基体的复合材料含有大量的有机化合物，具有一定的可燃性。阻燃剂是一类能阻止聚合物材料引燃或抑制火焰传插的添加剂。最常用的和最重要的是阻燃剂是磷、溴、氯、锑和铝的化合物。阻燃剂根据使用方法可分为添加型和反应型两大类。添加型阻燃剂主要包括磷酸酯、卤代烃及氧化锑等，它们是在复合材料加工过程中掺合于复合材料里面，使用方便，适应大但对复合材料的性能有影响。反应型阻燃剂是在聚合物制备过程中作为一种单体原料加入聚合体系，使之通过化学反应复合到聚合物分子链上，因此对复合材料的性能影响较小，且阻燃性持久。反应型阻燃剂主要包括含磷多元醇及卤代酸酐等。 用于复合材料的阻燃剂应具备以下性能：①阻燃效率高，能赋予复合材料良好的自熄性或难燃性；②具有良好的互容性，能与复合材料很好的相容且易分散；③具有适宜的分解温度，即在复合材料的加工温度下不分解，但是在复合材料受热分解时又能急速分解以发挥阻燃的效果；④无毒或低毒、无臭、不污染，在阻燃过程中不产生有毒气体；⑤与复合材料并用时，不降低复合材料的力学性能、电性能、耐候性及热变形温度等；⑥耐久性好，能长期保留在复合材料的制品中，发挥其阻燃作用；⑦来源广泛价格低廉。 （1）溴系阻燃剂含溴阻燃剂包括脂肪族、脂环族、芳香族及芳香-脂肪族的含溴化合物，这类阻燃剂阻燃效率高，其阻燃效果是氯阻燃剂的两倍，相对用量少，对复合材料的力学性能几乎没有影响，并能显著降低燃气中卤化氢的含量，而且该类阻燃剂与基体树脂互容性好，即使再苛刻的条件下也无喷出现象。 （2）氯系阻燃剂氯系阻燃剂由于其便宜，目前仍是大量使用的阻燃剂。氯含量最高的氯化石蜡是工业上重要的阻燃剂，由于热稳定性差，仅适用于加工温度低于200℃的复合材料，氯化脂环烃和四氯邻苯二甲酸酐热稳定性较高，常用作不饱和树脂的阻燃剂。 （3）磷系阻燃剂、有机磷化物是添加型阻燃剂该类阻燃剂燃烧时生成的偏磷酸可形成稳定的多聚体，覆盖于复合材料表面隔绝氧和可燃物，起到阻燃作用，其阻燃效果优于溴化物，要达到同样的阻燃效果，溴化物用量为磷化物的4～7倍。该类阻燃剂主要有磷（膦）酸酯和含卤磷酸酯及卤化磷等，广泛地用于环氧树脂、酚醛树脂、聚酯、聚碳酸酯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、ABS等。 （4）无机阻燃剂无机阻燃剂是根据其化学结构习惯分出的一类阻燃剂，包括氧化锑、氢氧化铝、氢氧化镁及硼酸锌等。 阻燃剂分类 01）、三氧化二锑：高纯≥99.8％、超细0.4-1.1um、白度98以上（添加型阻燃协效剂） 02）、三（2，3-二溴丙基）异三聚氰酸酯：TBC 、总溴量：≥64.5%、熔点范围：100～110℃（添加型无毒阻燃剂） 03）、三聚氰胺氰尿酸盐：MCA 、含量：≥99 %、分解温度：440～450℃（反应型无毒阻燃剂） 04）、三溴苯酚：TBP、含量：≥ 98.5 % 、熔点：≥ 92 ℃（反应型阻燃剂） 05）、三聚磷酸铝：ATP、APW、APZ 、用于生产膨胀型防火涂料、重防腐涂料（添加型无毒阻燃剂） 06）、四溴双酚A：TBBA 、溴含量：≥ 58.5 %、熔点：180 ℃（添加、反应型阻燃剂） 07）、四溴苯酐：TBPA （添加型阻燃剂） 08）、五溴甲苯：PBT（FR-5）、总溴量：＞80%、熔点：275～284℃（添加型阻燃剂） 09）、五溴联苯醚：PBDPO、溴含量：62-70（添加型阻燃剂） 10）、六溴环十二烷：HBCD (CD-75P)、总溴量：＞73.5%、熔点：185～195℃ （添加型阻燃剂） 11）、八溴醚：【四溴双酚A双(2，3-二溴丙基醚)】溴含量：≥67%、熔点：≥105 ℃（添加型阻燃剂） 12）、十溴联苯醚：DBDPO 、含溴量：82-83%、熔点：300-310℃、美国大湖：DE-83R、国产：优级、一级品（添加型阻燃剂） 13）、磷酸三甲苯酯：TCP、（添加型阻燃剂） 14）、磷酸三（2-氯丙基）酯：TCPP （添加型阻燃剂） 15）、磷酸三（2.3-二氯丙基）酯：TDCP （添加型阻燃剂） 16）、磷酸三（β-氯乙基）酯：TCEP （添加型阻燃剂） 17）、亚磷酸三苯酯：TPP （添加型阻燃剂） 18）、甲基膦酸二甲酯：DMMP （添加型无毒阻燃剂） 19）、复合磷系阻燃剂：FR-P、分解温度：250-280℃（添加型无毒阻燃剂） 20）、卤代双磷酸酯化合物：FR-505 、分解温度：＞200℃（软质聚醚块泡、模塑泡沫阻燃剂） 21）、混合反应型阻燃剂：FR-780 （反应型海绵阻燃剂）
聚氨酯胶反应型阻燃剂
聚氨酯胶反应型阻燃剂 英文回答： Polyurethane adhesive is a versatile and widely used adhesive in various industries. It is known for its excellent bonding strength, flexibility, and resistance to heat and chemicals. However, one of the major concerns with polyurethane adhesive is its flammability. When exposed to fire, it can release toxic gases and contribute to the spread of flames, posing a serious safety risk. To address this issue, reactive flame retardants are commonly used in polyurethane adhesive formulations. These flame retardants are designed to chemically react with the polyurethane matrix during the curing process, forming a protective char layer that acts as a barrier against heat and flame. This char layer slows down the release of flammable gases and reduces the spread of flames. There are several types of reactive flame retardants
pu 聚氨酯发泡材料的配方比例
pu 聚氨酯发泡材料的配方比例聚氨酯发泡材料是一种具有良好绝缘性能和耐腐蚀性的材料，广泛应用于建筑、汽车和电子等行业。其制备过程中，配方比例起着至关重要的作用，以下是一些关键成分和比例的介绍，以帮助您更好地理解和应用聚氨酯发泡材料。 首先，聚氨酯发泡材料的基础成分主要包括聚醚多元醇（Polyether Polyol）和异氰酸酯（Isocyanate）。聚醚多元醇可分为聚酯型和聚醚型，其选择根据具体需要来确定，不同的聚醚多元醇会影响材料的性能，如硬度、强度和柔韧性等。 在配方中，聚醚多元醇通常占总配方质量的大部分，具体比例根据所需材料的特性来进行调整。一般而言，聚醚多元醇的含量越高，材料的柔韧性和弹性就越好，但硬度和强度会相应降低。 另一重要成分是异氰酸酯，通常使用二异氰酸酯或三异氰酸酯。二异氰酸酯具有低粘度和较快的反应速度，而三异氰酸酯则具有高固化速度和优异的力学性能。根据要求，可以调整异氰酸酯的比例以控制材料的固化速度和力学性能。 此外，还可以添加一些辅助剂来改善材料的性能。例如，增塑剂可增加材料的柔韧性和可加工性，填料可以改变材料的密度和导热性能，阻燃剂可以提高材料的阻燃性能等。这些辅助剂的添加量应根据具体需要进行调整。
在制备过程中，一般将聚醚多元醇、异氰酸酯和辅助剂按照一定 比例混合，然后通过反应发生生成气体的化学反应来实现材料的发泡。同时，需要控制温度和时间等工艺参数，以确保发泡过程的均匀性和 稳定性。 总之，聚氨酯发泡材料的配方比例是决定其性能的关键因素。根 据需求选择合适的聚醚多元醇、异氰酸酯和辅助剂的比例，可以调整 材料的硬度、强度、柔韧性、密度和导热性能等。合理控制材料制备 过程的温度和时间等参数，可以获得具有良好性能的聚氨酯发泡材料。
阻燃聚氨酯发泡 阻燃剂比例
阻燃聚氨酯发泡阻燃剂比例 阻燃聚氨酯发泡是一种具有阻燃性能的聚氨酯发泡材料。在聚氨酯发泡过程中，加入适量的阻燃剂可以提高材料的阻燃性能，降低火灾发生的可能性，保护人身和财产安全。阻燃剂比例的选择是决定阻燃效果的重要因素。 阻燃剂是一种能够抑制燃烧过程并减少火势蔓延的化学物质。在阻燃聚氨酯发 泡中，常用的阻燃剂有氯代磷酸酯、氯化石蜡、氨气腈和偶氮二酮等。这些阻燃剂具有不同的阻燃性能和特点，根据具体的使用要求选择合适的阻燃剂非常重要。 在确定阻燃剂比例时，需要考虑多个因素。首先，需要考虑聚氨酯发泡材料所 处的使用环境和应用要求。不同的应用场景对阻燃要求的严格程度不同，因此选择不同的阻燃剂比例是必要的。其次，需要考虑阻燃剂与其他添加剂的配比。阻燃剂与泡沫稳定剂、交联剂等添加剂的配比会影响到整个发泡体系的性能。最后，需要考虑阻燃剂与聚氨酯原料的相容性。阻燃剂的添加不应对聚氨酯发泡材料的性能产生影响。 在实际操作中，可以根据不同材料的阻燃性能需求进行试验和验证，选择合适 的阻燃剂比例。试验中，可以按照一定比例将阻燃剂加入到聚氨酯原料中，然后进行发泡反应，并测试材料的阻燃性能。通过多次试验和验证，找到最佳的阻燃剂比例。 此外，值得注意的是，阻燃剂的使用量也需考虑对发泡材料其他性能的影响。 过量的阻燃剂可能会降低发泡材料的物理性能和机械性能，影响其应用性能。因此，在选择阻燃剂比例时，需要权衡阻燃性能与其他性能之间的平衡。 总的来说，阻燃聚氨酯发泡材料的阻燃剂比例选择是一个综合考虑多个因素的 过程。根据使用环境和应用要求，试验验证不同阻燃剂比例的阻燃性能，找到最佳的比例。同时，还需要考虑与其他添加剂的配比，以及阻燃剂与聚氨酯原料的相容
聚氨酯发泡基本原理
聚氨酯发泡基本原理 聚氨酯发泡基本原理 作者：史章华 绪言：聚氨酯是由异氰酸根( R-NCO ) 并氰酸酯与氢氧根 (R’- OH) 聚醚多元醇反应结合后形成的 R –- NCO -–R’。 OH 应后产品的性能则决定于 R，R’两个分子基组及分子间的聚合程度于是就产生了各种有发泡的、有不发泡的、软的、硬的成品。了发生 反应的两样基础原料，当然还少不了助剂来调解控制反应的过程与速度，它们就是： 1.1. 催化剂。广义说有两种：氨催化剂负责调节早期反应速度( 亦 即乳白时间)。锡催化剂调节后期反应速度(亦即胶化或亦称拔丝时 间)硅油。众所周知，清水吹不起泡，但肥皂水却能，这是因为肥皂 水的表面张力小才能出泡来，要使混合液发泡，就必须对表面张力 严加控制。 1.3. 架链剂。上文提过的 R-NCO-OH-R’是一个分子。必须要 适当的串连及并连成高分子才能呈现好性能。 1.4. 阻燃剂,聚氨酯是有机原料，遇火燃烧是必然的，为了提高泡 的阻燃性有必要加入燃剂。飞机上的座垫，及宾的床垫都规定了很 高的阻燃性.发泡剂。当异氰酸酯与水反应后，就会释放出二氧化碳 CO2这就是发泡的原动力。.此同时，亦产生尿素这是个很硬的分子太多了会影响成形泡的性能。获得更大的发泡量，就要借重于非反 应式的发泡剂， Rll是一种冷媒,点是24 0 C 是一种广泛使用的发 泡剂。原料必须恒温于20 ～ 22О0C (低过Rll的沸点)，混合反应后，发出的热使 Rll沸腾，于是发起泡来.
由于真正发生化学反应的原材料只是异氰酸酯与聚醚多元醇， 所以大多数的原料供应商都把全部的原材料概分为两种。 第一种就是异氰酸酯R-NCO，俗称黑料-因为异氰酸酯沾上手后,会 形成黑斑，几日不散。 第二种就是把其他的原料，如聚醚多元醇、催化剂、硅油、架链剂、阻燃剂、发泡剂照比例预混好后，称为组合聚醚多元醇，或称白料。 常有人喜欢用英文字母 A组份、B组份来称呼异氰酸酪与多元醇。 如果你也想这么称呼,你必须要很小心，确定你的交谈对象是具有同 样的认识。因为在国外，A、B 组份的真正身份，这么多年来，还未 能达致共识。在交谈时张冠李戴，大不了只是出点误会，稍作解释 就是了。但是在车间里，黑白料互混可以使整个设备内部发泡，造 成不可收拾的残局。停产不在话下，设备报废可就严重了。 聚氨酯-PUR-知识介绍 聚氨酯(PUR)是由异氰酸酯与多元醇反应而制成的一种具有氨基甲酸 酯链段重复结构单元的聚合物。 聚氨酯弹性体用各种助剂的基础知识 助剂是橡胶工业的重要原料，用量虽小，作用却甚大，聚氨酯弹性体从合成到加工应用都离不开助剂，按所起作用的不同，可分合成体系、改性及操作体系、硫化体系及防护体系四类助剂。 1 合成助剂 1.1 催化剂及阻聚剂 在聚氨酯弹性体的合成中，为了加快主反应的速度，往往需要 加入催化剂，常用的催化剂有叔胺和有机锡两类，叔胺类有三乙烯二胺、三乙胺、三甲基苄胺、二甲基乙醇胺、吗啡啉等，其中以三乙烯二胺最重要；有机锡类有辛酸亚锡、二月桂酸二丁基锡等。此外，还
聚氨酯软泡硅油功能特性介绍---东莞广思远
聚氨酯软泡硅油 GSYPU® G-580 聚氨酯软泡匀泡剂 产品简介 GSYPU®G-580是非水解型硅酮软泡匀泡剂，适合用于生产中至低密度软质聚氨酯泡沫塑料，与胺催化剂和水的预混稳定性高，具有较好的操作宽容度和较好的透气性，箱式、垂直或水平连续发泡设备均可使用。 主要特性： 高活性硅酮表面活性剂，宽操作宽容度，泡沫细腻 优异的稳泡作用，良好的透气性，适用于15 kg/m3 to 40 kg/m3 的密度范围 泡沫密度梯度较低 理化数据 外观：透明液体 运动粘度@25℃：600-1200cst 比重@25℃：1.03±0.02 g/cm3 水份：<0.2% 操作 GSYPU®G-580推荐用于生产常规软泡. 具体使用比例取决于密度范围要求、原材料温度和其他发泡条件 包装和储存要求： 200kg铁桶 存储在40℃以下的未开封包装中，存储期限为生产日起24个月。 GSYPU® G-580NA 聚氨酯软泡匀泡剂 产品简介 GSYPU® G-580NA是非水解型硅酮软泡匀泡剂，适合用于生产中至低密度软质聚氨酯泡沫塑料，与胺催化剂和水的预混稳定性高，具有较好的操作宽容度和较好的透气性，箱式、垂直或水平连续发泡设备均可使用。 主要特性： 高活性硅酮表面活性剂，宽操作宽容度，泡沫细腻 优异的稳泡作用，良好的透气性，适用于10 kg/m3 to 40 kg/m3 的密度范围 泡沫密度梯度较低 理化数据 外观：透明液体 运动粘度@25℃：600-1200cst 比重@25℃：1.03±0.02 g/cm3 水份：<0.2% 操作 GSYPU® G-580NA推荐用于生产常规软泡. 具体使用比例取决于密度范围要求、原材料温度和其他发泡条件
聚氨酯硬泡沫配方及计算
聚氨酯硬泡配方及计较办法之五兆芳芳创作 一、硬泡组合料里最需要计较的东西是彩色料比例（重量比）是不是公道，另一个正规的说法仿佛叫“异氰酸指数”是否公道，翻译成土话就是“按重量比例混杂的白料和黑料要完全反响完”.因此，白料里所有介入跟-NCO反响的东西都应该考虑在内.理论各组分消耗的-NCO摩尔量计较如下 ㈠主料：聚醚、聚酯、硅油（普通硬泡硅油都有羟值，因为加了二甘醇之类的稀释，部分泡沫稳定剂型硅油还含有氨基）配方数乘以各自的羟值，然后相加得数Q，S1 = Q÷56100㈡水：水的配方量W S2 = W÷9 ㈢介入消耗-NCO的小份子物：配方量为K，其份子量为M，官能度为N S3 =K× N/M5） 其实以上计较只是一个最根本的消耗量，由于彩色料反响进程庞杂，实际-NCO消耗量肯定不止这个数，比方有三聚催化剂的情况，到底额定消耗了多少-NCO，这个没人说得清楚.另外，聚醚里有水分，偏高0.1%就很严重；聚醚羟值也是看人家宣传单的，我见过有聚醚羟值规模跨度90mgKOH/g，那个计较数出来后只能参考，不克不及认真! [试验设计]之“冰箱、冷柜”类 本组合料体系重要要求及说明 1、流动性要好，密度散布“尽量”均匀.首先要考虑粘度，只有体系粘度小了，初期流动性才会好（主份平均粘度6000mPa.S以下，组合料350mPa.S以下），其次体系中的钾、钠杂离子要控制在一个低限（20ppm 以内），从而可控制避免三聚反响提前，即：体系粘度过早变大.如果流动性欠佳，发泡料行进至注料口远端就会出现拉丝痕致使泡孔结构橄榄球化，这个位置一定抗不住低温收缩. 2、泡孔细密，导热系数要低.不难理解泡孔细密是导热系数低的第一前提，此时首先考虑加有403或某些芬芳胺醚进入体系（它们所起的作用是首先与-NCO反响，其生成物与其它组份互溶、乳化稳定性提升，并包管发泡体系初期成核稳定，也就是避免迸泡，从而使泡孔细密）其次聚醚自己单独发泡其泡孔结构要好（例如以山梨醇为起始的635SA比蔗糖为起始的1050泡孔要细密均匀得多，还有含有甘油为起始剂的835比1050细密，即便是所谓的4110牌号的聚醚，含丙二醇起始的比二甘醇的好.聚醚生产的聚合催化剂不合，所生产出的聚醚性状也有差别：氢氧化钾催化的聚醚份子量散布比二甲胺催化的要窄.另外：聚醚生产时的工艺控制---
聚氨酯硬泡配方基础交流之组合料配比之设计
聚氨酯硬泡配方根底交流之组合料配比之设计、计算、试验、试料硬泡虽不比软泡、自结皮、弹性体：处处离不开计算----却也并不都是漫无目标地“试〞探，个中诀窍想摸出个大概至少要半年。对于身处关键岗位的朋友〔比方管配料、检验、产品开发〕来说这些都不是难事-----〔有条件〕大不了多做试验呗！但对于那些刚涉足这个领域的或者条件不太好的弟兄，难度就忒大；毕竟认知的最正确途径是“比对〞，有几个参照物理解起来省力气多了。知道“什么是适宜的、正常的〞已经很不错了，但能解析出“为什么是适宜的、为什么不正常〞那就要付出多倍的汗水与心血。前些日子就想把“大郎烧饼手艺〞拿出来献丑，总在最后关头叹息止步：谁不怕出丑呀！本人终究没在学院里研究过硬泡，设计、计算的那一套全是有异于大师著作。好在做过现场工作，现在也想通了：都不干技术活了，要是出了丑还是能弄明白自己“为什么技术饭吃不下去了〞----就这一点，值！以上是废话，下面说正事 [ 关于计算] 一、硬泡组合料里最需要计算的东西是黑白料比例〔重量比〕是不是合理，另一个正规的说法好似叫“异氰酸指数〞合理，翻译成土话就是“按比例混合的白料和黑料要完全反响完〞。因此，白料里所有参与跟-NCO反响的东西都应该考虑在内。理论各组分消耗的-NCO摩尔量计算如下㈠主料：聚醚、聚酯、硅油〔普通硬泡硅油都有羟值，据说是因为加了二甘醇之类的〕配方数乘以各自的羟值，然后相加得数Q S1 = Q÷56100 ㈡水：水的配方量w S2 = W÷9㈢参与消耗-NCO的小分子物：配方量为K，其分子量为M，官能度为N K × N S3 = ————〔用了两种以上小分子的需要各自计算再相加〕 M S = S1+S2+S3 根底配方所需粗MDI份量 [〔S×42〕÷0.30 ] ×1.05 (所谓异氰酸指数1.0〕其实以上计算只是一个最根本的消耗量，由于黑白料反响过程复杂，实际-NCO消耗量肯定不止这个数，比方有三聚催化剂的情况下到底额外消耗了多少-NCO，这个没人说得清楚。另外，聚醚里有水分，偏高0.1%就好严重的；聚醚羟值也是看人家宣传单的，我见过有聚醚羟值X围跨度90mgKOH/g，那个计算数出来后只能参考，不能认真! [试验设计] 之“冰箱、冷柜〞类本组合料体系重要要求及说明 1、流动性要好，密度分布“尽量〞均匀。 首先要考虑粘度，只有体系粘度小了，初期流动性才会好〔主份平均粘度6000mPa.S以下，组合料350mPa.S以下〕，其次体系中的钾、钠杂离子要控制在一个低限〔20ppm以内〕，从而可控制防止三聚反响提前，即：体系粘度过早变大。如果流动性欠佳，发泡料行进至注料口远端就会出现拉丝痕致使泡孔构造橄榄球化，这个位置一定抗不住低温收缩。2、泡孔细密，导热系数要低。 不难理解泡孔细密是导热系数低的第一前提，此时首先考虑加有403或某些芳香胺醚进入体系〔它们所起的作用是首先与-NCO反响，其生成物与其它组份互溶、乳化稳定性提升，并保证发泡体系初期成核稳定，也就是防止迸泡，从而使泡孔细密〕其次聚醚本身单独发泡其泡孔构造要好〔例如以山梨醇为起始的635SA比蔗糖为起始的1050泡孔要细密均匀得多，还有含有甘油为起始剂的835比1050细密，即便是所谓的4110牌号的聚醚，含丙二醇起始的比二甘醇的好。聚醚生产的聚合催化剂不同，所生产出的聚醚性状也有差异：氢氧化钾催化的聚醚分子量分布比二甲胺催化的要窄。另外：聚醚生产时的工艺控制-----温控、拉真空、PO--也就是环氧丙烷流量控制、PO原料质量、后处理等等-----也都会直接影响聚醚发泡的泡孔构造〕第三，可以考虑参加一些可以改善泡孔细密度的聚酯成份。第四，适当参加低粘度物调整总体粘度〔如210聚醚〕 3、耐低温抗收缩性要好 这个无须赘言。一是官能度，总体平均要4以上。其次是发泡体成型后空间交联点分布均匀〔直观解释是：主聚醚反响活性尽量相差不大，连续的近似的空间构造要稳定得多。〕
聚氨酯实用配方(详细含硅油小料配比)
聚氨酯实用配方(详细含硅油小料配比) LT
3、要4以上。其次是发泡体成型后空间交联点分布均匀（直观解 释是：主聚醚反应活性尽量相差不大，连续的近似的空间结构要稳定得多。） 4、粘结性好。所谓粘结性表面上是指泡沫体与冰箱、冷柜外壳和 内胆之间的粘合，其实是指泡体柔韧性，以及抗收缩性，（水份用量、降低总体羟值，添加柔性结构成分，如210、330N之类都可以改进泡沫对壳体的粘附性） 5、成本较低。目前冰箱、冷柜行业竞争白热化，性能极佳价格昂 贵的组合料没人用的起，所以我们必须为成本考虑（比如芳香聚酯价位要比聚醚的低，可以加一些。） 6、安全性。这是对环戊烷体系的特别要求（至少环戊烷不象F11 那样想加多少就加多少，不难理解加多环戊烷的更具有安全隐患） 7、保证发泡生产工艺的连续稳定性冰箱、冷柜连续生产线一般控 制很稳定，但不排除偶尔的工艺参数波动，比如料温、环境温度高个一两度，黑白料比例在小范围内波动等等，所以要求组合料有一定的“宽容性”. 8、黑料配伍。各款黑料自身性状、活性不同，那么，白料体系调 整一下有时就显得异常必要。（配合5005的没事，绝不代表与44v20可以任意切换） 主聚醚聚酯的选取方向
1)相溶性。指“聚醚、聚酯/硅油/水/催化剂/物理发泡剂”所组 成的体系要互溶性好，均相稳定-----至少存放一段时间不能 分层。 2)官能度构成及骨架类型。原则上说官能度越高，所发泡体的物理 性能数值（尺寸稳定、抗压强度等）就越“理想”，但往往官 能度高的聚醚粘度偏大（多挂PO也能降低粘度，价格又下不 来），所以，平均一下，4个官能度马马虎虎可以对付了；另外，如果聚醚体系中有芳香结构（苯环）引入，无疑也会提升泡体 的物理性能。 3)反应活。含有伯羟基结构的聚醚（和诸如三乙醇胺之类的小分子 交联剂)活性高，却多多少少会影响发泡反应的中后期流动性。 所以，其加入量一定要控制在某环围内。 4)羟值搭配。根据水用量、黑白料比例预设，可以大体反算出主份 平均羟值范围，一般为380-410mgKOH/g 5)经济性。不仅是指聚醚、聚酯采购价格低，还应综合其他方面考 虑黑白料比例，毕竟现在黑料价格高企。 6)市售采购之方便性。好不容易调整出一个配方，结果原料市面上 只是你有用别人不会问津，除非财大气粗每月用量惊人，否则 配料供货能不能保障就只得看“交情”浅薄。 匀泡剂（硅油）的选择 1)与组合料其它成份的配伍性。这个不难理解，否则，生产硅油的 厂家就不会编出那么多型号了------什么F11型、141B型、环
聚氨酯实用配方(详细含硅油小料配比)
聚氨酯实用配方(详细含硅油小料配比)
聚氨酯硬泡配方计算方法（实用） 一：硬泡组合料里最需要计算的东西是黑白料比例（重量比）是不是合理，另一个正规的说法好像叫“异氰酸指数”是否合理，翻译成土话就是“按重量比例混合的白料和黑料要完全反应完”。因此，白料里所有参与跟-NCO反应的东西都应该考虑在内。理论各组分消耗的-NCO摩尔量计算如下 ㈠主料：聚醚、聚酯、硅油（普通硬泡硅油都有羟值，因为加了二甘醇之类的稀释，部分泡沫稳定剂型硅油还含有氨基）配方数乘以各自的羟值，然后相加得数Q，S1 = Q÷56100 ㈡水：水的配方量W S2 = W÷9 ㈢参与消耗-NCO的小分子物：配方量为K，其分子量为M，官能度为N S3 =K× N/M（用了两种以上小分子的需要各自计算再相加） S = S1+S2+S3 基础配方所需粗MDI份量[（S×42）÷0.30 ] ×1.05 (所谓异氰酸指数1.05）其实以上计算只是一个最基本的消耗量，由于黑白料反应过程复杂，实际-NCO消耗量肯定不止这个数，比如有三聚催化剂的情况，到底额外消耗了多少-NCO，这个没人说得清楚。另外，聚醚里有水分，偏高0.1%就很严重；聚醚羟值也是看人家宣传单的，我见过有聚醚羟值范围跨度90mgKOH/g，那个计算数出来后只能参考，不能认真! [试验设计]之“冰箱、冷柜”类 本组合料体系重要要求及说明 1、流动性要好，密度分布“尽量”均匀。首先要考虑粘度，只有
4、相溶性。指“聚醚、聚酯/硅油/水/催化剂/物理发泡剂”所 组成的体系要互溶性好，均相稳定-----至少存放一段时间不 能分层。 1)官能度构成及骨架类型。原则上说官能度越高，所发泡体的物理 性能数值（尺寸稳定、抗压强度等）就越“理想”，但往往官 能度高的聚醚粘度偏大（多挂PO也能降低粘度，价格又下不 来），所以，平均一下，4个官能度马马虎虎可以对付了；另外，如果聚醚体系中有芳香结构（苯环）引入，无疑也会提升泡体 的物理性能。 2)反应活。含有伯羟基结构的聚醚（和诸如三乙醇胺之类的小分子 交联剂)活性高，却多多少少会影响发泡反应的中后期流动性。 所以，其加入量一定要控制在某环围内。 3)羟值搭配。根据水用量、黑白料比例预设，可以大体反算出主份 平均羟值范围，一般为380-410mgKOH/g 4)经济性。不仅是指聚醚、聚酯采购价格低，还应综合其他方面考 虑黑白料比例，毕竟现在黑料价格高企。 5)市售采购之方便性。好不容易调整出一个配方，结果原料市面上 只是你有用别人不会问津，除非财大气粗每月用量惊人，否则 配料供货能不能保障就只得看“交情”浅薄。 匀泡剂（硅油）的选择 1)与组合料其它成份的配伍性。这个不难理解，否则，生产硅油的 厂家就不会编出那么多型号了------什么F11型、141B型、环