制动间隙自动调整臂的使用与维修
制动间隙自动调整臂的使用与维修
摘要：自动调整臂，不仅可以有效地提高汽车制动系统的安全，增加社会效益，也提高了中国汽车产品质量，缩短与国外先进产品的差距，提高中国汽车在国内
市场的竞争能力。因此，采用稳定可靠的制动间隙自动调整臂是提高车辆运行安
全性、提高产品质量的客观要求。
关键词：自动调整臂；制动间隙；保养
1前言
目前我国大多数鼓式制动器采用的是轿车生产，制动效果与制动衬片质量、
摩擦系数、摩擦面积、制动间隙和制动力矩密切相关。在车辆运行过程中，由于
制动器频繁使用，制动器磨损，制动间隙增大，气室供气时间延长，推杆行程增大。因此，制动间隙的自动及时调整至关重要。
2制动间隙自动调整臂对制动摩擦片超量间隙感知、调整原理
制动时，调节臂的行程角可分为三个部分。1）正常间隙角（A）是相应摩擦
片与制动鼓之间的正常间隙，以及推杆的冲程角。（2）弹性角（C）引起制动鼓
传动部件的动力传递时制动鼓的弹性变形和热变形，以及气室启动推杆的冲程角。（3）由于摩擦片摩擦间隙的增大，气室引入的推杆的行程角与超量间隙角（B）。正常间隙角度（A）和弹性角（C）由内部机构的手臂确定调整，不会有记录的过程，只有在摩擦磨损间隙过大产生超量间隙角（B）时产生记录过程，并在制动
调整臂端进行调整。它可以确保制动间隙恒定，不会造成制动间隙过大从而产生
制动疲软。
3制动间隙自动调整臂的特点
3.1确保四轮或多轮恒定的制动间隙
由于自动调整臂在车辆行驶过程中，随着制动摩擦片间隙磨损的增加适时的
不断调整，所以无论多少公里的汽车制动间隙始终保持不变，直到下一次更换摩
擦片，以防止制动滞后、偏差和故障现象。
3.2确保最佳制动力矩
由于制动间隙及时调整，可以调整调整臂的角度接近直角，以确保当摩擦片
磨损严重时制动腔的推力不会下降。
3.3压缩空气消耗量的降低
由于制动间隙变小，制动气室可以保持最小的工作行程，所以它可以减少制
动时气室的充气时间和在最短的时间内达到要求压力进行制动，可以延长气室皮
膜和空气泵的使用寿命。
3.4降低材料消耗延长制动部件寿命
自动调整臂，可以保持稳定的制动间隙，从而减少刹车的使用频率和时间，
减少制动鼓温度，减少磨损和热衰退，防止制动鼓失圆，从而延长制动部件的使
用寿命，降低材料消耗，同时也避免驾驶维修人员频繁调整劳动的制动间隙，减
少车辆进厂维修停机时间和维护成本，使得车辆一直处于良好状态，降低运输成本。
4工作过程
4.1蹄鼓间隙正常
制动时，气室推杆推动调整臂转动，驱动调整臂的凸轮轴蜗杆齿轮啮合旋转，带动凸轮轴旋转，张开制动蹄，制动蹄与制动鼓之间的间隙消除从而产生制动力。
在这期间调整臂转动后消除了制动蹄与制动鼓之前的间隙，以及摩擦片、S凸轮轴、制动鼓所引起的弹性变形。在制动过程中，调整补偿机构产生复合运动。在
正常制动时，滑块和棘轮向上移动，蜗杆和蜗杆处于承载状态，此时由于特殊的
齿形结构，棘轮不产生旋转，棘爪、棘轮棘爪可在滑动的一侧产生，而不产生跳齿。当制动复位时，调整臂复位，棘轮和棘爪回到原位置，无侧隙补偿。
4.2蹄鼓间隙磨损增大至某值
当制动蹄与制动鼓间隙增大时，棘轮和棘爪的相对滑动量增加，产生跳齿，
调整机构对增加的间隙进行记录。制动复位，蜗轮蜗杆不受载荷作用，棘爪作用
于棘轮另一面，迫使棘轮产生旋转，带动蜗轮蜗杆转动，使得凸轮旋S头转过一
定角度，从而实现间隙的自动补偿。
4.3刹车间隙的自动调试
启动发动机，待气压指示在6bar时，连续慢踏、放制动踏板20次，制动间
隙可调整到预先设定的间隙值。自动调整过程可在调整臂回位时观察六角方头是
否向前转动来确认工作是否正常。在没有达到预先设定间隙前，六角方头应向前
转动，在达到预先设定间隙时，六角方头就不再向前转动，即达到正常工作状态。 5制动间隙自动调整臂的使用与维修
5.1自动调整臂的检修
（1）车辆每1万公里或三个月，通过油杯加注一次润滑油。
（2）两次保养，卸下刹车间隙自动调整臂并清除污垢，观察橡胶防尘盖是否损坏，如有损坏应更换。
（3）在维修保养中，必须清洗表面，加注或加注润滑脂。
（4）在维修中，自动调节臂、摩擦片、制动鼓、制动泵等部位的车辆，需要在正常气压范围内充分制动几次，以自动调整制动间隙至设计值。为了节省时间，你也可以用间隙塞尺塞至制动鼓与制动蹄的观察孔，手动调节自调臂上的蜗杆轴，使制动间隙至正常。
5.2制动间隙自动调整臂的检修
检查箱子是否破裂或破裂，摩擦片是否严重磨损或脱落。如果它存在，它应
该被替换。
（1）施加一定的载荷在蜗轮上，连接套筒上下摆动，用手压迫，此时应能听到更连续清晰的“襟翼”声。
（2）上下摆动连接套，连杆带动滑块上下移动，即滑块在棘轮上下滑动，否则就要清洗。
（3）用扳手转动蜗杆；蜗杆只能向一个方向转动，而另一个不能转动，也就是单向旋转。如两方向都能转动，可以判定自动调整臂自动补偿机构发生故障，
排除故障的方法是，将棘轮和棘爪，清洗，看棘轮是否磨损或跳齿操作不灵活。
磨损和齿轮零件需要更换。
5.3维修中的注意事项
（1）在车辆正常使用时，严禁手动调整自动调整臂上的蜗杆轴，避免鼓鼓间隙过大或过少，影响制动效果，只有在安装和拆卸自调臂时可以手动转动蜗杆轴。
（2）安全保护螺母不得随意拆卸，不能左、右旋转。
（3）自动调整臂异常时，必须立即停车，检查自动调整臂、制动器和制动系统各部件的工作状态，并采取适当措施及时排除故障。
（4）应定期检查制动摩擦片的磨损状况，防止摩擦片过度磨损，降低制动效率和对其他部件的损坏。制动鼓圆度严重超差，会使制动间隙减小甚至造成车轮
抱死，应及时更换制动鼓。
（5）更换摩擦盘和制动鼓时，应先拆下制动装置，以确保气室推杆处于初始位置。
（6）更换气室后，推杆长度发生变化，需重新安装制动间隙自动调整臂。 6结束语
自动调整臂可大大提高车辆的制动效率，能满足车辆频繁制动和高承载能力的需要。在此基础上，对自调臂进行正确的检查和维护，避免错误的使用和调整造成的各种故障，从而保证自动调整臂的安全使用，保证车辆具有良好的制动性能。
自动调整臂，不仅可以有效地提高汽车制动系统的安全，增加社会效益，也提高了中国汽车产品质量，缩短与国外先进产品的差距，提高中国汽车在国内市场的竞争能力。因此，采用稳定可靠的制动间隙自动调整臂是提高车辆运行安全性、提高产品质量的客观要求。
参考文献
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[4] 刘宁霞罗哉邱国锋.自动调整臂寿命检测与评价系统[J].中国计量学院学报.2012(02).
车桥需要调整部位的间隙值和调整方法汇总
车桥需要调整部位的间隙值和调整方法汇总 一、前轴部分 1、间隙值； 车桥型号蹄鼓间隙轮毂预紧力 HDM7.5吨0.7-1.2mm (15～25)N HDZ4.8吨0.7-1.2mm (15～25)N HDZ9.5吨0.7-1.2mm (15～25)N HDZ5.5吨0.7-1.2mm (15～25)N ①用扳手顺时针转动调整臂蜗杆六角头直 至摩擦片与制动鼓接触然后再逆时针方 向转动蜗杆六角头3/4圈（反向转动时会 听到咔咔声），施加若干次制动，刹车间 隙自动调整至正常范围，至此安装过程结 束。 注意：不能使用电动、气动扳手！ ②打开密封塞，用塞尺测量蹄鼓间隙； 要求：蹄鼓间隙：（0.7-1.2）mm；单侧轮 边最大间隙与最小间隙之差：≤0.30mm。
3、轮毂预紧力调整方法： ①用工具拧紧锁紧螺母。同时转动 轮毂（2～ 3）圈，再次拧紧锁紧螺母； 要求：拧紧力矩：(275±25)Nm 。 ②松退锁紧螺母60°～90°用内六方扳手将内六角圆柱头螺钉拧紧至规定力矩； 要求：拧紧力矩：(38±3)Nm 。 ③用弹簧秤垂直于轮毂半径方向匀速拉车轮螺栓，测量轮毂轴承预紧力：(15～25)N ，如不符合要求，则通过拧紧或松退锁紧螺母进行调整。 二、驱动桥 1、间隙值 车桥型号 轮间差速器综合间隙 主被动轮齿侧间隙 主锥预紧力 蹄鼓间隙 轮毂预紧力 HDM300 0.30mm ～0.50mm 0.20～0.40mm (1～2)Nm 0.7～1.2mm 70～90N HDZ300 0.30mm ～0.50mm 0.25～0.40mm (1～2)Nm 0.7～1.2mm 70～90N HDS300 0.25mm-0.45mm 0.20～0.40mm (8-16)N 0.7～1.2mm 70～90N HDZ340 0.3mm-0.50mm 0.17～0.25mm (3～5)Nm 0.7～1.2mm 轴承单元结构 HDZ386 0.3mm-0.50mm 0.25～0.33mm (3～5)Nm 0.7～1.2mm HDZ425 0.25mm-0.45mm 0.25～0.40mm (6～12)Nm 0.7～1.2mm HDZ469 0.25mm-0.45mm 0.25～0.40mm (8～12)Nm 0.7～1.2mm HDM485 0.25mm-0.45mm 0.25～0.40mm (6～12)Nm 0.7～1.2mm
自动调整臂原理图及安装调整方法
零件清单： 1.铆钉15 右端盖螺母 2.左端盖螺母16 闷盖 3.平面轴承17 回位弹簧（内） 4.锥形离合器18 回位弹簧（外） 5.扭转弹簧19 齿条 6.齿轮20 O形圈 7.钢碗21 蜗轮 8.O形圈22 纸垫 9.蜗杆23 盖板 10.注油嘴24 控制环 11.臂体25 连接板 12.衬套26 连接板总成
1.起始位置 连接板25被固定在支架上，齿条19与控制环24 的槽口上端相接触。槽口的宽度决定了刹车片与 制动鼓之间的设定间隙值。 2．转过间隙角 调整臂转过角A。此时，齿条19向下运动与控制 环24的槽口下端接触，制动蹄张开。当存在超量 间隙时，刹车片与制动鼓尚末接触。 3．转过超量间隙角B 调整臂继续转动。此时，齿条19已和控制环24 的槽口下端接触（控制环与固定的控制臂被铆为 一体），不能继续向下运动。齿条驱动齿轮6旋转， 单向离合器在这个方面可以相对自由转动转过角B 后，凸轮轴带动制动蹄进一步张开，致使刹车片与 制动鼓相接触。 4．转入弹性角C 当调整臂继续转动时，由于刹车片与制动鼓已经 相接触，作用在凸轮轴和蜗轮上的力矩迅速增加, 蜗轮21作用于蜗杆9上的力（向右）随之增大, 使得蜗杆压缩弹簧14并向右移动，从而导致蜗杆 9与锥形离合器4分离。 5．转弹性角C 调整臂继续转动时，齿条被控制环限制仍然不能向 下运动而驱动齿轮转动。这时由于锥形离合器4与 蜗杆9处于分离状态，整个单向离合器总成一起转动。
6．向回转过弹性角C 制动开始释放，调整臂向回转过角C。在回位弹簧17 和18的作用下，使得齿条向下紧帖控制环24的槽口 下端。此时，锥形离合器4与蜗杆9仍处于分离状态， 齿条可以驱使单向离合器总成自由转动。 7．向回转入间隙角A 随着刹车片作用于制动鼓上压力的释放，作用于 凸轮轴和蜗轮的力矩消失，蜗轮21向右施加给蜗 杆9的力也消失，弹簧14复原，推动蜗杆向左移 动，使得蜗杆与锥形离合器4从新啮合。 8．向回转过间隙角A 调整臂向回转过A。齿条19向上运动，与控制环24 的槽口的接触从下端变为上端。 9．向回转过超量间隙角B 调整臂继续转动回到起始位置。此时，齿条19 已与固定的控制环24的槽口上端相接触，受 其限制不能继续向上移动。当调整臂回转时， 齿条驱动齿轮6转动，这时单向离合器和锥齿 离合器均处于啮合状态，使得蜗杆9随齿轮一 起转动，蜗杆驱动蜗轮21，蜗轮驱动凸轮轴， 面对面凸轮辆的转动使得超量间隙减小。
东风商用车制动间隙自动调整臂结构原理
制动间隙自动调整臂结构、工作原理： 制动间隙自动调整臂(以下简称自调臂)适用于鼓式制动器。 因为频繁的刹车，制动蹄片与制动鼓的间隙由于摩擦片的磨损而增大，使整车的制动性能大大降低。手动调整臂通过人工调整制动器的间隙来保证行车的安全；在正常工作情况下的自调臂，则不再需要人工调节间隙，它利用制动和回位过程的推力和拉力使摩擦片与制动鼓之间的间隙保持到预留值，进一步提高车辆安全性。同时，节约大量维护和保养时间，提高运营经济效益。 1、自调臂的工作原理： 自动调整臂比手动调整臂增加了制动间隙的测量和制动间隙的补偿功能。自调臂利用刹车制动和回位过程的推力与拉力，使螺纹叉c带动齿条a在自调臂转动过程中上下运动，以驱动控制元件使蜗杆b、蜗轮e相对于自调臂转动，来带动制动器凸轮轴转动，使制动间隙变小。 自调臂是通过转角来测量制动间隙，并根据其大小来实现间隙的自动调整，最终稳定在制动间隙的设定值(设定值为0.6～1.0mm)。 行车制动时，自调臂的工作可分解为三部分(见图21)：正常间隙角度C (clearance)， 过度间隙角度Ce(excessive clearance)和弹性变形角度E(elasticity)。 图21 正常间隙角度C：对应于设定的正常蹄、鼓之间的制动间隙，自调臂在该角度范围内不调整制动器的间隙。 过度间隙角度Ce：对应于因摩擦片的磨损和其它原因产生的大于正常设定值的间隙，自调臂根据该角度的大小在制动过程中进行制动间隙的自动调整，直到制动间隙为正常设定
值、无超量间隙为止。 弹性变形角度E：对应于因摩擦片与制动鼓及传动元件弹性变形引起的角度变化，自调臂在该角度范围内不进行制动间隙的调整。 所以，在正常间隙角度C范围内，自调臂不参与间隙调整，只有当C+Ce>C时，自调臂才进行间隙调整，直至C+Ce＝C。并且任何一次制动过程中的弹性变形E都不参与自动调整。 2、自调臂的结构型式： 目前，应用于东风公司中重型商用车的自动调整臂从结构上可以分为两种：一种为带控制臂结构（Bendix结构）的产品，另一种为不带控制臂结构（Haldex结构）的产品。前者的控制臂必须固定在特定的位置，需在外部加装连接件，后者的整套调整机构都在自调臂总成上，安装相对简单，可以与手调臂直接互换。两种类型的结构见图1和图2，在桥上的位置见图3和图4。 图1 带控制臂类的结构示意图图2 不带控制臂类的结构示意图
前后桥自动调整臂资料及常见问题
第二代制动间隙自动调整臂 使用说明书 一制动间隙自动调整臂安装步骤 1安装前，确保制动分泵推杆处于初始位置。备有弹簧制动分泵时，制动系统气压应保持在6bar以上，以使分泵推杆处于初始位置（见图一）。 图一图二图三 2、将控制臂沿制动方向推动（控制臂上有箭头示意推动方向）推到底端，再把调整臂安装在凸轮轴上。注意壳体上的箭头方向应与制动方向一致，也就是制动分泵推杆向外推动调整臂方向。当调整臂安装完毕后，控制臂应处于如图所示的阴影范围内，壳体上有标识（见图二）。否则，制动时会出现控制臂与壳体干涉的现象（如图三）。 3、SW12扳手顺时针旋转调整臂端部的蜗杆六方头（注意：不能使用电动扳手，风动钻），使调整臂的孔与分泵推杆U形叉的定位孔自然对正，然后，将圆柱销上轻松插入U形叉孔，锁上开口销（见图四）。 图四图五图六 4、用隔圈、螺栓或垫片、卡簧将调整臂固定在凸轮轴上，此时应确保调整臂的轴向间隙A=0.50-2.00mm （见图五和图六）。 5、安装调整臂支架，随后将控制臂紧固在定位支架上（见图七）。 图七图八 6、用扳手顺时针转动调整臂蜗杆六角头直至摩擦片与制动鼓接触，然后再逆时针方向转动蜗杆六角头3/4圈（反向转动时会听到咔咔声）（见图八）。注意：不能使用电动扳手、风动钻！ 7、施加若干次制动，制动间隙自动调整至正常范围，调整功能可通过蜗杆六角头在制动即将结束时顺时针方向自动旋转观察到，至此安装过程结束。 二制动间隙自动调整臂拆卸步骤 1．拆下制动分泵上连接的开口销、圆柱插销，使制动分泵与调整臂分离。 2．拆下凸轮轴上端部的轴向定位隔圈、螺栓（或垫片和卡簧）。
3．用SW12的扳手逆时针方向转动蜗杆六方头（转动时所要的力矩较大，会听到咔咔声），直至调整臂柄部从分泵推杆U形叉中脱开。 4．拆下控制臂与定位支架相连的支撑螺栓、螺母、垫 片。最后将调整臂从凸轮轴中取出。 三制动间隙自动调整臂的保养 1．每20000公里应对调整臂加注锂基润滑脂一次。 2．感觉制动疲软时，建议检测调整臂蜗杆六角头的逆 时针力矩。旋转一周，若所测最小力矩小于18N·m，则 表明调整臂已损坏，必须及时更换调整臂总成（见图九）。 图九四始终如一的制动效果 制动间隙自动调整臂能自动保障车辆的始终如一的制动效果，从而为驾乘人员带来了安全，为车辆带来了经济效益。实践证明其技术质量水平达到了国际先进水平 使用制动间隙自动调整臂车辆常见问题的判断与处理 不良现象检查内容处理办法 制动鼓发热1检查制动气室推杆行程是否≤30㎜(这里以135中心距 为标准)。 说明间隙过小，换装新的调整臂 2是否为新换摩擦片或制动鼓。过了磨合期就会正常 3制动鼓与制动器的同轴度和圆柱度是否满足要求。车削制动鼓与制动摩擦片外园达到技术要求 4带弹簧驻车制动气室时，行车制动气压是否≤0.6MPa。保持行车制动气压在0.6MPa以上 5调整臂与制动气室是否回位彻底检查制动蹄、凸轮轴是否发卡，回位弹簧弹力是否 充足。 6制动是否过于频繁（比如山区、长距离的下坡路等）配备水箱，及时淋水降温。 制动跑偏1检查制动气室推杆行程是否一致（以135㎜中心距为准 左右差不大于8㎜）。 1左右制动气室输入气压是否一致 2左右制动系统刚度是否一致 3左右调整臂预设间隙角是否一致。2左右调整臂是否为同一产家的产品。更换同一厂家的调整臂 3左右制动蹄摩擦衬片质量不同，摩擦系数不等。更换相同摩擦片 4汽车偏载，左、右轮分配重量不等。重新码放物品 5一侧油封漏油，致使制动鼓与摩擦片有油污。换新摩擦片，并清洁制动鼓内表面6左右轮胎气压是否一致。充气使左右车轮气压相等 制动疲软1检查制动气室推杆行程是否≥45㎜(以135中心距为标 准)。 换装新的调整臂 2制动气室推杆总行程是否＜58㎜。更换符合要求的制动气室 3制动鼓与摩擦片间是否有油污。换新摩擦片，并清洁制动鼓内表面 4汽车是否超载。按说明书正确使用 5调整臂是否正确安装。按说明书正确装配调整臂 6制动气室回位是否彻底更换新的制动气室 7手动调整臂与自动调整臂是否混装建议全部使用自动调整臂或保证手动调整臂制动 间隙正常. 8行车制动气压是否≤0.6MPa 保持行车制动气压在0.6MPa以上
刹车自动调整臂
刹车自动调整臂 制动鼓与蹄自动调整臂及其失效 制动间隙自动调整臂在国外是一个比较成熟的重型车制动配件,在欧美一些汽车工业发达国家,早己将间隙自动调整臂作为一种标准件使用。在国内,中型货车、挂车及重型车基本采用的是S型凸轮鼓式制动器,且基本采用手动间隙调整臂。近几年,随着我国汽车工业的发展、公路状况的改善,汽车的载重量及车速都有了较大的提高,用户对汽车的制动性能越来越重视,要求也越来越高,自动间隙调整臂正逐步得到推广和应 用。 图1描述的是手动调整臂和自动调整臂的区别。折线表示采用手动调整臂时刹车间隙的变化,该线向上倾斜段表示刹车间隙随着摩擦衬片磨损而不断增加直至该间隙达到需要手动调整时的危险间隙;垂线段表示刹车间隙经手动调整从危险间隙恢复到正常间隙;水平带表示采用刹车间隙自动调整臂时,刹车间隙始终 保证在正常的间隙范围内。 图1 手动调整臂和自动调整臂的区别 1. 1制动时调整臂的角行程制动时调整臂的角行程可划分为3部分(如图2所示) 。 ①正常间隙角度(C)对应于设定的制动鼓和摩擦衬片间的正常间隙; ②超量间隙角度(Ce)对应于因摩擦衬片磨损而增加的间隙; ③弹性角度( E)对应于制动鼓、摩擦衬片以及传动元件弹性变形引起的角度变化。 1. 2自动调整臂工作过程 制动间隙自动调整臂结构简图如图3所示。安装时,将主臂孔连接到制动分泵连接叉,内花键与制动器凸轮轴外花键配合连接,控制臂固定在车桥的安装支架上。其工作原理如下: ①制动间隙处于设计理想状态时。制动时,制动分泵连接叉推动主臂逆时针旋转,大弹簧承受制动力被压缩,蜗杆右端面7与壳体孔端面接触,蜗杆左端凸面斜齿和离合器内凹斜齿处于松动状态,此时蜗杆推动蜗轮,蜗轮通过内花键带动凸轮轴转动实现制动;若制动间隙处于理想状态,此时只有正常间隙(C) ,齿条右侧凸块将在控制臂组件下端缺口中运动,齿条与臂体无相对运动。解除制动时,制动分泵连接叉推动主臂顺时针旋转,大弹簧被释放,蜗杆左端凸面斜齿和离合器内凹斜齿处于啮合状态,此时蜗杆推动蜗轮,蜗轮通过内花键带动 凸轮轴转动解除制动,对制动间隙没有调整作用。
“铁哥们”制动间隙自动调整臂结构工作原理特点安装及调整方法
“铁哥们”制动间隙自动调整臂结构工作原理特点安装 及调整方法 铁哥们是一种用于汽车制动系统的自动调整臂结构，它可以根据制动 间隙的变化自动调整制动器的工作状态，以保持制动器的良好性能。下面 将详细介绍铁哥们的结构、工作原理、特点、安装及调整方法。 1.铁哥们的结构 铁哥们由调整臂和调整螺栓组成。调整臂一端连接在制动器上，另一 端连接在铁哥们的调整螺栓上。调整螺栓通过螺纹连接在制动器支架上， 当调整螺栓旋转时，调整臂也会随之移动。 2.铁哥们的工作原理 铁哥们的工作原理基于制动器工作时磨损的现象。当制动器磨损时， 制动间隙会增加，导致制动器的工作效果下降。铁哥们通过调整臂的运动，将制动器螺栓的位置进行微调，从而减小制动间隙，保持制动器的良好性能。 3.铁哥们的特点 铁哥们有以下几个特点： -自动调整：铁哥们可以根据制动器的工作状态自动调整，无需人工 干预。 -实用可靠：铁哥们的结构简单，使用可靠，能有效提高制动器的性能。 -高度自适应性：铁哥们能够适应不同车辆的制动器磨损情况，具有 较高的自适应性。
-低成本：铁哥们的成本相对较低，适合大规模推广应用。 铁哥们的安装非常简单，主要包括以下几个步骤： -将铁哥们的调整臂连接在制动器上。 -将铁哥们的调整螺栓与制动器支架螺纹连接。 -确保调整螺栓旋转灵活，不卡滞。 铁哥们的调整方法如下： -在安装好铁哥们后，首先将制动器完全释放，使制动间隙达到最大。 -踩下制动踏板，使制动器充分接触，形成制动间隙。 -松开制动踏板后，观察制动器的工作情况，若制动间隙仍然过大， 则使用工具旋转调整螺栓，将调整臂向内或向外移动，以减小或增大制动 间隙，直到达到理想的制动效果为止。 总结： 铁哥们是一种可以自动调整制动间隙的结构，它简化了制动器的调整 工作，提高了制动器的性能和安全性。安装和调整铁哥们相对简单，但在 使用过程中需要根据实际情况进行适当的调整。
制动间隙自动调整臂的使用与维修
制动间隙自动调整臂的使用与维修 摘要：自动调整臂，不仅可以有效地提高汽车制动系统的安全，增加社会效益，也提高了中国汽车产品质量，缩短与国外先进产品的差距，提高中国汽车在国内 市场的竞争能力。因此，采用稳定可靠的制动间隙自动调整臂是提高车辆运行安 全性、提高产品质量的客观要求。 关键词：自动调整臂；制动间隙；保养 1前言 目前我国大多数鼓式制动器采用的是轿车生产，制动效果与制动衬片质量、 摩擦系数、摩擦面积、制动间隙和制动力矩密切相关。在车辆运行过程中，由于 制动器频繁使用，制动器磨损，制动间隙增大，气室供气时间延长，推杆行程增大。因此，制动间隙的自动及时调整至关重要。 2制动间隙自动调整臂对制动摩擦片超量间隙感知、调整原理 制动时，调节臂的行程角可分为三个部分。1）正常间隙角（A）是相应摩擦 片与制动鼓之间的正常间隙，以及推杆的冲程角。（2）弹性角（C）引起制动鼓 传动部件的动力传递时制动鼓的弹性变形和热变形，以及气室启动推杆的冲程角。（3）由于摩擦片摩擦间隙的增大，气室引入的推杆的行程角与超量间隙角（B）。正常间隙角度（A）和弹性角（C）由内部机构的手臂确定调整，不会有记录的过程，只有在摩擦磨损间隙过大产生超量间隙角（B）时产生记录过程，并在制动 调整臂端进行调整。它可以确保制动间隙恒定，不会造成制动间隙过大从而产生 制动疲软。 3制动间隙自动调整臂的特点 3.1确保四轮或多轮恒定的制动间隙 由于自动调整臂在车辆行驶过程中，随着制动摩擦片间隙磨损的增加适时的 不断调整，所以无论多少公里的汽车制动间隙始终保持不变，直到下一次更换摩 擦片，以防止制动滞后、偏差和故障现象。 3.2确保最佳制动力矩 由于制动间隙及时调整，可以调整调整臂的角度接近直角，以确保当摩擦片 磨损严重时制动腔的推力不会下降。 3.3压缩空气消耗量的降低 由于制动间隙变小，制动气室可以保持最小的工作行程，所以它可以减少制 动时气室的充气时间和在最短的时间内达到要求压力进行制动，可以延长气室皮 膜和空气泵的使用寿命。 3.4降低材料消耗延长制动部件寿命 自动调整臂，可以保持稳定的制动间隙，从而减少刹车的使用频率和时间， 减少制动鼓温度，减少磨损和热衰退，防止制动鼓失圆，从而延长制动部件的使 用寿命，降低材料消耗，同时也避免驾驶维修人员频繁调整劳动的制动间隙，减 少车辆进厂维修停机时间和维护成本，使得车辆一直处于良好状态，降低运输成本。 4工作过程 4.1蹄鼓间隙正常 制动时，气室推杆推动调整臂转动，驱动调整臂的凸轮轴蜗杆齿轮啮合旋转，带动凸轮轴旋转，张开制动蹄，制动蹄与制动鼓之间的间隙消除从而产生制动力。
制动间隙自动调整臂的使用与维修
制动间隙自动调整臂的使用与维修 制动间隙自动调整臂可以简称为“自动调整臂”，通俗易懂的可以解释为，自动调整臂可以根据当时发生的情况，自动调整刹车间隙的功能，保证刹车间隙在一个安全的范围。本文将通过它的特点、结构、工作原理，分析阐述一下它的正确使用方法以及发生故障时的维修。 标签：自动调整臂；使用；维修 根据国家规定，车辆必须使用含有刹车间隙自动调整臂功能的装置，随着车辆在行驶过程中，制动蹄片会产生摩擦，制动间隙也会越来越大，这样会导致延迟制动时间和制动的间距，造成刹车时间变长、刹车制动不及时，存在行车中的安全隐患。 1 制动间隙自动调整臂的特点 （1）自动调整臂会根据车辆行驶时自动调整安全距离，可以减少人工手动的制动，在一定程度上保护了自动调整臂，减少车辆维修，减少维修车辆的开支。 （2）在车辆行驶中，自动调整臂可以保持四个车轮的平衡感、稳定感，使间距保持一致，避免了人工调整时不统一而产生车身跑偏的情况。 （3）自动调整臂的使用减少了人工调节对压缩空气的损耗，也减少了自动调整臂的使用摩擦、检查，达到延缓配件使用寿命的作用。 2 制动间隙自动调整臂的使用 自动调整臂在车辆行驶过程中对超间距的行驶做出调整，可以分为三个级别。图1中位置A为正常的间隙值。图1中的位置B为超过间隙安全。图1中位置C为弹性角。自动调整臂会根据车辆行驶途中自动识别制动处在哪个位置，对于超出安全的部分进行自我调整。 （1）当自动调整臂被固定在控制环与齿条上下槽口相连接，刹车片与制动鼓之间的间隙由槽口的宽度决定。当自动调整臂转向A的位置时，此时齿条向下活动，与控制环的槽口下端相接触，但此时的刹车片与制动鼓暂时未接触到。自动调整臂继续向B的位置转动时，齿条与控制环的下端已接触到已无法向下活动，在控制环的反作用力下齿条驱动齿轮转向B角的的位置过量间隙时，此时刹车片与制动鼓就已接触上。 （2）当自动调整臂已超过B的位置后继续运转，调整臂壳体作用在凹轮轴和蜗轮上的两个反向力增大，使得蜗杆压缩推止弹簧移动，停止在C的位置导致蜗杆齿端与离合器的分离。因齿条和控制环的限制不能继续向下运转而导致齿轮去运转，由于此时的离合器与蜗杆齿端为分离状态，以至于需要整个离合器在
自动调整臂工作原理
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学习内容： 1、掌握汽车制动器自动调整臂装配图结构与零件装配关系 2、主要零件壳体结构与技术要求 3、结合所给参考资料写出所给汽车制动器自动调整臂工作原理与自动调整的装配关系 自动调整臂实际上就是一个开环的机械自动控制系统，其工作原理如图2-2所示。 控制盘固定在车轴上作为定位元件，其上的开口对应于标准的制动间隙值， 齿条可在开口内 上下移动(在壳体的带动下)，在制动开始时，齿条与开口的上端接触，在制动过程中，齿条移到开口的下端。超量间隙的调整是在制动回位的过程中完成的。回位时，壳体如ω方向转动，壳体带动齿条移到开口的上端，如存在超量间隙△，壳体继续回位，齿条已不能移动，齿条驱动调整器转动调整器带动蜗杆。z方向转动驱动蜗轮转动一永久的角度(当然凸轮轴亦转过同样的角度△)而达到消除超量间隙△，调节制动间隙到标准值△Xo。 其工作原理如下图。
(1)制动间隙处于设计理想状态时。制动时，制动分泵连接叉推动主臂1逆时针旋转，大蜗杆7推动大蜗轮9，大蜗轮9通过内花键3带动凸轮轴转动实现制动。在臂体1逆时针转动时，因控制臂5为固定的，与其固定连接的大齿轮4不动，小齿轮6将沿大齿轮4的节圆滚动，即小齿轮6也逆时针转动；经内爪键17的传动，上端锯齿轮11相应逆时针转动。当制动间隙在理想状态内时，在上端锯齿轮11逆时针转动过程中，它将压缩顶簧13顺着下端锯齿轮12的锯齿斜而轴向移动，但不会跳齿。因小蜗杆右端为一单向超越离合器，下端锯齿轮12与小蜗杆不会转动。解除制动时，制动分泵连接叉推动主臂1顺时针旋转，大蜗杆7推动大蜗轮9，大蜗轮9通过内花键3带动凸轮轴转动解除制动，在臂体1顺时针转动时，小齿轮6将沿大齿轮4的节圆滚动，即小齿轮6也顺时针转动；经内爪键7的传动，上端锯齿轮11相应顺时针转动，同时在顶簧13作用，顺着下端锯齿轮12的锯齿斜而做反向的轴向移动，其运动的角度和位移均与制动时相同，因血不做间隙调整。 (2)当制动间隙超过设计值时。制动时，在上述运动中在上端锯齿轮11逆时针转动过程中，将压缩顶簧13顺着下端锯齿轮12的锯齿斜而轴向移动，超过设计间隙后将跳齿；解除制动时在上端锯齿轮11顺时针转动时，将带动端锯齿轮12转动，相应带动小蜗杆8及小蜗杆10转动，依靠小蜗轮10与大蜗杆7之间的斜齿，19带动大蜗杆7转动，大蜗杆7带动大蜗轮9转动一定角度，从二使轮轴转动一定角度补偿过量的制动间隙。 2. 7自动调整臂基本特点 自动调整臂的基本特点: (1)自动保持制动片和制动鼓之间的间隙恒定，因而制动可靠、安全。 (2)制动分泵推杆行程短，因而制动迅速、可靠。 (3)减少压缩空气损耗，延长了空气压缩机、制动分泵和压缩空气系统其他部件的寿命。
汽车制动间隙自动调整臂
（19）中华人民共和国国家知识产权局 （12）实用新型专利 （10）申请公布号CN2551522Y （43）申请公布日2003.05.21（21）申请号CN02231761.9 （22）申请日2002.04.24 （71）申请人韩学智 地址132012 吉林省吉林市临江街太和小区4号楼4单元65号 （72）发明人韩学智 （74）专利代理机构 代理人 （51）Int.CI B60T11/232; 权利要求说明书说明书幅图 （54）发明名称 汽车制动间隙自动调整臂 （57）摘要 本实用新型涉及一种汽车制动间隙自 动调整臂，其技术方案是在原技术的壳体中 另设有与蜗轮同轴动配合的主传动齿轮，该 齿轮同控制板和气室支架固定，在主动螺旋 齿轮一端轴上还设有离合装置，蜗杆轴上还 设有被动螺旋齿和传动套，通过上述部件相 互作用可使蜗杆轴自行转动来自动调整增大 的制动间隙，解决手工调整不时造成的制动 滞后，跑偏的缺点，可用于各种气制动的车 辆。
法律状态 法律状态公告日法律状态信息法律状态 2003-05-21授权授权 2003-05-21授权授权 2005-03-16专利申请权、专利权的转移专 利权的转移 专利申请权、专利权的转移专 利权的转移 2005-03-16专利申请权、专利权的转移专 利权的转移 专利申请权、专利权的转移专 利权的转移 2005-03-16专利申请权、专利权的转移专 利权的转移 专利申请权、专利权的转移专 利权的转移 2008-07-09专利权的终止(未缴年费专利权 终止) 专利权的终止(未缴年费专利权 终止) 2008-07-09专利权的终止(未缴年费专利权 终止) 专利权的终止(未缴年费专利权 终止)
制动器的检修
汽车中级工实训项目车轮制动器的检修 一、主要内容及目的 （1）熟练拆检、装配车轮制动器。 （2）熟练车轮制动器主要零件的修理方法和技术要求。 （3）能正确进行车轮制动器的调整。 二、技术标准及要求 （1）制动蹄衬片铆钉头埋入深度不小于0.50mm（桑塔纳不小于0.30mm）,制动蹄衬片厚度不小于极限，桑塔纳前轮盘式制动器制动蹄片厚度不小于7.0mm，后轮鼓式制动片蹄片厚度不小于2.50mm。 （2）制动底板、制动鼓及制动蹄无裂纹。制动鼓内径磨损桑塔纳不得超过 1.0mm，北京BJ2020S不得超过1.50mm，且无明显的起槽现象。 (3)制动蹄回位弹簧无断裂，弹力符合要求，BJ2020S弹簧自由长度为114mm，拉力为275~325N时拉伸长度为132mm；EQ1090弹簧自由长度为130mm，拉力为600~800N，拉伸长度为179mm。 三、所需器材 （1）汽车一辆，弹簧试验机1台。 （2）制动蹄回位弹簧及轮毂轴承螺母专用拆装工具各1套。 （3）弓形内径规、游标卡尺、厚薄规、百分表及表座、弹簧秤、开口扳手、梅花扳手各1。（4）套筒扳手、手锤、钢丝钳、凿子各1，润滑脂、清洗剂、油盆、砂布若干。 四、操作步骤及工作要点 1.鼓式车轮制动器的检修与调整 （1）制动鼓的检修： ①用弓形内径规检测制动鼓的圆度。圆度不大于0.125mm，否则镗削修理； ②工作表面沟槽不明显（深度不大于0.50mm）； ③对轮毂轴承孔轴线的径向圆跳动不超过0.50mm，不得有裂纹和变形。 （2）.制动蹄的检修： ①制动蹄有裂纹或较大变形时，应更换。下端支承销孔磨损超限（销孔配合间隙大于 0.80mm），应镶套修复； ②衬片磨损不超过极限，无破裂，无严重烧蚀和油污； ③衬片或制动鼓经磨（镗）削加工后，两者的接触面积不少于75%。 （3）制动器其他零件的检修： ①制动蹄回位弹簧有裂纹或变形，更换。其自由长度和弹力应符合技术要求； ②制动凸轮表面如有明显的不均匀磨损，应更换，也可堆焊后按样板加工修复； ③制动底板应无裂纹或明显变形，其紧固螺栓螺母或铆钉不得松动。 (2)鼓式车轮制动器的装配与调整： ①装配时为便于制动鼓安装，偏心销、调整凸轮等应转至最小位置； ②制动器的全面调整：在更换制动蹄重新加工制动鼓后，或因拆卸制动器破坏了蹄鼓间隙
学习任务20 鼓式制动器的检修与维护
学习任务二十鼓式制动器的检修与维护 任务要求 完成本学习任务后，你应能： 1．了解鼓式制动器的分类。 2．掌握鼓式制动器的结构及工作原理。 3．查阅维修手册，规范检修鼓式制动器。 4．选择合适的工具与仪器，实施教学计划。 建议学时：10学时。 任务描述 一辆桑塔纳2000GSI型轿车出现制动拖滞。该车在行驶途中，驾驶员发现在松开制动踏板后，后轮制动器不能迅速或完全松脱，有拖滞现象，而且越来越明显，进行检查后发现制动蹄片铆钉全部松动，需对后轮制动器进行检修。
一、理论知识准备 1．鼓式车轮制动器的分类 按张开机构不同，鼓式车轮制动器可分为分泵式车轮制动器、凸轮式车轮制动器和楔式车轮制动器；根据制动过程中两制动蹄产生制动力矩的不同，可分为领从蹄式（图20-1）、单向双领蹄式（图20-2）、双向双领蹄式（图20-3）、双从蹄式、单向自增力式（图20-4）和双向自增力式（图20-5）等几种形式。本节我们主要介绍分泵式领从蹄式鼓式车轮制动器。 图20-1 领从蹄式制动器示意图 图20-2 单向双领蹄式制动器示意图 图20-3 双向双领蹄式制动器示意图
图20-4 单向自增力式制动器示意图 图20-5 双向自增力式制动器示意图 2．领从蹄式制动器的工作原理 如图20-6所示，汽车前进时制动鼓按图示箭头方向旋转。制动时，前后制动蹄在制动分泵活塞的推力作用下分别绕各自的支点旋转，由于前蹄的张开方向与制动鼓的旋转方向相同，称之为领蹄；反之，后蹄的张开方向与制动鼓的旋转方向相反，称之为从蹄 图20-6 领从蹄式制动器 在制动过程中，制动鼓分别对领、从蹄作用有法向反力和切向反力，这些力均为作用在制动蹄上的分布力的合力。制动蹄所承受的由制动鼓作用的法向反力和切向反力的合力由其支点（支承销）
汽车制动系故障诊断与维修
3．3汽车制动系统的维修 【案例】 现象：一辆东风EQ1092汽车在行驶过程中明显感到制动力缺乏，尤其是连续制动效能差。 诊断：起动发动机怠速运行，无漏气声；踩下制动踏板，也无漏气现象。初步判断故障在空气压缩机与储气筒之间。关闭发动机，翻开发动机盖，检查空气压缩机带松紧度，正常。拆下空气压缩机出气管接头，起动发动机，发现出气口泵气无力，拆下空气滤清器，情况依然，并且能用大拇指轻松堵住出气口，说明空气压缩机内部出现故障。拆检空气压缩机，发现进、排气阀严重磨损。 排除：更换进、排气阀门。 3．3．1概述 制动系包括四个组成局部：供能装置〔包括供应、调节制动所需能量以及改善传能介质状态的各种部件〕、控制装置〔踏板机构〕、传动装置和制动器。 完整的制动系应具有独立的行车制动系和驻车制动系，有的还有紧急制动、平安制动或辅助制动装置。行车制动系按制动装置的不同，可分为液压制动系和气压制动系；驻车制动系一般采用机械式结构。 液压制动系的一般组成如图3.47所示，气压制动系的一般组成如图3.48所示，驻车制动系的一般组成如图3.49所示。 3．3．2液压制动系故障诊断与维修 一、液压制动系故障诊断 7 液压制动系的一般组成〔红旗CA7220〕， 1—右前轮缸；2—储液罐；3—制动主缸；4—真空伺服气室；5—控制阀；6—制 动踏板机构；
7—右后轮缸；8—左后轮缸；9—感载比例阀；10—真空单向阀；11—真空供能 管路； 12—制动信号灯液压开关；13—左前轮缸 图3.48 气压制动系一般组成〔解放CA1091〕 1—空气压缩机；2—前制动气室；3—放气阀；4—湿储气筒；5—平安阀；6—三 通管； 7—管接头；8—储气筒；9—单向阀；10—挂车制动阀；11—后制动气室；12— 别离开关； 13—连接头；14—串列双腔式制动阀；15—气压表；16—气压调节器 图3.49 驻车制动系一般组成 1—驻车制动手柄；2—驻车制动拉索；3—摆臂；4—凸轮轴；5—滚轮；6—制动 蹄；7—摇臂 液压制动系常见故障部位主要有：制动主缸〔通气孔、皮碗、回位弹簧〕、制动器〔制动蹄、制动盘、制动轮缸〕和管路等。 液压制动系常见故障主要包括：制动不灵、制动失效、制动拖滞和制动跑偏。制动跑偏见本节第三小节。 1．制动不灵 制动不灵又叫制动力缺乏。