生产计划与物料控制程序0905 007doc
生产计划与物料控制(PMC)程序
1.目的为使物料进度满足生产计划的需求，确保工厂生产运作系统正常运行，保证客户的需求，提高客户的满意度，同时提高生产效率，降低综合成本，提升公司的整体实力，特制定本程序。
2.适用范围：适用于本公司的生产计划和物料控制的所有环节。
3.定义：MC：物料控制 (Material Control)，指依据物料计划对物料的申购、收货、发料及使用的监督、管理过程；PC：生产计划（Production Control），指对产品品种、质量、产量和产值等生产任务的计划和对产品生产进度的安排；MPS: 主生产计划(Master Production Schedule)；MRP：物料需求计划（Material Requirement Planning）；4.流程图5.职责5.1 业务：提供有效订单，准确传达客户要求和相关资料，跟客户确认最终交期；5.2 工程：提供准确无误的BOM清单及生产工艺设计标准和设计图纸；5.3 仓库：严格执行物料的收发、存储制度；5.4 MC：制定MRP，实施有效的物料跟踪管制；5.5 采购：根据MC提供的MRP按采购程序安排采购，并按既定交期和实际排产情况跟催物料；5.6 品质：及时进行来料检验，定期对安全库存物料进行库存抽检，严格复检生产线退料，并对所有检验结果及时反馈至相关部门；5.7 PC：制定MPS和次MPS,对计划到产品实现进行有效控制，确保交货按量、按时、按质；5.8 生产：按计划完成订单，提供准确的产量数据，对生产进度及异常进行回馈，依据BOM清单准确领料，对生产过程中的不良物料和生产余料及时退仓；5.9 财务：核查仓库往来账监督物料用途，确定月度、季度或年度盘点时程；5.10 单证：根据成品入库情况办理各项物流事宜，仓库发货后跟进客户接收情况。
6.工作程序6.1订单接收及处理6.1.1业务部下发订单至PC，备注清楚客户要求和相关信息；6.1.2 P C在三个工作日内回复交期，对新产品或其它特殊订单，由PC召集品质、工程、生产、仓库、采购联合进行订单评审，编制《订单评审表》，综合考量订单交期、物料备料周期及生产部门提供的产能和其它准备情况，五个工作日内回复交期。
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序引言在现代企业管理中，物料需求计划及控制程序是非常重要的一环。
它涉及到企业的生产计划、库存管理、采购计划等多个方面，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
因此，建立科学有效的物料需求计划及控制程序对企业的发展至关重要。
本文将从物料需求计划的概念、作用、流程及控制程序等方面进行探讨。
一、物料需求计划的概念物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指在生产计划确定的基础上，根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺路线，对所需的各种原材料、零部件、半成品等物料的需求进行计划、分析和控制，以便及时、准确地提供给生产部门，保证生产计划的顺利进行。
二、物料需求计划的作用1. 保证生产计划的顺利执行。
通过对物料需求进行计划和控制，可以及时提供所需的物料，保证生产计划的顺利进行，避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误。
2. 控制库存成本。
通过合理的物料需求计划，可以避免因库存过多或过少而导致的资金占用和库存积压等问题，从而降低库存成本。
3. 提高生产效率。
物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划，避免因物料短缺而导致的生产线停工，从而提高生产效率。
4. 优化采购计划。
通过对物料需求的计划和分析，可以合理安排采购计划，避免因采购不及时或过量而导致的成本增加。
三、物料需求计划的流程1. 收集需求信息。
首先需要收集相关的生产计划、物料清单、库存信息等数据，作为物料需求计划的依据。
2. 制定物料需求计划。
根据收集到的需求信息，制定物料需求计划，包括所需物料的种类、数量、交付时间等。
3. 确定采购计划。
根据物料需求计划，确定相应的采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
4. 跟踪执行情况。
对物料需求计划和采购计划进行跟踪和执行，及时发现和解决问题。
5. 审核和调整计划。
定期对物料需求计划进行审核和调整，根据实际情况进行修正和优化。
PMC生产计划管理与物料控制文件
PMC生产计划管理与物料控制文件1. 简介生产计划管理与物料控制（PMC）是企业生产过程中非常重要的环节，其涉及到生产计划的制定、生产进度的管理以及物料的采购和库存控制等内容。
本文档将重点介绍PMC的相关内容，包括生产计划管理、物料控制、供应链管理等方面。
2. PMC的意义PMC的主要目的是实现生产计划的合理安排，确保生产工艺的顺利进行，提高生产效率，降低生产成本，并最终提升企业的竞争力。
通过PMC的有效管理，可以确保产品按时交付，库存水平得到控制，从而提高企业的盈利能力。
3. 生产计划管理3.1 制定生产计划制定生产计划是PMC的第一步，需要根据市场需求、生产能力等因素制定合理的生产计划。
生产计划可以分为长期计划、中期计划和短期计划，其中长期计划通常涉及到生产线的规划和设备的投资等，中期计划则更加具体，包括产品的具体数量、交付时间等，而短期计划则是根据实际情况进行调整。
3.2 生产进度管理生产进度管理是保证生产计划顺利执行的关键环节，需要不断监控生产进度并进行调整。
通过及时了解生产状况，可以确保生产按计划进行，避免延误和浪费。
4. 物料控制4.1 物料采购物料采购是PMC中非常关键的一环，需要合理安排采购计划，确保原材料的供应充足并控制采购成本。
供应商的选择和管理也是物料控制的重要方面，需要与供应商建立长期合作关系，确保物料的质量和交付准时。
4.2 库存管理库存管理是物料控制的另一个重要环节，需要通过合理的库存控制方法来平衡库存成本和服务水平。
库存水平的高低直接影响到生产计划的执行，需要根据需求和供应情况进行动态调整。
5. 供应链管理供应链管理贯穿于PMC的始终，它涉及到供应商、生产厂家、物流公司等多个环节的协同工作。
通过供应链管理，可以实现优化物流、降低库存、缩短交付周期等目标，从而提高企业的整体竞争力。
6. 结语PMC生产计划管理与物料控制文件对于企业的生产运营至关重要，通过科学合理的PMC管理，可以提高企业的生产效率，降低生产成本，增强市场竞争力。
生产计划及物料控制程序
此程序的目的是为检讨客户要求及内部能力,以确定能满足客户要求,并统筹各营运细节范围包括所有在富士电机(深圳)有限公司生产之业务参考F-OPQ-07-004 采购程序F-OPQ-07-010 不合格品的控制程序F-OPQ-07-014 出货程序F-OPQ-07-012 搬运,储存,包装,防护和交付程序定义职责生产管理经理负责统筹各营运部门,包括技术,质量,生管,生产,供货商及运输公司,以整体配合满足客户之要求,同时,控制及改善运输安排以降低运输成本.PMC主管负责计划,生产与出货之排程,并跟进其进度,在出现问题时作出应变, 同时,负责计划物料之采购及发出,并跟催供货商之交货期以满足生产需要, 对物料之使用情况,实行监察并要求纠正,对不合格或怀疑不合格品统筹各部门以得出处置方案,负责使用采购部在计算机系统内设定每一物料之选定供货商,价格及付款条件等,并对非经常性事项作出处理(例如:价格变动,索赔处理等).中期业务规划(参与附件7.1)每月作成中期业务规划(Five-Month Plan),参考数据报括a).已收订单或销售单,Forecastb).个别客户的过往采购模式c).公司的库存政策由生产管理经理及社长确认及审批分发致各部门,目的为:a). 作成物料采购计划b). 人力计划c). 生产能力及空间计划d). 机器,治具等设备的能力检讨当期之生产及出货计划(参与附件7.2,7.3)PMC主管根据香港营业部的要求或者客户的订单要求(包括口头订单要求,如果是口头订单,将会记录在案)在每月25日左右作成下月的生产计划并取得制造部认可及副总经理审批, 然后分发致各相关部门,并以此生产计划作成下月之出货计划,在每当生产或客户要求有变动,必要时, 由PMC主管更新生产计划并取得制造部认可及副总经理审批, 然后分发致各相关部门,同时更新出货计划.每当接到客户的紧急订单或临时追加的短纳期订单时,PMC主管应根据工场的实际情况会同制造部、采购部、品证部、技术部作详细的评价（包括查询仓库库存、确定物料采购是否能准时到达、生产计划是否饱和、生产制程程序是否顺利）,并回复客户是否可以按纳期交货.如果不能满足客户的订单要求,PMC主管应该根据工场的实际情况统筹香港营业部及客户,协商出一个最佳的解决方案.制造部需按照生产计划进行生产及控制进度,并对生产进度的所有已知或可能出现的延误或提前向生产管理部报告.对所有已发生或可能发生的交货期延误,生产管理部应当协调客户,香港营业部及各有关部门以落实最佳之方案.物料采购计划(参与附件7.4)每月的月底28日左右,作成物料采购计划,并参考下列数据:a). 中期业务规划b). 当期之生产计划c). 供货商之交货Lead Time, 质量稳定性等d). 公司的库存政策f).其它环节(如运输经济性,合理性等)由物料采购计划产生订购单(供货商及价格数据由采购部预先在计算机设定)订购单需由采购经理审批,最后由副总经理批准.所有生产物料的订购单(另附:Forecast),由生产管理部传真各供货商,同时要用电话,电邮或传真确认对方已收并清楚各项要求,并要求对方要确认之后用传真回复订购单或作为其具体表现形式的排期表.对于体积大之物料,如包装材料及大塑料件,需定期向供货商检讨交货排期,以减少货仓空间之负荷.国外及香港供货商之材料,由生产管理部以TR(Transfer Request) (参与附件7.5)方式统筹物流课,运输公司,外租仓及香港富士电机以安排物料准时到位.物料控制6.4.1 跟据生产计划及物料清单(BOM),由生产管理部统一产生发料单(MIN),并得物料控制员签字.而发料程序参考<<F-OPQ-07-012搬运,储存,包装,防护和交付程序>>.6.4.2 在生产线破坏或评定不良之物料,可从该坏料回仓单MRN补发同等数量之物料回生产部,但须物料控制员签字方为有效.6.4.3 其他用途之发料可由物料控制员,斟情批核.其中包括:a). 受控制数量的备用物料b). 实验用途之物料(实验要求书需符于发料单上)c). 送交供货商或客户之各种样本6.4.4 不合格物料的处置及控制6.4.4.1 物料控制员需定期检讨不正常损耗,包括:a).来料判定不良之物料b).由生产部退回之不合理破损量c).因各种原因导致失效之物料(例如:版本更改)6.4.4.2 上述情况由物料控制员统筹处理,在平衡实际情况及公司利益,方案可以是下列其一:a).产生退货单(RO),将物料退回供货商.b).产生MRB,由QA指定特采方案c).产生MRB,由QA指定拣用标准d). 产生MRB,由PE、QA协助返工方案e).产生MRB,供货商到厂返工或更换,再由IQC检测f). 由MRB会议协议的其他方案6.4.4.3 当物料处置完成后,物料控制员需将损失之工时,材料及其他资源汇报采购部,以便向供货商或有关方面追讨赔偿,物料控制员需跟进赔偿方案.6.5 出货安排6.5.1生产管理课应当于三个工作日前(特别情况除外)分发出货计划给物流课以安排运输,通关,打板等工作,同时分发给质量保证部以准备出货质量确认等工作,如有变更,应当及时通知有关部门.6.5.2物流课及质量保证部应当回复生产管理部各准备情况,并汇报所遇到之困难.6.5.3生产管理部出货日前产生出货单(DO)作为行动的正式指令,出货单需由PMC主管签字后送交货仓.6.5.4生产管理部需统筹及监察各出货情况.6.6 记录.所有中期业务规划, 生产计划,出货计划, 物料采购计划, 转运要求(TR)由生产管理部至少保存一年.7. 附件7.1 中期业务规划样本7.2 生产计划样本7.3 出货计划样本7.4 物料采购计划样本7.5 转运要求样本7.1 中期业务规划样本7.2 生产计划样本7.3 出货计划样本7.4 物料采购计划样本7.5 转运要求样本。
生产计划和物料控制
生产计划和物料控制生产计划和物料控制是企业生产和运营管理中非常重要的两个环节。
生产计划是指根据市场需求和公司资源情况，合理安排生产任务和时间，确保生产能力发挥最大效益的一项工作。
物料控制则是指通过有效的物料采购、仓储和使用，使企业能够按照计划进行生产，并确保物料的供应和使用达到最佳状态。
首先，生产计划需要进行市场调研和需求预测。
通过对市场需求的了解和分析，企业可以预测到未来一段时间内的销售情况，从而合理安排生产任务和时间。
市场调研还包括了解竞争对手的市场情况和产品特点，从而为企业未来的生产决策提供参考。
其次，生产计划需要考虑企业的资源情况。
企业需要评估自身的生产能力、设备状况和人员数量等因素，以确定可实现的生产目标。
同时，企业还需要考虑到各种风险因素，如机器故障、原料紧张等情况，以制定相应的应急措施。
在物料控制方面，企业首先需要进行物料采购计划。
根据生产计划和仓储条件，企业需要确定所需物料的种类和数量，并与供应商进行有效的沟通和协商，以确保物料的及时供应。
同时，企业还需要进行物料的选型和评估，确保所选物料的质量和性能符合生产要求。
接下来是物料仓储和管理。
企业需要建立一套完善的物料仓储系统，包括仓库管理、库存控制和物料分类等环节。
通过合理的仓储管理，可以避免物料丢失、损坏或过期等情况，提高物料利用率和企业的生产效率。
最后是物料使用的控制和监督。
企业需要制定物料使用标准和规范，确保物料的正确使用和消耗。
同时，企业还需要建立相应的物料使用记录和追踪系统，以便对物料的使用情况进行监控和分析，及时发现和解决问题。
综上所述，生产计划和物料控制是企业生产和运营管理中至关重要的环节。
通过合理安排生产任务和时间，并进行有效的物料采购、仓储和使用，企业可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，从而取得更好的经济效益和市场竞争优势。
生产计划和物料控制是企业生产和运营管理的核心环节。
在现代商业环境中，随着市场需求的多元化和竞争的加剧，企业需要更加精确地进行生产计划，同时高效地控制物料的采购和使用，以确保生产能力的最大化和资源的最优利用。
MC生产计划与物料控制word参考模板
PMC生产计划与物料控制什么是生产与物料控制PMC意思为生产及物料控制。
通常它分为两个部分：PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。
主要职能是生产的计划与生产的进度控制。
MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
产能分析主要针对的方面1、做何种机型以及此机型的制造流程。
2、制程中使用的机器设备（设备负荷能力）。
3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）。
4、材料的准备前置时间。
5、生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。
生产排期应注意的原则生产计划排程的安排应注意以下原则：1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。
2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。
如有的公司根据销售额按ABC 法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。
C 类更次。
3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。
4、工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。
PMC管理不当易造成的现象PMC的计划能力、控制能力及沟通协调能力做得差，容易造成以下现象：1、经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常性的停工待料2、生产上的顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。
3、物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。
4、生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。
5、对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。
生产计划与物料管理程序
生产部依据生产计划安排物料领用、发放产线组织生产，品质部按照要求及时安排检验；工程部负责解决生产过程中的工艺、品质问题和设备故障。如在生产过程中出现可能影响计划完成的异常情况时，生产部应及时报告PMC部，以便协调配合解决或调整计划。
5.1.8生产计划的变更
如有以下因素出现则需修正生产计划表，按照5.1.6要求作业。
3.5生产计划：据评审确定的制造加工任务所排出的生产计划；
3.6计划更改通知：市场部依据需要或实际情况所发出的计划变更书面通知。
4.权责
4.1PMC部：
4.1.1按合同或订单要求负责排定生产计划，跟踪并评估生产计划的完成情况。
4.1.2做好物料的配套工作，按计划及时组织安排物料的发放和成品入库、保存工作。
5.2.3物料出库
5.2.3.1物料齐套后依据市场部发放上线PO，由PC安排产线日期，MC依生产日期提前4H开始制作套料《套料发料单》给仓库备料，《套料发料单》上物料的料号、规格必须与生产BOM是一致，发料单订单数量、工单号、应发数、签收等。
5.2.3.2仓管员严格按照《套料发料单》上的料号、规格及数量发料，如有工单不符的部分需及时通知MC员作核实，须更改的必须有签字。
客户用E-mail方式将BOM、钢网文件、测试软件发给NPI，NPI核查无误后再转入文控中心，受控后发各相关单位。
5.1.4检查工单需求
各MC员依据BOM、工单数，求知需求数，根据物料库存状况，核出工单的物套，则将《欠料表》E-MAIL给相关客户，跟进到料日期。
2.适用范围
本规范适用于本公司所有产品生产计划的编制、跟踪和管理。
3.定义
3.1本文件中SMT事业部和组装事业部都有的部门或小组，部门或小组名称就直接默认为两个事业部该部门或小组的合称（如本文件中的PMC就是SMT事业部PMC部和组装事业部PMC部的合称，IQC就是SMT事业部IQC和组装事业部IQC的合称）
生产计划及过程控制程序
生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行，我们制定了以下生产计划：- 确定生产需求：根据市场需求和订单量，确定每周的生产需求量。
- 制定生产排程：根据生产需求量制定生产排程，确定每天生产的数量和产品种类。
- 调配人力和设备：根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。
2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率，我们制定了以下过程控制程序：- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合要求才能进行生产。
- 生产设备检查：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
- 生产过程监控：实时监控生产过程，确保产品生产符合标准质量要求。
- 产品质量检验：对成品进行质量检验，确保产品符合客户要求和标准要求。
以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产，并确保产品质量达到标准要求。
生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，我们实施严格的原材料管理措施：- 采购合作伙伴选择：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保采购到的原材料质量稳定可靠。
- 原材料检验标准：建立严格的原材料检验标准，对进货的原材料进行抽检，确保原材料符合标准要求。
- 库存管理：制定合理的库存管理计划，避免原材料过期或积压的情况发生。
4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理，确保设备在高效稳定的状态下运行：- 定期维护保养：制定设备定期维护计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备运行正常。
- 设备更新更新：及时更新老旧设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
- 设备操作培训：为生产人员提供设备操作培训，确保他们熟练掌握设备操作技能，减少生产过程中的故障和损失。
5. 生产过程控制在整个生产过程中，我们实施严格的质量管控措施，确保产品符合客户要求和标准要求：- 在每个生产环节都设立专人负责把控，对工序进行监督和检查，及时发现并解决生产过程中的问题。
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5.4出货
仓库出货后，将最终装柜的《装箱单》提供业务部。在整份订单出货之后，如有必要，计划部将组织采购，生产，品管，工程对整过生产及出货中产生的异常进行分析总结。
6.0相关支持性文件
生产计划与物料控制程序
修改履历
序号
版本
修改条款
修改内容
修改人
生效日期
1
A
初版
初版
10/1/1
批准（总经理）
审核（管理者为非受控文件，请以受控文件为准。
1.0目的
确保本公司之生产活动和物料控制得到有计划、有系统的控制。
2.0适用范围
本程序适用于本公司生产计划和物料控制过程。
5.2.2采购部依据“采购底稿明细表”“委外明细表”制订“采购合同”，“委外加工单”。
5.2.3计划部根据ERP系统中的套料分析，结合采购部的到料信息等相关资料确认是否能依“验货/出货计划”生产，如能依期生产则通知生产部按照“工单明细表”开具“工单”领料生产。必要时，计划部组织采购部召开物料会议以保证物料供应。
3.0定义(无)
4.0职责
4.1生产部经理：跟进生产计划进行生产。
4.2计划部经理：
4.2.1根据业务部的“生产明细”，制订出ERP系统中“订单明细”和“工单明细”，安排各车间生产任务。
4.2.2制订出ERP系统中“采购底稿明细表”和“委外明细表”，联络采购部采购及委外物料，监督物料供应使用情况。
4.2.3确认生产前之物料齐套情况。
客户提供的财产控制程序
采购控制程序
委外加工控制程序
7.0相关记录
采购底稿明细表
委外明细表
工单明细表、验货/出货计划、装箱单
5.1.2计划部经理根据“生产明细”，编排“验货/出货计划”及“装箱单”，分发相关部门。
5.1.3各车间依“验货/出货计划”要求，结合本车间实际情况，安排生产。
5.1.4生产过程中如出现人员、物料工艺、设备、品质等问题，由各车间生产主管及时向生产部经理反映，如确定无法按时解决，则在保证出货的前提下可以通知计划部更改生产计划，在不能保证按时出货时，通知计划部经理依《合同评审和顾客沟通程序》进行合同更改后，再由计划部经理相应调整生产计划。
5.1.5“验货/出货计划”的更改以发行新版的方法进行。
5.1.6计划部通过生产部提供的“生产日报表”，对生产进度控制。
5.2物料控制
5.2.1由计划部在ERP系统中进行订单输入，生成ERP系统“订单明细表”，通过ERP系统进行物料需求运算，生成ERP系统的“工单明细表”，“采购底稿明细表”“委外明细表”。
4.2.4制定/修订生产计划，并监督执行。
4.3采购部主管
4.3.1制订“采购合同”和“委外加工单”，保证物料按期到厂。
4.3.2与供应商协调解决物料供货相关事宜。
5.0运作程序
5.1生产计划控制
5.1.1计划部经理按业务部“生产明细”有关要求，制订“工单明细”分发生产部和品管部，下达相关生产任务。
5.2.4客户提供的财产之控制，参见《客户财产控制程序》.
5.3物料损耗控制
5.3.1开拉前,领料员根据相关资料(产品BOM、“工单”等)，去货仓领料，货仓依“工单”及产品物料清单有关要求发料。
5.3.2所有补料单必须获得计划部批准方能予以补料，若超过规定最高损耗率，生产部及时通知计划部，视仓存数量确定是否需补购物料。